4.1.1 Для контроля качества монтажных работ выполнить:
— входной контроль конструкций и изделий согласно рабочей документации;
— контроль технологических операций;
— приемочный контроль.
4.1.2 При входном контроле предусмотреть проверку наличия и полноты рабочей проектной и технологической документации, соответствие конструкций и изделий этой документации.
Для контроля должны быть представлены рабочие чертежи, проект организации строительства, проект производства работ, технические паспорта, сертификаты на металлические изделия и конструкции и другие документы, указанные в рабочих чертежах.
4.1.3 Контроль технологических операций осуществлять в процессе их выполнения, следует предусмотреть своевременное измерение параметров, выявление их отклонений (дефектов) и меры по их устранению и предупреждению.
Предельные отклонения параметров смонтированного стального каркаса приведены в таблице 2.
Таблица 2
Предельные отклонения параметров стального каркаса
Параметры | Предельные отклонения параметров, мм | Средства измерений |
Отклонения (от проектных) отметок опорных поверхностей колонн | Нивелир НЗ, НЗК, 2Н-10КЛ, 2Н-3Л | |
Разность отметок опорных поверхностей колонн | То же | |
Смещение осей колонн относительно разбивочных осей в опорном сечении, | Теодолит 2Т5К, 2Т30 | |
то же — в верхнем сечении | Складной метр типа МСМ-82, МСД-1 | |
Кривизна колонны | 0,0013 расстояния между точками крепления, но не более 15 | Прогибомер типа 6-ПАО Нивелир НЗ, НЗК, 2Н-10КЛ, 2Н-3Л |
Отметки опорных поверхностей балок, прогонов, ригелей | Нивелир НЗ, НЗК | |
Смещение балок с осей | Теодолит 2Т5К, 2Т30; Метр складной МСМ-82; МСД-1 | |
Расстояния между осями балок, ригелей | Рулетка типа РЗ-10, РЗ-20 |
4.1.4 При приемочном контроле выполнить измерение и оценку предельных величин отклонений параметров и характеристик стального каркаса, приведенных в рабочей документации.
Величины отклонений линейных размеров и диагоналей, определяющих точность монтажа несущей металлической конструкции, измеряются геодезическими приборами и рулетками типа РЗ-2, РЗ-10, РЗ-20. Предельные величины этих отклонений не должны превышать значений, приведенных в таблице 3.
Таблица 3
Предельные отклонения размеров стального каркаса
Интервалы номинальных размеров конструкций, м | Предельные отклонения линейных размеров, ± мм | Предельные отклонения диагоналей, ± мм |
От 2,5 до 4,0 | ||
От 4,0 до 8,0 | ||
От 8,0 до 16,0 | ||
От 16,0 до 25,0 | ||
От 25,0 до 40,0 |
4.2 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРОЧНЫХ РАБОТ
Для приемки сварочных работ швы сварных соединений по окончании сварки очистить от шлака, брызг и наплывов металла. Непровары, наплывы, прожоги, трещины всех видов, размеров и расположения, оплавление основного металла не допускаются.
Дефекты сварных швов, которые необходимо учитывать при оценке качества сварочных работ, приведены в таблице 4.
Таблица 4
Допускаемые размеры дефектов сварных швов
Дефекты | Характеристика дефектов | Допускаемые размеры дефектов |
Газовая полость | Максимальный размер полости | Не более 3 мм |
Поры | Доля суммарной площади пор | Не более 1-4% |
Максимальный размер поры | 2 мм | |
Шлаковые включения | Максимальный размер | 2 мм |
Непровары | Расстояния между непроварами | Не более 2 мм |
Зазор между свариваемыми деталями | Максимальный размер | 2 мм |
Подрезы | Глубина подреза | Не более 1,0 мм |
Выпуклость | Высота выпуклости | Не более |
— стыковой шов | 5 мм | |
— угловой шов | 3 мм | |
Уменьшение катета шва | Разница в катетах (по проекту и по факту) | Не более 1 мм |
Асимметрия углового шва | Разница в катетах углового шва | Не более 1,5 мм |
Вогнутость корня шва, утяжка | Глубина утяжки | Не более 0,5 мм |
Сварные швы с выявленными дефектами подлежат исправлению. Исправление сварных швов производить ручной дуговой сваркой, электродами того же типа диаметром 3 или 4 мм.
Наружные дефекты в виде неполномерных швов, подрезов и не заплавленных кратеров заварить с последующей зачисткой. Участки с поверхностными порами, шлаковыми включениями и несплавлениями предварительно обработать абразивным инструментом на глубину залегания, заварить и зачистить поверхность шва. Ожоги поверхности основного металла от сварочной дуги зачистить абразивным инструментом (например, наждачным кругом) на глубину 0,5-0,7 мм.
При появлении в металле шва трещины необходимо прекратить сварку до установления причины трещинообразования. Сварку разрешается возобновить после устранения трещины и принятия мер по предотвращению образования трещин.
Для устранения трещины следует:
— установить расположение, протяженность и глубину трещины,
— засверлить сверлом диаметром 5-8 мм концы трещины с припуском 15 мм в каждую сторону,
— выполнить Y-образную разделку кромок с углом раскрытия 60-70°,
— заварить разделку кромок электродами диаметром 3 или 4 мм.
Заварку разделки следует выполнить с предварительным подогревом металла до температуры 150-250 °С, поддерживать ее в процессе сварки и после ее окончания в течение времени из расчета 1,5-2 мин на 1 мм толщины металла.
Исправленный сварной шов подлежит контролю ультразвуковой дефектоскопией.