Рисунок 2 - Насос аксиально-поршневой регулируемый типа 207
1.5 Подбор гидроцилиндра
Условия подбора: р г.ц. ³ p г.п., Q г.ц.³ Q г.п., N г.ц. ³ N г.п.
= 
=0,034 м = 34 мм. (1)
Гидроцилиндр конструкции типа ДСШ 14.56.001 необходимо изготовить с толщиной стенки для давления 16 МПа.
Таблица 3 – Подбор гидроцилиндра
| Марка г/ц | dг.ц., мм | dштока, мм | Толщина стенки d, мм | Длина хода штока Lштока, мм | 
| h0 |
| ДСШ 14.56.001 | - | 0,87 |
1.5 Гидроцилиндры поршневые. Назначение и устройство
Назначение. Гидроцилипдры поршневые (рисунок 3) предназначены для преобразования энергии перекачиваемой насосом жидкости в механическую энергию исполнительного механизма.
Гидроцилипдры работают на чистом минеральном масле вязкостью 10—500 мм2/ сек при температуре масла от —35 до +50°.
Рисунок 3 - Гидроцилиндр
1.6 Выбор рабочей жидкости
На состояние рабочей жидкости, прежде всего, влияет широкий диапазон рабочих температур, а также наличие больших скоростей и высоких давлений. Существенноезначение при выборе рабочей жидкости имеет:
Вязкость, свойство, определяющее сопротивление жидкости относительному перемещению её слоёв.
Сжимаемость, характеризуется объёмным модулем упругости.
Температура вспышки – это такая критическая температура, при которой происходит самовоспламенение газовых выделений при соприкосновении их с воздухом.
Температура застывания – это температура, при которой масло теряет своей текучести.
К рабочим жидкостям гидропривода предъявляют следующие требования:
Хорошие смазывающие свойства, которые связаны с прочностью масляной плёнки и способностью противостоять разрыву. Рабочая жидкость должна предупреждать контактирование и схватывание металла, т.е. обладать противозадирными и противоизносными свойствами.
Стабильность свойств в процессе эксплуатации – это способность сохранять свой свойства при работе.
Антипенные свойства характеризуют способность жидкости выделять воздух или другие газы без образования пены.
Стойкость жидкости к образованию эмульсии. Характеризуется способностью жидкости расслаиваться или отделять попавшую в неё воду.
Антиокислительная стабильность – определяет долговечность работы масла в гидроприводе. Низкая стоимость и не дефицитность.
Таким образом, рабочая жидкость гидроприводов должны быть присущи: хорошие смазочные свойства, малое изменение вязкости при изменении температуры, большой модуль упругости, высокую стабильность против окисления, сопротивление вспениванию, малая плотность, совместимость с материалами гидросистемы, малая способность к растворению воздуха, хорошая тепло проводимость, возможно меньший коэффициент теплового расширения, незначительная взаимная растворимость с водой, большая удельная теплоёмкость, не токсичность и отсутствие резкого запаха, прозрачность и наличие характерной окраски.
Преимущественное применение в машинных гидроприводах должны иметь масла, которые изготовлены из нефти, подвергнутых глубокой селективной очистке, содержат антиокислительную, противоизносную, антикоррозийную и противопенную присадки. В связи с этим предлагаю для данного гидропривода масло И-18 ГОСТ 16728–78.
График 1 - Зависимость вязкости 
масла И-18 от температуры
Таблица 4 - Характеристика рабочей жидкости
| Рабочая жидкость | ГОСТ | Плотность,кг/м3 | Вязкость при +50°С,см2/c | Температуры в °С | Пределы рабочих температур, °С | |
| Застывания | Вспы-шки | |||||
| Индустриальное 50 | 1707-51 | 0.42-0.58 | -20 | +10…+70 |
1.7 Назначение, устройство и принцип действия распределителя Р-20.160
Золотники распределительные с гидравлическим управлением (рисунок 4) предназначены для реверсирования движения рабочих органов в прессах (или других машинах). Золотники работают на чистом минеральном масле 'вязкостью 10—400 мм2/сек при температуре масла до 50°. Рекомендуется применять масло индустриальное 20 или 30 (ГОСТ 1707—51).Распределительный золотник, выполненный 'по основной (первой) схеме и показанный на рис, работает следующим образом. При среднем положении золотника линия нагнетания соединяется со сливом, а обе полости цилиндра заперты. При подводе масла из системы управления под один из торцов золотника последний смещается в крайнее положение, соединяя одну полость цилиндра с линией нагнетания, а другую — со сливом.
Рисунок 4 - Трехпозиционный распределительный золотник
Гидравлическая схема трехпозиционного пяти ходового реверсивного золотника с соединением на слив нагнетательной линии и запертыми полостями цилиндра показана на рисунок 4.
Рисунок 5 – Гидрораспредилитель
Таблица 5 – Подбор распределителя
| Марка |  ,МПа
|  , л/мин
|  , МПа
| 
|
| Р-20.160. | 1,3 | 158,93 |
1.8 Клапаны предохранительные с переливным золотником. Назначение, устройство и принцип действия
Клапаны предохранительные с переливным золотником (рисунок 6) предназначены для предохранения гидросистемы от перегрузки давлением и разгрузки от давления при помощи дистанционного управления.
Клапаны работают на чистом минеральном масле вязкостью 10— 400 мм2/сек при температуре масла до 50°. Рекомендуется применять масло индустриальное 20 или 30 (ГОСТ 1707--51).
Масло из полости давления, но каналу Е в корпусе 3 поступает в полость Г и через демпферное отверстие. А в золотнике 4 — в полость. В и под конусный клапан 1, который настроен на определенное давление.
Пока давление в системе не преодолеет усилия, на которое настроена пружина 2, гидравлический уравновешенный золотник 4 пружиной 5 удерживается в крайнем нижнем положении, перекрывая выход масла на слив.
При повышении давления в гндросистеме конусный клапан, преодолевая усилие пружины 2, открывается, и масло из полости. В по каналу. Б поступает на слив. Давление масла при прохождении через демпферное отверстие А понижается, и давление в полости В становится меньшим, чем в полостях Д и Г, вследствие чего золотник поднимается, соединяя линию давления со сливом и прекращая увеличение давления в гидросистеме.
С падением давления в гидросистеме ниже того, на который настроена пружина 2, конусный клапан 1 закрывается, перекрывая поток масла на слив.
При этом давление в полостях В, Г и Д выравнивается и золотник под действием пружины 5 опускается, перекрывая слив масли в бак.
Разгрузка гидросистемы производится при помощи дистанционного управления. Для этого из отверстия Ж удаляют пробку и присоединяют к нему трубопровод с клапанами дистанционного управления.
Рисунок 6 - Схема движения жидкости
1.9 Фильтры пластинчатые ТИП Г41
Назначение. Фильтры пластинчатые типов Г41-1 и Г41-2 (рисунок 7) предназначены для очистки от механических примесей минеральных масел вязкостью до 600 мм2/сек в гидравлических н смазочных системах машин.
Фильтр работает следующим образом. Через впускное отверстие загрязненное масло.поступает в корпус фильтра и через щели между пластинами попадает во внутреннюю полость, образованную вырезами в основных пластинах в форме круговых секторов. 1< выходному отверстию отфильтрованное масло проходит через ряд цилиндрических
Рисунок 7 – Фильтр пластинчатый
отверстии в шайбе. Фильтрующий.пакет очищается.путем поворота рукоятки. При очистке скребки, входящие на небольшую глубину в прорези между основными и промежуточными пластинами, удаляют слой загрязнений, скопившийся на входах в щели.
Пластинчатые фильтры типа Г41-2 (см. рисунок 7) предназначены для встраивания в механизмы (узлы) станков и отличаются от фильтров типа Г41-1 конструкцией крышки, которая в фильтрах Г41-2 не имеет входного и выходного отверстий.
Фильтрующий пакет центрируется в расточках корпусов механизмов (узлов) при помощи специальной центрирующей шайбы, в торце которой имеются отверстия для выхода отфильтрованной жидкости.
Таблица 7 – Подбор фильтра
| Марка | Q, л/мин |  , МПа
| xф |
| ФМ-5 | 0,025 | 6,308 |
2 Специальная часть
2.1 Предварительный расчет гидропровода
В предварительном расчете гидропривода определяется номинальные значения давления, расхода и мощности гидропередачи.
Мощность гидропередачи вращательного действия:
; (2)
Мощность гидропередачи возвратно- поступательного действия:
Nг.п. = 
[Вт]; (3)
Расход гидропередач:
Qг.п. = 
[м3/с] (4)
;
;
.
2.2 Расчет гидравлических линий гидропередачи и назначение их диаметра
2.2.1 Расчет диаметра трубопровода (магистрали).
; [м] Þ [мм] = dстанд (5)
Допускаемые скорости жидкости в линиях гидропередачи выбираются в соответствии с таблицей:
Таблица 8 - Допускаемые скорости
| Р, МПа | 6,3 |  16
| ||
| [u], м/с | 4,5 | 5,5 |
Т.к. давление в гидросистеме превышает 16Мпа, значит допустимое значение скорости рабочей жидкости составляет 6м/с.
=0,01386 м = 13,86 мм.
2.2.2 Выбор стандартного трубопровода
Из ГОСТ 8374-75 по условию 
выбираем трубопровод со следующими данными:
Dн = 28 мм (наружный диаметр трубы)
Dу = 16 мм (условный проход)
S = 6 мм (толщина стенки)
G1= 3,2 кг/м (вес одного погонного метра)
= 
= 4,128 м/с,
т.е. условие 
, выполняется.
2.2 Расчет энергетических потерь
2.2.1 Расчет потерь в гидролиниях
На всасывании:
; 
(6)
На нагнетании:
(7)
(8)
На сливе:
(9)
(10)
Определяем суммарные потери давления в приводе.
Определяем кпд гидролиний:
(11)
2.2.2 Расчет потерь в гидроцилиндре
(12)
(13)
Определение силу противодавления:
(14)
Определяем силу инерций:
при разгоне
(15)
Масса приведенная
(16)
(17)
(18)
при торможений:
(19)
(20)
(21)
2.2.3 Расчет потерь в гидропередаче
Гидравлические потери в гидропередаче складываются из потерь по длине в линиях системы и в местных гидравлических сопротивлениях.
, (22)
где 
-потери давления трубопроводах;
- потери давления в местных сопротивлениях.
(23)
где r - плотность масла (r = 960 кг/м3);
l - коэффициент гидравлических потерь;
l – длина трубопровода (l = 16 м.);
d – диаметр трубопровода (d = 0.016 м.)
Число Рейнольдса: 
, (24)
где n - коэффициент кинематической вязкости (n = 100 10-6 м3/с);
(25)
Т.к. Re < 2320, то режим движения рабочей жидкости в гидросистеме ламинарный, следовательно:
Þ 
(26)
(27)
где x - суммарный коэффициент гидравлических потерь
- местные потери на поворотах x = 1;
- распределитель x = 40…60;
- калорифер (теплообменник) x = 25…40;
- фильтр x = 5…20.
Þ 
(28)
2.3 Расчет параметров диаграммы режимов работы гидропередачи
Максимальная подача насоса:
, (29)
Давление настройки клапана:
, (30)
Максимальное давление насоса:
, (31)
Скорость или обороты на выходном звене гидропередачи:
(32)
Давление холостого хода:
(33)
Номинальная нагрузка на выходном звене гидропередачи:
= 14168 н. = 14,168кн. (34)
Скорость или обороты на выходном звене при номинальном давлении гидропередачи:
где 
= 0,08 м/с. (35)
| Pн, |
| n м, |
| M м, |
| U н= Q/Q max |
| n max |
| n min |
| P нк |
| Dp м |
Рисунок 8 - Диаграмма режимов работы гидропередачи
2.4 Прочностные расчеты
2.4.1 Прочностный расчет гидроцилиндра
Определение максимального давления в цилиндре:
МПа (36)
Принимаем: 
=150МПа
Определение толщины крышки гидроцилиндра:
(37)
Момент инерции штока:
(38)
Определение допустимой нагрузки на шток:
(39)
Определение толщины стенки цилиндра:
(40)
2.4.2 Прочностной расчет трубопровода
для стали [ 
]=110МПа
Определение толщины стенки трубопровода на линии всасывания:
(41)
Определение толщины стенки трубопровода на нагнетательной линии
Принимаем как 1 мм (42)
Определение толщины стенки на сливе:
Принимаем как 1 мм (43)
Определение наружного диаметра всасывающего трубопровода:
(44)
Определение наружного диаметра нагнетающего трубопровода:
(45)
Определение наружного диаметра сливного трубопровода:
(46)
2.5 Тепловой расчет
Принимаем:
КПД цилиндра 
;
КПД гидролинии 
;
КПД насоса 
1. Определяем КПД привода:
(47)
2. Определение затраченной мощности:
(48)
3. Определение суммарных потерь мощности:
(49)
4. Определение объема бака:
(50)
5. Определение теплоотдающей площади бака:
(51)
6. Нахождение площади теплоотдающих поверхностей всех элементов гидропривод
(52)
7. Нахождение площади теплоотдающей поверхности трубопроводов:
(53)
(54)
(55)
8. Нахождение суммарной площади теплоотдающих поверхностей всех трубопроводов:
(56)
9. Нахождение температуры установившегося теплового баланса.
Принимаем 
; рассмотрим случай с естественным охлаждением гидропривода 
:
(57)
Выбранная рабочая жидкость допускает повышение 
от 
до 
тепловой расчет выдержан.
2.6 Определение суммарной массы элементов
(58)
Определяем массу жидкости:
(59)
Определяем массу бака: 
(56)
Определяем суммарную массу гидропривода:
(57)
2.7 Расчет предохранительного клапана
Исходные данные:
Определяем давление открытого клапана:
(58)
Диаметр подводящего отверстия: 
(59)
Диаметр шарикового затвора:
(60)
Сила предварительного поджатия пружины:
(61)
Диаметр проволоки пружины:
Величина предварительного поджатия пружины:
; 
(62)
(63)
2.8 Расчет пластинчатого насоса двукратного действия
Исходные данные:
Расчет пластинчатого насоса двукратного действия.
(64)
1 
; (65)
2 
. (66)
3 
- полезная мощность (67)
4 
– приводная мощность (68)
5 
– диаметр вала (69)
6 
- нагрузка на подшипники вала (70)
3 МОНТАЖ И НАЛАДКА
3.1 Требования к монтажу и наладке гидроцилиндра
При монтаже гидроцилиндра необходимо обеспечить жёсткую относительно гильзы фиксацию штока, для предотвращения самопроизвольного выдвижения.
3.2 Основные правила монтажа гидроцилиндра
1 Радиальные нагрузки на шток должны быть минимальными.
2 Необходимо обеспечить соосность штока с исполнительным органом машины. Непаралельность оси штока в направлении перемещения рабочего органа нагрузки не должна превышать 0.1 мм на длине 150 мм. Для проверки соосности устанавливают монтажные струны или отвесы.
3 Крепление гидроцилиндра должно быть прочным и жёстким, а для соединения штока с нагрузкой рекомендуется применять шарнирные соединения.
4 Величину рабочего хода штока следует выбирать несколько больше максимальной величины хода нагрузки, чтобы избежать ударов поршня о крышку.
5 Должен быть обеспечен удобный доступ к гидроцилиндру для текущего обслуживания и наблюдения за работой.
6 При работе в запылённых условиях шток цилиндра следует защищать от попадания пыли и грязи, чтобы сберечь уплотнения.
7 Внутренний диаметр трубопроводов для подключения гидроцилиндра должен быть принят из условия обеспечения необходимого времени срабатывания.
8 После монтажа гидроцилиндра и подключения его к гидросистеме необходимо удалить воздух из гидроцилиндра и гидросистемы.
Проверка работы гидроцилиндра состоит из перемещения штока в холостую и под нагрузкой.
Техническое обслуживание гидроцилиндра заключается в своевременной замене уплотнений при появлении утечек. Причиной повышенного износа могут быть: работа на загрязнённой рабочей жидкости, появление коррозии на штоке и гильзе, наличие царапин и зазубрин на штоке и гильзе.
3.3 Правила замены уплотнений
1 Перед установкой уплотнительных элементов очистить всю систему от грязи.
2 Уплотнения не должны проходить под острыми кромками, выступами штока, резьбой, посадочными канавками и так далее (при монтаже они должны быть закрыты в соответствии с рекомендациями).
3 Уплотнения и детали уплотнительного узла должны быть смазаны.
4 Для монтажа уплотнений нужно использовать специальный инструмент.
5 При отладке гидроцилиндра запрещается проводить работы на гидроцилиндре под давлением; включать гидропривод со слабо закреплёнными
или незакреплёнными цилиндрами; подтягивать крепёжные детали во время его работы; устанавливать цилиндр без технического паспорта, подтверждающего его готовность к эксплуатации.
3.4 Требования к монтажу и отладке гидропривода
Монтаж гидропривода следует начинать с проверки наличия всех комплектующих узлов и их исправности. Убедившись в исправности комплектующих узлов, приступают к монтажу гидросистемы – насосных установок, гидромотор, гидроцилиндров, гидроаппаратуры, контрольно-измерительных приборов, затем монтируют систему управления, охлаждения и так далее. Перед установкой может быть проведён входной контроль гидрооборудования в объёме приёма задаточных испытаний.
3.5 Операции по монтажу и пробному пуску
1 Транспортирование агрегатов и узлов гидропривода к мету монтажа следует осуществлять в специальной таре или упаковке исключающей повреждение или загрязнение этих агрегатов или узлов.
2 Оснащение помещений, рабочих мест и технология монтажа должны исключать попадания в гидросистему стружки и грязи.
3 Технологические заглушки, прокладки и подобные детали, защищающие внутренние полости гидроустройств от загрязнения окончательно удаляются непосредственно перед монтажом.
4 Не допускается монтаж гидроустройств с механическими повреждениями, а также с дефектами присоединительной резьбы.
5 Трубопроводы для монтажа гидропривода должны быть очищены от окалины, ржавчины и грязи.
6 Резьбы трубопроводных соединений перед монтажом должны быть смазаны рабочей жидкостью.
7 Монтаж гибких рукавов должен исключать скручивание рукавов их перегибы радиусом менее допустимого, а также истирание наружного слоя в процессе эксплуатации.
8 Уплотнители перед монтажом следует очистить от загрязнения и смазать рабочей жидкостью или смазочным материалом инертным к материалу уплотнения.
9 Если уплотнители хранились при отрицательных температурах перед монтажом их следует выдержать в течение суток при toC = 20. С или в течении одного часа при toC = 50oC.
10 При монтаже уплотнителей следует использовать монтажные приспособления указанные в эксплуатационной документации.
11 Уплотнители должны быть установлены без перекосов, скручивания и механических повреждений.
12 При монтаже гидропривода следует применять только штатный инструмент. При необходимости следует использовать торировочные ключи.
13 Перед пробным пуском после монтажа необходимо провести следующие работы:
14 Проверить по схеме правильность соединения трубопроводов.
15 Проверить затяжку соединений трубопроводов, а также затяжку крепления к стыковым поверхностям гидроустройств.
16 Проверить крепление насосов, гидродвигателей и другого гидрооборудования.
17 Полностью ослабить регулировочные пружины предохранительных клапанов (за исключением случаев когда предохранительные клапаны отрегулированы и опломбированы или заперты замком на заводе изготовителе).
18 Проверить правильность подключения заземления.
19 Залить рабочую жидкость в гидробак до требуемого уровня, а также в насосы и гидромоторы (если это предусмотрено эксплуатационной документацией).
20 Открыть воздухоспускные устройства, а при их отсутствии ослабить соединение трубопроводов указанных в руководстве по эксплуатации.
21 Кратковременным включением проверить правильность направления вращения электродвигателей и насоса.
22 Включением насоса заполнить гидросистему рабочей жидкостью.
23 При кратковременной работе гидропривода удалить воздух из гидросистемы, после чего закрыть воздухоспускные устройства и долить рабочую жидкость в гидробак до требуемого уровня.
24 После проведения работ в соответствии с указанными пунктами проводят пусконаладочные работы объём и последовательность которых указаны в эксплуатационной документации.
25 Настройку максимального давления гидропривода производят предохранительными клапанами или регуляторами давления насосов. Значение давления настройки должно быть указано в эксплуатационной документации.
26 По окончании отладки гидропривода в наладочном режиме его работу проверяют в рабочем режиме в соответствии с техническим циклом. После чего следует законтрить и опломбировать органы управления.
27 При выполнении пусконаладочных работ следует провести промывку гидросистемы в течении времени указанного в эксплуатационной документации но не менее 8 часов для систем со следящим приводом и не менее 4 часов для остальных систем.
28 Гидропривод принимают в эксплуатацию на основании анализа пробного пуска; обеспечивают безопасность эксплуатации и комплектации гидропривода.
3.6 Запуск гидропривода в эксплуатацию
1 Заполнить бак маслом с соблюдением рекомендаций.
2 Ослабить регулировочный винт предохранительного клапана.
3 Проверить положение рабочих органов и распределителей. Поставить распределители в положение, обеспечивающее поджим рабочих органов к упору.
Поскольку при первоначальном запуске возможны любые случайные движения рабочих органов, следует установить упоры, тщательно наблюдать за движением каждого рабочего органа в момент запуска, предварительно установив их в не опасной зоне.
4 Провернуть рукой вал насоса на несколько оборотов.
5 Запустить толчком приводной электродвигатель, проверив правильность направления вращения.
6 Проверить наличие давления при включении насосной установки.
7 Устранить наружные утечки.
8 Начать работу на низком давлении.
9 Выпустить воздух из верхних частей трубопроводов и гидродвигателей.
10 Проверить уровень масла в баке, при необходимости долить масло.
11 Промыть гидросистему.
12 Установить нормальное давление в гидросистеме.
13 Переключая распределители, проверить полный ход всех рабочих органов.
14 Убедиться, что на поверхности масла в баке нет пены. Если пена имеется, проверить уплотнения вала насоса, герметичность всасывающего и сливного трубопроводов, а также глубину погружения концов трубопроводов ниже уровня масла в баке на 4 – 5 их диаметров, увеличить подпор сливной линии, установить в напорной линии обратный клапан, исключающий возможность слива масла из гидросистемы при её остановке, изменить конструкцию бака с целью улучшения деаэрации.
15 Произвести регулировку аппаратов на заданные режимы работы.
16 Подключить схему электроавтоматики.
17 После 1.5 – 2 часов работы в заданных режимах определить установившуюся температуру масла, при перегреве проверить устройства разгрузки и систему охлаждения.
18 Проверить расход масла через дренажную линию.
19 Тщательно устранить наружные утечки.
4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
4.1 Расчёт затрат на проектирование гидропривода
Затраты на проектирование складываются из затрат на выполнение проектных работ и накладных расходов.
4.2 Расчет затрат на выполнение проектных работ
Общий фонд зарплаты разработчиков (конструкторов)
Рассчитывается по формуле:
Фобщ=Фосн+Фдоп (71)
где: Фосн – основной фонд зарплаты;
Фдоп – дополнительный фонд зарплаты.
Фосн=Зпр+П (72)
где: Зпр – прямая зарплата;
П – премия, выплачиваемая за качественные показатели работы
Фдоп=Зд+Рк (73)
Где: Зд – доплаты за работу в ночное время, в выходные дни, за выполнение гособязанностей, оплата отпусков;
Рк – выплаты по районному коэффициенту (за худшие климатические условия).
Прямая зарплата разработчиков (конструкторов) рассчитывается, исходя из трудоемкости проектных работ и тарифной ставки (оклада) разработчика (конструктора).
Зпр=Счас ∙ Тр (74)
где: Счас – часовая тарифная ставка конструктора, руб.;
Тр – трудоемкость проектных работ, рассчитанная на основании нормативов времени на разработку чертежа (схемы), проведения технических расчетов и составление текстовых документов, час.
Тр =Тр эс + Трр +Тртд +Трпз (75)
где: Тр эс – трудоемкость составления электрических, гидравлических или пневматических схем, час;
Трр – трудоемкость проведения и оформления расчетов, час;
Тртд – трудоемкость составления текстовых конструкторских документов, час;
Тр пз – трудоемкость составления пояснительной записки, час.
Расчёт:
Оклад конструктора третьей категории в настоящий момент составляет 3000 рублей. В месяце 22 рабочих дня, продолжительность смены 8 часов. Стоимость одного часа работы проектировщика составляет:
Счас = 3000 / 8 ∙ 22 = 17,04 (руб.)
В проекте разработано 7 чертежей:
Один лист формата А1 «Принципиальная гидравлическая схема» с количеством элементов – 27, Нвр = 36.8 час ∙ 1.6 (таблица18), К1=1.6 (таблица 1).
Один лист формата А1 «Общий вид гидроцилиндра» с количеством деталей, входящих в сборочный чертеж – 9, Нвр = 18 час (таблица 12).
Один лист формата А1 «Сборочный чертёж гидроцилиндра»:
общий вид крышки – формат А4 (7 размеров) Нвр=0.65 часа (таблица 13)
общий вид поршня – формат А4 (14 размеров) Нвр=1 час (таблица 13)
общий вид вала – формат А4 (14 размеров) Нвр=1 час (таблица 13)
общий вид гильзы – формат А4 (8 размеров) Нвр= 0.65 часа (таблица 13)
Один лист формата А1 «Общий вид гидроцилиндра» с количеством деталей, входящих в сборочный чертеж – 9, Нвр = 18 час (таблица 12).
Один лист формата А1 «Общий вид гидрораспределителя» с количеством деталей входящих в сборочный чертеж -6, Нвр = 15.6 часа (таблица 12).
общий вид крышки – формат А4 (7 размеров) Нвр=0.65 часа (таблица 13)
общий вид штока – формат А4 (16 размеров) Нвр=1 час (таблица 13)
общий вид поршня – формат А4 (5 размеров) Нвр=0.49 часа (таблица 13)
общий вид гильзы – формат А4 (7 размеров) Нвр=0.65 часа (таблица 13)
Один лист формата А2 «Общий вид предохранительного клапана», формат А2 с количеством элементов – 6, Нвр = 15.6 часа
Один лист формата А2 «Сборочный чертеж предохранительного клапана»:
– общий вид золотника – формат А4 (10 размеров) Нвр=0.85 часа
общий вид пружины – формат А4 (3 размеров) Нвр=0.49 час (таблица 13)
общий вид колпачка – формат А4 (5 размеров) Нвр=0.49 часа (таблица13)
общий вид регулировочного винта – формат А4 (6 размеров) Нвр=0.55 часа
Определяем трудоемкость разработки конструкторской документации (составление чертежей и гидравлических схем)
Нвр взяты из таблицы 12,13 и 18.
Коэффициенты 1,6 и 0,8 взяты из примечания к таблице 18 и таблице 1
Тр гс = 27.4 ∙ 1.6 + 18 + 0.65 + 1+ 1 + 0.65 + 18 + 15.6 + 0.65 +1 + 0.49 + + 0.65 + 15.6 + 0.85 + 0.49 + 0.49 + 0.55 = 119.51 (часа)
Определяем трудоемкость подготовки, проведения и оформления расчетов.
Расчеты занимают в пояснительной записке 20 страниц. Нормы времени взяты из таблицы 22.
Для 25 показателей технического уровня:
Трр = (4.4 + 3.72) ∙ 20 стр. = 162.4 (часа)
Определяем трудоемкость составления текстовых конструкторских документов.Ведомость спецификации состоит из 53-ёх строк. Нормы времени взяты из таблицы 20.
Тр тд = 0,12 ∙ 53 = 6,36 (часа)
Определяем трудоемкость составления пояснительной записки.Нормы времени взяты из таблицы 20 (за исключением оформленных расчетов)
Тр пз = 1,3 ∙ 45 листов = 58,5 (часа)
Общая трудоемкость проект