Квалитет-степень точности ( (от лат. qualitas — качество) - характеристика точности изготовления изделия (детали))
Точность обработки — это соответствие формы и размеров обработанной детали требованиям чертежа и технических условий.
Для изделий из древесины и древесных материалов установлено девять квалитетов: 10—18, которые обозначаются соответственно 1Т10, 1Т11... 1Т18. Числовые значения приведены в табл.
От точности изготовления зависят возможность взаимозаменяемости деталей, прочность соединений и соблюдение формы изделий.
Взаимозаменяемость — свойство деталей, изготовленных по одному чертежу, позволяющее устанавливать или заменять их по сборке без предварительной подгонки. Взаимозаменяемость позволяет осуществлять специализацию и кооперирование производства.
Основные термины и определения в системе допуска и посадок: действительный размер — размер, установленный измерением с допустимой погрешностью;
предельные размеры —два предельно допустимых размера, между которыми должен находиться или которым может быть равен действительный размер; номинальный размер — размер, относительно которого определяются предельные размеры и который служит началом отсчета отклонений;
отклонение — алгебраическая разность между размером (действительным, предельным) и соответствующим номинальным размером;
допуск — разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или абсолютная величина алгебраической разности между верхним и нижним отклонениями;
поле допуска — поле, ограниченное верхним и нижним отклонениями; поле допуска определяется величиной допуска и его положением относительно номинального размера; при графическом изображении поле допуска заключено между двумя линиями, соответствующими верхнему и нижнему отклонениям относительно нулевой линии;
квалитет — совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров;
вал — наружный (охватываемый) элемент детали;
отверстие — внутренний (охватывающий) элемент детали;
посадка — характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нем зазоров или натягов;
номинальный размер соединения —номинальный размер, общий для отверстия и вала, составляющих соединение;
допуск посадки — сумма допусков отверстия и вала, составляющих соединение;
зазор — разность размеров отверстия и вала, если размер отверстия больше размера вала;
натяг — разность размеров вала и отверстия до сборки, если размер вала больше размера отверстия.
Погрешности обработки не должны превышать величин допускаемых отклонений от заданных размеров. Для каждого квалитета точности предусмотрены определенные размеры отклонения (допуски) и требования к шероховатости поверхности. Точность выполнения размеров, имеющих предельные отклонения, контролируют предельными калибрами.
Калибры изготовляют в соответствии с формой проверяемых деталей. Они могут быть в виде пробок для проверки диаметров отверстий, скоб для проверки толщины шипов, брусков и т. п., уступомеров для проверки размеров заплечников и т. п., калибров для проверки межцентровых расстояний отверстий.
Предельные калибры имеют проходную и непроходную сторону. Размер детали считается правильным, если с проходным размером проходит, а с непроходным не проходит в контролируемую деталь. Оба размера предельного калибра могут быть расположены на одной его стороне (односторонний калибр) или на обеих его сторонах (двусторонний калибр).
Калибры для проверки межцентровых расстояний отверстий изготовляют двух видов: калибры с базовой губкой и базовой пробкой. Калибры с базовой губкой применяют, когда базой для простановки размеров межцентровых расстояний отверстия служит кромка контролируемой детали. Калибры с базовой пробкой применяют, когда базой для простановки расстояний отверстий служит одно из контролируемых отверстий. Пробки калибров должны свободно входить в контролируемые отверстия.
По назначению калибры подразделяются на рабочие и контрольные. Рабочими калибрами пользуются при изготовлении тех или иных деталей.
Контрольные калибры служат для проверки находящихся в эксплуатации калибров.
Точность выполнения размеров, не требующих предельных отклонений, контролируется масштабными линейками, метрами, штангенциркулями и другими инструментами. Для контроля фигурных поверхностей применяют шаблоны, изготовленные в соответствии с формой контролируемой поверхности.
Таблица. Значения допусков
| Интервал размеров | Квалитет | ||||||||
| От 1 до 3 | 0,1 | 0,14 | 0,25 | 0,4 | 0,6 | 1.4 | |||
| Свыше 3 до 6 | 0,12 | 0,18 | 0,3 | 0,48 | 0,75 | 1,2 | 1,8 | ||
| Свыше 6 до 10 | 0,15 | 0,22 | 0,36 | 0,58 | 0,9 | 1,5 | 2,2 | ||
| Свыше 10 до 18 | 0,18 | 0,27 | 0,43 | 0,7 | 1,1 | 1,8 | 2,7 | ||
| Свыше 18 до 30 | 0,21 | 0,33 | 0,52 | 0,84 | 1,3 | 2,1 | 3,3 | ||
| Свыше 30 до 50 | 0,25 | 0,38 | 0,62 | 1,6 | 2,5 | 3,9 | |||
| Свыше 50 до 80 | 0,19 | 0,3 | 0,46 | 0,74 | 1,2 | 1,9 | 4,6 | ||
| Свыше 80 до 120 | 0,22 | 0,35 | 0,54 | 0,87 | 1,4 | 2,2 | 3,5 | 5,4 | |
| Свыше 120 до 180 | 0,25 | 0,4 | 0,63 | 1,6 | 2,5 | 6,3 | |||
| Свыше 180 до 250 | 0,29 | 0,46 | 0,72 | 1,15 | 1,85 | 2,9 | 4,6 | 7,2 | |
| Свыше 250 до 315 | 0,32 | 0,52 | 0,81 | 1,3 | 2,1 | 3,2 | 5,2 | 8,1 | |
| Свыше 315 до 400 | 0,36 | 0,57 | 0,89 | 1,4 | 2,3 | 3,6 | 5,7 | 8,9 | |
| Свыше 400 до 500 | 0,40 | 0,63 | 0,97 | 1,55 | 2,5 | 6,3 | 9,7 | ||
| Свыше 500 до 630 | 0,44 | 0,7 | 1,1 | 1,75 | 2,8 | 4,4 | |||
| Свыше 630 до 800 | 0,5 | 0,8 | 1,25 | 3,2 | |||||
| Свыше 800 до 1000 | 0,56 | 0,9 | 1,4 | 2,3 | 3,6 | 5,6 | |||
| Свыше 1000 до 1250 | 0,66 | 1,05 | 1,65 | 2,6 | 4,2 | 6,6 | 10,5 | ||
| Свыше 1250 до 1600 | 0,5 | 0,78 | 1,25 | 1,95 | 3,1 | 7,8 | 12,5 | ||
| Свыше 1600 до 2000 | 0,6 | 0,92 | 1,5 | 2,3 | 3,7 | 9,2 | |||
| Свыше 2000 до 2500 | 0,7 | 1,1 | 1,75 | 2,8 | 4,4 | 17,5 |
На поверхности древесины после резания различают неровности: риски, кинематическую волнистость, неровности разрушения, неровности упругого восстановления по годовым слоям, анатомические неровности, ворсистость и мшистость.
Высота неровностей характеризуется высотой, равной расстоянию от высшей до низшей точки (от вершины гребня до дна впадины неровности). Согласно ГОСТ 7016—82 шероховатость поверхности характеризуется среднеарифметической величиной Rm max наибольших высот на обработанной поверхности (кроме анатомических неровностей древесины) и наличием или отсутствием ворсистости или мшистости
Требования к шероховатости поверхностей при изготовлении мебели диктуются назначением детали, характером последующей обработки. Нормы шероховатости поверхностей деталей, составленные на основе типовых технологических режимов изготовления мебели, следующие (Rm max,мкм):
Под облицовывание шпоном 16—60
Под склеивание 200
Под прозрачную отделку (грунтование и т. п.) 32
Под непрозрачную отделку (шпатлевание и т. п.) 200
Под отделочные покрытия (лаки, эмали) 16
Шероховатость неотделываемых поверхностей мебели, видимых при эксплуатации и невидимых, но соприкасающихся с предметами в процессе эксплуатации, должна быть не ниже Rm max = 60 мкм, остальных невидимых — не ниже Rm max = 200 мкм.