Курсовой проект
По дисциплине: «Основы химической технологии»
По теме: «Окисление оксида азота в производстве азотной кислоты»
Москва 2001
Содержание
Введение
. Технологическая схема процесса
. Составление материального баланса потоков в аппаратах
Вход в контактный аппарат
Вход в котел-утилизатор
Вход в окислитель
Выход из окислителя
. Определение температуры газа на выходе из окислителя
. Определение объема окислителя
Вывод
Литература
Введение
Азотная кислота является одним из важнейших продуктов многотоннажных продуктов химической промышленности. Она занимает второе место по объему производства после серной кислоты. Азотная кислота широко применяется для производства многих продуктов, используемых в промышленности и сельском хозяйстве. В частности, азотная кислота используется для производства удобрений, синтетических красителей, взрывчатых веществ, нитролаков, пластических масс, лекарственных синтетических веществ и других важнейших продуктов.
Процесс производства разбавленной азотной кислоты складывается из трех стадий:
Конверсии аммиака с целью получения оксида азота
NH3 + 5O2 = 4NO + 6H2O
Окисление оксида азота до диоксида азота
NO + O2 = 2NO2
Абсорбция оксида азота водой
NO2 + O2 + 2H2O = 4HNO3
Суммарная реакция производства азотной кислоты:
+ 2O2 = HNO3 + H2O
В моей работе идет расчет параметров для второй стадии производства азотной кислоты - окисление оксида азота (II).
Нитрозные газы, полученные при окислении аммиака, содержат оксид азота (II), азот, кислород и пары воды. При переработке нитрозных газов в азотную кислоту необходимо окислить оксид азота (II) до диоксида. Реакция окисления обратима, протекает с уменьшением объема и сопровождается выделением теплоты. Следовательно, в соответствии с принципом Ле Шателье снижение температуры и повышение давления способствуют смещения равновесия реакции в сторону образования NO2. При температурах до 1000С равновесие реакции практически полностью сдвинуто в сторону образования NO2. При более высокой температуре равновесие смещается в левую сторону и при температуре выше 7000С образования диоксида азота практически не происходит. В связи с этим в горячих нитрозных газах, выходящих из контактного аппарата, NO2 отсутствует, и для его получения газовую смесь необходимо охладить её ниже температуры 1000С.
|
|
Окисление оксида азота (II) - самая медленная стадия производства азотной кислоты. Скорость реакции сильно зависит от концентрации реагентов, давления и температуры. Применение в производстве азотной кислоты воздуха, обогащенного кислородом, или чистого кислорода позволяет получать нитрозные газы с повышенным содержанием оксида азота (II) и увеличить скорость реакции окисления. Реакция окисления ускоряется также при понижении температуры, а с повышением температуры замедляется почти до полного прекращения.
Неуклонный рост производства азотной кислоты тесно связан с увеличением объема отходящих газов, а, следовательно, с увеличением количества выбрасываемых в атмосферу оксидов азота. Оксиды азота опасны для любых живых организмов. Некоторые растения повреждаются уже через один час пребывания в атмосфере, содержащей 1 мг оксидов в 1 м3 воздуха. Оксиды азота вызывают раздражение слизистой оболочки дыхательных путей, ухудшение снабжения тканей кислородом и другие нежелательные последствия.
|
|
Хвостовые газы производства азотной кислоты содержат после абсорбционных колонн от 0.05 до 0.2% оксидов азота, которые по санитарным требованиям без дополнительной очистки запрещено выбрасывать в атмосферу.
Решением проблемы очистки хвостовых газов - каталитическое восстановление оксидов азота горючими газами - водородом, природным газом, оксидом углерода, аммиаком. Условие проведения процесса и тип используемого катализатора определяется видом применяемого газа. Восстановление оксидов азота снижает их содержание в очищенном газе до 0.001-0.005%, что обеспечивает санитарные нормы по содержанию оксидов азота в приземном слое воздуха при мощностях производства кислоты до 1 млн. тонн в год, сосредоточенных в одной точке, и при высоте выброса 100-150 м.
Технологическая схема процесса
Рис. 1 - 1 - Контактный аппарат; 2 - Котел-утилизатор; 3 - Окислитель
В контактный аппарат (1) подается аммиачно-воздушная смесь на конверсию. Конверсия аммиака протекает на платинородиевых сетках при температуре 870-9000С, причем степень конверсии составляет 96%. Нитрозные газы при температуре 890-9100С поступают в котел-утилизатор (2), расположенный под контактным аппаратом. В котле за счет охлаждения газов до 1700С происходит испарение химически очищенной деаэрированной воды, питающей котел-утилизатор; при этом получают пар с давлением 1,5 Мпа и температурой 2300С, который выдается потребителю.
После котла утилизатора нитрозные газы поступают в окислитель нитрозных газов (3). Он представляет собой полый аппарат, в верхней части которого установлен фильтр из стекловолокна для улавливания платинового катализатора. Частичное окисление нитрозных газов происходит уже в котле-утилизаторе (до 40 %). В окислителе степень окисления возрастает до 85%. За счет реакции окисления нитрозные газы нагреваются до 300-3350С.