История развития предприятия
Завод по производству подшипников «СКФ Тверь» построен в 2009 году по заказу шведской международной компании SKF, которая является мировым лидером в производстве подшипников различного назначения. Имея в своем составе около 100 предприятий и торговых компаний в 70 странах мира, является крупнейшей международной компанией. Один из основателей компании SKF Свен Вингквист в 1907 году изобрел самоустонавливающийся подшипник и компания в процессе своего развития превратилась в компанию инженерных решений, использующую уникальный потенциал знаний, накопленный в пяти областях, с цельсоздания уникальных решений для своих клиентов. Эти пять областей охватывают не только подшипники, подшипниковые узлы и уплотнения, но и смазочные материалы и системы смазывания, критичные для обеспечения долговременной работы подшипников; мехатронные узлы, интегрирующие знания в области механики и электроники в более эффективные системы линейного перемещения и подшипники со встроенными датчиками; а также широкий спектр услуг – от проектирования и управления запасами до мониторинга состояния оборудования и создания систем надежности.
Завод СКФ Тверь имеет направленность на выпуск конических буксовых подшипниковых узлов для железнодорожного транспорта. Оборудование завода установлено от передовых мировых производителей сприменением последних достижений в области сохранения энергоресурсов и сохранения экологической чистоты окружающей среды.
Завод расположен в промышленной зоне «Боровлево 2» Калининского района Тверской области в 2-х километрах от г. Тверь.
Описание технологических процессов
Предприятие СКФ Тверь выпускает конические буксовые узлы для железнодорожного транспорта.
Ассортимент продукции:
Подшипники типоразмеров: 150х250 мм, 130х250 для грузовых вагонов. Подшипники с маркировкой класс «G» для локомотивов.
Подшипник - готовое к монтажу изделие, представвляющее собой базовый двухрядный конический подшипник с отрегулированным осевым внутренним зазором, встроенными уплотнениями и заправленный смазочным материалом.
Сепаратор подшипника выполнен из полимерного материала. Наружные поверхности подшипника защищены фосфатным слоем, предотвращающим их от коррозионных повреждений.
Встроенные уплотнения служат для удержания смазочного материала в подшипнике, а также предотвращают попадание внутрь подшипника пыли, влаги, грязи и т.п.
Подшипники предназначены для применения в составе буксовых узлов колесных пар локомотивов и моторвагонного подвижного железнодорожного состава, и служат для обеспечения вращения оси и передачи нагрузки от тележки на колесные пары.
Подшипники обеспечивают эксплуатацию колесных пар на магистральных железных дорогах общего пользования колеи 1520 (1524) мм в климатическом исполнении УХЛ категории размещения 1 по ГОСТ 15150 при температуре окружающей среды от минус 60°С до плюс 55°С.
На предприятии представлен конечный цикл производства конических буксовых узлов.
Процесс шлифовки колец состоит из 6 этапов:
1 этап – шлифовка поверхностей внутренних и наружных колец подшипников. Операция шлифовки осуществляется при помощи шлифовальных станков с числовым-программным управлением и автоматической подачей заготовок в зону обработки.
2 этап – проточка поверхности торца кольца при помощи токарного станка с числовым программным управлением.
3 этап – хонингование поверхностей дорожек качения в автоматических хонинговальных станках.
4 этап – мойка и сушка колец.
5 этап – автоматическая дефектоскопия методом ультразвукового контроля.
6 этап – автоматическое измерение геометрических параметров колец и внесение параметров кольца и заводского номера кольца в электронную базу данных.
2.1.Оборудование
2.1.1. Шлифовальный станок с числовым программным управлением (ЧПУ).
При создании шлифовальных станков с ЧПУ возникают технические трудности, которые объясняются следующими причинами. Процесс шлифования характеризуется, с одной стороны, необходимостью получения высокой точности и качества поверхности при минимальном рассеянии размеров, с другой стороны, - особенностью, заключающейся в быстрой потере размерной точности шлифовального круга вследствие его интенсивного изнашивания в процессе работы. В этом случае в станке необходимы механизмы автоматической компенсации изнашивания шлифовального круга. ЧПУ должно компенсировать деформации системы СИД, температурные погрешности, различия припусков на заготовках, погрешности станка при перемещении по координатам и т.д. Измерительные системы должны иметь высокую разрешающую способность, обеспечивающую жесткие допуски на точность позиционирования. Взаимосвязь между оператором и системой ЧПУ (CNC) шлифовального станка в большинстве случаев осуществляется в диалоговом режиме с помощью дисплея. В системе управления применяются встроенные диагностические системы, повышающие надежность станков. Производительность повышается в основном в результате снижения вспомогательного времени на установку заготовки и съем готовой детали, на переустановку для обработки следующей шейки вала, на измерение и т.д. Наличие многокоординатной системы ЧПУ обеспечивает большую универсальность станка, малые величины подачи кругов, что позволяет эффективно управлять процессами шлифования и правки.
Инструкция по охране труда для наладчиков и операторов станков с ЧПУ.
1.1. Настоящая инструкция разработана в соответствии с «Межотраслевыми Правилами по ОТ при холодной обработке металлов » ПОТ Р М -006-97 предназначена для лиц, выполняющих обработку металлов на металлорежущих станках с ЧПУ.
1.2. К выполнению процесса обработки металлов на станках с ЧПУ допускаются лица, прошедшие медицинский осмотр, вводный инструктаж, инструктаж на рабочем месте, обучение безопасным приемам и методам работы, и сдавшие экзамен с присвоением им квалификационного разряда.
1.3. Инструктаж по ОТ и обучение безопасным приемам и методам работы обязательны для всех работающих и вновь поступающих на работу, в том числе для лиц, имеющих перерыв в работе в течение 3 месяцев и лиц, проходящих производственную практику.
1.4. Повторный инструктаж на рабочем месте проводят с каждым работником индивидуально не реже, чем через 3 месяца.
1.5. Внеплановый инструктаж проводят при изменении правил по охране труда, технологического процесса, замене и модернизации оборудования, приспособлений и инструментов, исходного сырья; нарушения работниками требований охраны труда, которые привели или могут привести к травме, аварии, пожару, взрыву.
1.6. Внеплановый инструктаж проводят индивидуально или с группой работников одной профессии в объеме первичного инструктажа на рабочем месте.