Содержание
Введение. 2
Исходные данные. 5
1 Объемно-календарное планирование. 6
1.1 Объемные расчеты и расчет производственной мощности участка в условиях серийного производства. 7
1.2 Производственная мощность участка конкретных изделий. 8
2 Расчеты календарно-плановых нормативов предметно-замкнутого участка 10
2.1 Расчет календарно-плановых нормативов. 10
2.2 Расчет размера партии изделий каждого наименования. 11
2.3 Нормативный размер партии деталей. 12
Список Литературы.. 15
Введение
Каждое предприятие независимо от сферы его деятельности и масштабов производства должно планировать свою деятельность.
Планирование – это процесс формирования целей, определение приоритетов, средств и методов их достижения. Планирование классифицируется по различным направлениям.
По содержанию (видам) планирование подразделяется:
· на технико-экономическое: поиск новых возможностей, создание тенденций развития различных сторон деятельности предприятия, расчет и выбор наиболее благоприятных условий его деятельности;
· оперативно-производственное – реализация возможностей и контроль текущего хода производства.
Главная задача оперативно-производственного (ОПП) состоит в
организации слаженной работы всех подразделений машиностроительного предприятия для обеспечения равномерного, ритмичного выпуска продукции в установленном объеме и номенклатуре при полном использовании производственных ресурсов.
Целью оперативного планирования производства на машиностроительном предприятии является установление места и времени изготовления изделий по заранее разработанному плану и регулированию хода производства. ОПП осуществляется на основе плана изготовления изделий, разработанного на год или квартал.
|
|
Система ОПП представляет собой сложную организационно-плановую систему, включающую функциональные и организационные характеристики.
Функциональные характеристики изменяются следующим образом: на уровне управления предприятием осуществляется организация движения изделий в течении года, квартала, месяца; на уровне управления цехом движение изделий осуществляется в пределах квартала, месяца, недели; на уровне управления участком – в пределах месяца, суток и по часам.
Организационные характеристики изменяются посредством функционирования: на уровне предприятия – производственно-диспетчерским отделом (ПДО); на уровне цеха – производственно-диспетчерским бюро (ПДБ); на уровне участка – управленческим персоналом участка.
К основным функциям ОПП относятся:
· руководство как процесс принятия решений;
· планирование как процесс определения стратегии поведения объекта управления;
· учет как процесс контроля и анализа хода производства;
· диспетчирование как процесс выявления отклонений от заданной планом линии поведения управляемого объекта;
· регулирование как процесс выявления отклонений от заданной планом линии поведения управляемого объекта;
· регулирование как процесс локализации возникающих отклонений и сохранения заданной линии поведения управляемого объекта.
Система ОПП включает объемное и оперативно-календарное планирование, учет и диспетчирование.
На стадии объемного планирования производится распределение годовой производственной программы между цехами и участками в соответствии с выделенными ресурсами. При решении задач объемного планирования необходимо обеспечить равномерную загрузку оборудования и рабочих. Одновременно необходимо обеспечить выполнение количественных и качественных показателей производства. В результате решения этой задачи следует учитывать, что по многим позициям номенклатуры заранее устанавливаются сроки выпуска некоторых изделий.
|
|
Целью реализации задачи оптимального распределения годовой производственной программы по номенклатуре и объему по плановым периодам года или квартала является определение загрузки оборудования.
На стадии оперативно-календарного планирования осуществляется продолжение и развитие задач объемного планирования. На этом этапе объектом планирования являются отдельные изделия, детали и деталеоперации.
Основу оперативно-календарного планирования составляют календарно-плановые нормативы, которые осуществляют связь календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих места, участков и цехов. Эта нормативы обеспечивают наиболее эффективное управление ресурсов предприятия.
Целью данной курсовой работы является обучение практическим навыкам расчета:
1) объемных показателей участка: производственной мощности и показателей использования оборудования. Расчеты выполняются в условиях серийного производства.
2) календарно-плановых нормативов: размеров партии деталей конкретного наименования, периодичности чередования партии деталей этого наименования; числа партий по каждому наименованию деталей; количества единиц оборудования по каждой операции производственного процесса и коэффициента его загрузки; продолжительности цикла обработки партии деталей каждого наименования; нормативов заделов и НЗП, построения календарного плана.
|
|
В основу расчетов закладывается:
· программа выпуска деталей каждого наименования; технологический процесс и нормы времени обработки деталей каждого наименования по конкретной операции;
· нормы подготовительно-заключительного времени на каждую операцию по каждому наименованию детали;
· допустимые потери времени на переналадку и плановые ремонты оборудования;
· число рабочих дней в плановом периоде;
· продолжительность рабочей смены и режим работы.
Таким образом, согласно изложенным выше положениям, работа
состоит из двух частей:
1) расчет объемных показателей участка;
2) расчет календарно-плановых нормативов предметно-замкнутого участка (ПЗУ) серийного производства.
Исходные данные
Исходные данные для расчета производственной мощности
| Изделия, шт | Число изделий по вариантам |
| VII | |
| А | |
| Б | |
| В | |
| Г | |
| Д | |
| Е |
| Показатель | Группа станков модели | |||
| М1 | М2 | М3 | М4 | |
| Норма времени на изготовление деталей по изделиям, нормо-час (плановая) | ||||
| А | 1,75 | 1,2 | 1,35 | 1,84 |
| Б | 1,98 | 1,34 | 1,7 | 1,65 |
| В | 1,24 | 1,75 | 1,45 | 1,1 |
| Г | 0,8 | 0,9 | 0,7 | 1,9 |
| Д | 1,6 | 0,14 | 0,8 | 1,3 |
| Е | 0,7 | 1,2 | 0,3 | 0,7 |
| Планируемые потери времени на ремонт станков, % | ||||
| Число единиц станков |
Исходные данные для расчета календарно-плановых нормативов
| № операции | Наименование операции | Na – 3500 шт. | Nб – 950 шт. | Nв – 1200 шт. | ||||||
| tшт. | tп.з. | tпер. | tшт. | tп.з. | tпер. | tшт. | tп.з. | tпер. | ||
| Заготовительная | 1,25 | 1,75 | 1,12 | |||||||
| Токарная | 3,4 | 3,6 | 3,12 | |||||||
| Фрезерная | 4,15 | 4,85 | ||||||||
| Шлифовальная | 5,55 | 5,15 | ||||||||
| Итого | 14,35 | 16,35 | 14,24 |
1 Объемно-календарное планирование
На стадии объемно-календарного планирования производятся расчеты,
связанные с определением оптимального уровня использования производственного оборудования. Для этого выполняется анализ имеющихся резервов производственной мощности.
При выполнении комплекса работ по объемно-календарному планированию определяются трудоемкость обработки изделий по группа оборудования, величина располагаемого фонда времени работы оборудования, показатели производственной мощности отдельных участков.
При расчете производственной мощности предприятия используются следующие исходные данные:
· производственная программа и номенклатура;
· сведения о наличии оборудования и производственных площадей;
· прогрессивные нормы производительности оборудования;
· нормы трудоемкости изделий;
· режим работы оборудования и используемых площадей;
· ввод в эксплуатацию основных фондов.
При одновременном изготовлении нескольких видов продукции
производственная мощность измеряется в денежных единицах измерения. Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущего цеха. Производственная мощность цеха устанавливается по величине мощности ведущего участка. Производственная мощность участка – по мощности ведущего оборудования. Ведущими цехами являются обычно механообрабатывающие цеха. Ведущим участком считается такой участок, который играет решающую роль в выполнении производственной программы цеха.
Ведущим оборудованием считается оборудование, на котором осуществляются главнейшие технологические операции по изготовлению продукции.
Расчет производственной мощности выполняется по всему оборудованию, которое установлено в цехе, как действующему, так и бездействующему.
Производственная мощность постоянно изменяется в зависимости от следующих факторов:
· уровня развития техники;
· внедрения передовой технологии;
· роста производительности труда;
· изменения парка оборудования;
· размера производственных площадей;
· номенклатуры выпускаемой продукции.
Объемные расчеты и расчет производственной мощности участка в условиях серийного производства
При изготовлении нескольких изделий производственная мощность по данной группе оборудования может быть определена в условных изделиях.
Расчеты производятся по каждой группе оборудования.
Производственная мощность в условных изделиях по i-ой группе оборудования:
,
где 
- производственная мощность в условных изделиях по i -ой группе оборудования;
- число единиц оборудования i -ой группы;
- располагаемый фонд времени единиц оборудования i -ой группы в течение планового периода;
- средняя норма времени на изготовление одного условного изделия на i -ой группе оборудования (станко/час).
М1 = 5*3957,6/1,5253 = 12973,23
М2 = 1*3957,6/1,0382 = 3812,10
М3 = 1*3998,4/1,2061 = 3315,12
М4 = 1*3998,4/1,5700 = 2546,78
Располагаемый фонд времени
,
где S – число смен, S=2 сменам;
- продолжительность смены, 
Д – число рабочих дней – 255;
- планируемые потери времени на ремонт оборудования i -ой группы, %.
Fg1 = 255*8*2*(1-0,03) = 3957,6
Fg2 = 255*8*2*(1-0,03) = 3957,6
Fg3 = 255*8*2*(1-0,02) = 3998,4
Fg4 = 255*8*2*(1-0,02) = 3998,4
Среднепрогрессивная норма времени на изготовление одного условного изделия на i -ой группе оборудования:
,
где n – число наименований изделий;
- число j -х изделий, предусмотренных к выпуску в течение планового периода, шт.;
- норма времени на изготовление деталей по изделиям.
tусл1 =(6200*1,75+5000*1,98+3900*1,24+4000*0,8+5300*1,6+150*0,7)/
(6200+5000+3900+4000+5300+150) =1,5253
tусл2 =(6200*1,2+5000*1,34+3900*1,75+4000*0,9+5300*0,14+150*1,2)/
(6200+5000+3900+4000+5300+150) = 1,0382
tусл3 = (6200*1,35+5000*1,7+3900*1,45+4000*0,7+5300*0,8+150*0,3)/
(6200+5000+3900+4000+5300+150) = 1,2061
tусл4 = (6200*1,84+5000*1,65+3900*1,1+4000*1,9+5300*1,3+150*0,7)/
(6200+5000+3900+4000+5300+150) = 1,57