д) санитарно-технические кабины, вентиляционные блоки, балконные плиты, лоджии
94. Наиболее распространенный тепловой агрегат в производстве железобетонных изделий:
а) в щелевых камерах
б) в автоклавах
в) в термоформах
г) вертикальных камерах
Д) в пропарочных камерах ямного типа
95. Строительный раствор это:
а) искусственный камень, получаемый в результате обжига глинистых горных пород
б) искусственный материал, получаемый в результате формования и последующей тепловой обработки смеси известково-кремнеземистых вяжущих, заполнителей и воды
в) искусственный каменный материал, получаемый в результате затвердевания рационально подобранной смеси состоящей из вяжущего вещества, мелкого заполнителя (песка) и воды
г) искусственный материал, получаемый из гипсового теста и молотых минеральных наполнителей
д) искусственный материал, получаемый из глины с последующим обжигом в печах
96. На каком приборе определяют подвижность растворной смеси:
а) прибор Вика
Б) конус Стройцниил
в) стандартном конусе
г) на вискозиметре Суттарда
д) на встряхивающем столике
97. Водоудерживающую способность раствора повышают введением в него тонкодисперсных минеральных веществ:
а) известь, глина
б) песок, зола
в) молотые шлаки
г) строительный гипс
д) каустический магнезит
98. Подвижность кладочных растворов для кладки стен из кирпича, бетонных камней:
а) 4 – 6 см
б) 5 – 7 см
в) 7 – 8 см
Г) 9 – 13 см
д) 13 – 15 см
99. Как определяется марка раствора:
а) пределом прочности при сжатии образцов-кубов с ребром 15 см, изготовленных из смеси и выдержанных 28 суток в нормальных условиях
б) пределом прочности на изгиб образцов-балочек 40х40х160 мм после 28 суток твердения в нормальных условиях
|
|
в) пределом прочности при сжатии образцов-кубов с ребром 10 см после 28 суток твердения в нормальных условиях
г) пределом прочности при сжатии образцов-кубов с ребром 20 см после 28 суток твердения в нормальных условиях
д) пределом прочности при сжатии образцов-кубов с ребром 70,7 мм, изготовленных из рабочей смеси и испытанных после 28 суток твердения в нормальных условиях при t = 200С
100. Виды специальных растворов:
а) для кладки наружных стен, штукатурные, декоративные
б) штукатурные, тампонажные, кладочные
в) гидроизоляционные, ренгентзащитные, акустические, тампонажные, инъекционные
г) кладочные, ренгентзащитные, тампонажные,гидроизоляционные
д) отделочные, декоративные, инъекционные
101. Основное сырье для производства асбестоцементных изделий:
а) асбест, магнезиальные вяжущие
б) бумага, цемент
в) асбестовое волокно, жидкое стекло
Г) асбест, портландцемент
д) стекловолокно, шлакопортландцемент
102. Основные свойства хризотил-асбеста для производства асбестоцементных изделий:
а) самый распространенный минерал CaCO3, легко раскалывается, твердый, плотный, слабо растворим в воде
б) минерал гидросиликат магния 3MgO · 2SiO2 · 2H2O, волокнистого строения, диаметр волокон 3 – 10 мкм, длина от 1 до 18 мм и более, прочность при растяжении ≈ 3000 МПа, несгораем, обладает большой адсорбционной способностью
в) минерал глинозема AI2O5 · H2O, содержит 85% AI2O3, огнеупорен, твердость 4, плотность 2,8 г/см3
г) минерал водный алюмосиликат AI2O3 · 2SiO2 · 2H2O мелкодисперсный, огнеупорный, большая пластичность
|
|
д) минерал 3х кальциевый силикат 3CаO3· SiO2, в соединении с H2O образует гидросиликат и превращается в камень высокой прочности
103. Требования к портландцементу для производства асбестоцементных изделий:
а) по минералогическому составу - алитовый: содержание 3CаO· SiO2 ≥ 50%; 3CаO · AI2O3 < 8 %; свободной CаO < 1%, MgO < 5 %; тонкость помола более 3000 см2/г; добавок не более 3%;марки 400, 500
б) по минералогическому составу: 3CаO· SiO2 = 50%; 3CаO · AI2O3 = 5%;
4CаO · AI2O3 ·Fe2O3 > 15 %; тонкость помола более 2500 см2/г; марки 400
в) состав цемента: шлак 75 – 85 %, двуводный гипс 15 – 20 %, известь 2 %, тонкость помола 3500 см2/г, марка 300
г) портландцемент содержит в своем составе молотый гранулированный шлак 30 – 60 % по массе, для замедленного нарастания прочности;
М 400
д) портландцемент с активными минеральными добавками не менее 25 %; тонкость помола до 3000 см2/г; марки 400
104. Состав смеси для асбестоцементных изделий:
а) количества асбеста 20 – 30 %, цемента 70 – 80 % по массе
б) количества асбеста 15 – 30 %, цемента 70 – 85 % по массе
в) количества асбеста 10 – 20 %, цемента 80 – 90 % по массе
г) количества асбеста 5 – 10 %, цемента 90 – 95 % по массе
д) количества асбеста 50 %, цемента 50 % по массе
105. Способы производства асбестоцементных изделий:
а) барабанный, мокрый, сухой
б) сухой, пластический, барабанный
в) пластический, барабанный, полусухой
г) силосный, барабанный, мокрый