Объемные расчеты и расчет производственной мощности участка в условиях серийного производства




Содержание

 

Введение. 2

Исходные данные. 5

1 Объемно-календарное планирование. 6

1.1 Объемные расчеты и расчет производственной мощности участка в условиях серийного производства. 7

1.2 Производственная мощность участка конкретных изделий. 8

2 Расчеты календарно-плановых нормативов предметно-замкнутого участка 10

2.1 Расчет календарно-плановых нормативов. 10

2.2 Расчет размера партии изделий каждого наименования. 11

2.3 Нормативный размер партии деталей. 12

Список Литературы.. 15

 


Введение

Каждое предприятие независимо от сферы его деятельности и масштабов производства должно планировать свою деятельность.

Планирование – это процесс формирования целей, определение приоритетов, средств и методов их достижения. Планирование классифицируется по различным направлениям.

По содержанию (видам) планирование подразделяется:

· на технико-экономическое: поиск новых возможностей, создание тенденций развития различных сторон деятельности предприятия, расчет и выбор наиболее благоприятных условий его деятельности;

· оперативно-производственное – реализация возможностей и контроль текущего хода производства.

Главная задача оперативно-производственного (ОПП) состоит в

организации слаженной работы всех подразделений машиностроительного предприятия для обеспечения равномерного, ритмичного выпуска продукции в установленном объеме и номенклатуре при полном использовании производственных ресурсов.

Целью оперативного планирования производства на машиностроительном предприятии является установление места и времени изготовления изделий по заранее разработанному плану и регулированию хода производства. ОПП осуществляется на основе плана изготовления изделий, разработанного на год или квартал.

Система ОПП представляет собой сложную организационно-плановую систему, включающую функциональные и организационные характеристики.

Функциональные характеристики изменяются следующим образом: на уровне управления предприятием осуществляется организация движения изделий в течении года, квартала, месяца; на уровне управления цехом движение изделий осуществляется в пределах квартала, месяца, недели; на уровне управления участком – в пределах месяца, суток и по часам.

Организационные характеристики изменяются посредством функционирования: на уровне предприятия – производственно-диспетчерским отделом (ПДО); на уровне цеха – производственно-диспетчерским бюро (ПДБ); на уровне участка – управленческим персоналом участка.

К основным функциям ОПП относятся:

· руководство как процесс принятия решений;

· планирование как процесс определения стратегии поведения объекта управления;

· учет как процесс контроля и анализа хода производства;

· диспетчирование как процесс выявления отклонений от заданной планом линии поведения управляемого объекта;

· регулирование как процесс выявления отклонений от заданной планом линии поведения управляемого объекта;

· регулирование как процесс локализации возникающих отклонений и сохранения заданной линии поведения управляемого объекта.

Система ОПП включает объемное и оперативно-календарное планирование, учет и диспетчирование.

На стадии объемного планирования производится распределение годовой производственной программы между цехами и участками в соответствии с выделенными ресурсами. При решении задач объемного планирования необходимо обеспечить равномерную загрузку оборудования и рабочих. Одновременно необходимо обеспечить выполнение количественных и качественных показателей производства. В результате решения этой задачи следует учитывать, что по многим позициям номенклатуры заранее устанавливаются сроки выпуска некоторых изделий.

Целью реализации задачи оптимального распределения годовой производственной программы по номенклатуре и объему по плановым периодам года или квартала является определение загрузки оборудования.

На стадии оперативно-календарного планирования осуществляется продолжение и развитие задач объемного планирования. На этом этапе объектом планирования являются отдельные изделия, детали и деталеоперации.

Основу оперативно-календарного планирования составляют календарно-плановые нормативы, которые осуществляют связь календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих места, участков и цехов. Эта нормативы обеспечивают наиболее эффективное управление ресурсов предприятия.

Целью данной курсовой работы является обучение практическим навыкам расчета:

1) объемных показателей участка: производственной мощности и показателей использования оборудования. Расчеты выполняются в условиях серийного производства.

2) календарно-плановых нормативов: размеров партии деталей конкретного наименования, периодичности чередования партии деталей этого наименования; числа партий по каждому наименованию деталей; количества единиц оборудования по каждой операции производственного процесса и коэффициента его загрузки; продолжительности цикла обработки партии деталей каждого наименования; нормативов заделов и НЗП, построения календарного плана.

В основу расчетов закладывается:

· программа выпуска деталей каждого наименования; технологический процесс и нормы времени обработки деталей каждого наименования по конкретной операции;

· нормы подготовительно-заключительного времени на каждую операцию по каждому наименованию детали;

· допустимые потери времени на переналадку и плановые ремонты оборудования;

· число рабочих дней в плановом периоде;

· продолжительность рабочей смены и режим работы.

Таким образом, согласно изложенным выше положениям, работа

состоит из двух частей:

1) расчет объемных показателей участка;

2) расчет календарно-плановых нормативов предметно-замкнутого участка (ПЗУ) серийного производства.

 

 

Исходные данные

 

Исходные данные для расчета производственной мощности

Изделия, шт Число изделий по вариантам
VII
А  
Б  
В  
Г  
Д  
Е  

 

Показатель Группа станков модели
М1 М2 М3 М4
Норма времени на изготовление деталей по изделиям, нормо-час (плановая)        
А 1,75 1,2 1,35 1,84
Б 1,98 1,34 1,7 1,65
В 1,24 1,75 1,45 1,1
Г 0,8 0,9 0,7 1,9
Д 1,6 0,14 0,8 1,3
Е 0,7 1,2 0,3 0,7
Планируемые потери времени на ремонт станков, %        
Число единиц станков        

 

 

Исходные данные для расчета календарно-плановых нормативов

№ операции Наименование операции Na – 3500 шт. Nб – 950 шт. Nв – 1200 шт.
tшт. tп.з. tпер. tшт. tп.з. tпер. tшт. tп.з. tпер.
                     
  Заготовительная 1,25     1,75     1,12    
  Токарная 3,4     3,6     3,12    
  Фрезерная 4,15           4,85    
  Шлифовальная 5,55           5,15    
  Итого 14,35     16,35     14,24    

 

1 Объемно-календарное планирование

 

На стадии объемно-календарного планирования производятся расчеты,

связанные с определением оптимального уровня использования производственного оборудования. Для этого выполняется анализ имеющихся резервов производственной мощности.

При выполнении комплекса работ по объемно-календарному планированию определяются трудоемкость обработки изделий по группа оборудования, величина располагаемого фонда времени работы оборудования, показатели производственной мощности отдельных участков.

При расчете производственной мощности предприятия используются следующие исходные данные:

· производственная программа и номенклатура;

· сведения о наличии оборудования и производственных площадей;

· прогрессивные нормы производительности оборудования;

· нормы трудоемкости изделий;

· режим работы оборудования и используемых площадей;

· ввод в эксплуатацию основных фондов.

При одновременном изготовлении нескольких видов продукции

производственная мощность измеряется в денежных единицах измерения. Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущего цеха. Производственная мощность цеха устанавливается по величине мощности ведущего участка. Производственная мощность участка – по мощности ведущего оборудования. Ведущими цехами являются обычно механообрабатывающие цеха. Ведущим участком считается такой участок, который играет решающую роль в выполнении производственной программы цеха.

Ведущим оборудованием считается оборудование, на котором осуществляются главнейшие технологические операции по изготовлению продукции.

Расчет производственной мощности выполняется по всему оборудованию, которое установлено в цехе, как действующему, так и бездействующему.

Производственная мощность постоянно изменяется в зависимости от следующих факторов:

· уровня развития техники;

· внедрения передовой технологии;

· роста производительности труда;

· изменения парка оборудования;

· размера производственных площадей;

· номенклатуры выпускаемой продукции.

 

Объемные расчеты и расчет производственной мощности участка в условиях серийного производства

 

При изготовлении нескольких изделий производственная мощность по данной группе оборудования может быть определена в условных изделиях.

Расчеты производятся по каждой группе оборудования.

Производственная мощность в условных изделиях по i-ой группе оборудования:

,

где - производственная мощность в условных изделиях по i -ой группе оборудования;

- число единиц оборудования i -ой группы;

- располагаемый фонд времени единиц оборудования i -ой группы в течение планового периода;

- средняя норма времени на изготовление одного условного изделия на i -ой группе оборудования (станко/час).

 

М1 = 5*3957,6/1,5253 = 12973,23

М2 = 1*3957,6/1,0382 = 3812,10

М3 = 1*3998,4/1,2061 = 3315,12

М4 = 1*3998,4/1,5700 = 2546,78

 

Располагаемый фонд времени

 

,

где S – число смен, S=2 сменам;

- продолжительность смены,

Д – число рабочих дней – 255;

- планируемые потери времени на ремонт оборудования i -ой группы, %.

 

Fg1 = 255*8*2*(1-0,03) = 3957,6

Fg2 = 255*8*2*(1-0,03) = 3957,6

Fg3 = 255*8*2*(1-0,02) = 3998,4

Fg4 = 255*8*2*(1-0,02) = 3998,4

 

 

Среднепрогрессивная норма времени на изготовление одного условного изделия на i -ой группе оборудования:

 

,

 

где n – число наименований изделий;

- число j -х изделий, предусмотренных к выпуску в течение планового периода, шт.;

- норма времени на изготовление деталей по изделиям.

 

tусл1 =(6200*1,75+5000*1,98+3900*1,24+4000*0,8+5300*1,6+150*0,7)/

(6200+5000+3900+4000+5300+150) =1,5253

 

tусл2 =(6200*1,2+5000*1,34+3900*1,75+4000*0,9+5300*0,14+150*1,2)/

(6200+5000+3900+4000+5300+150) = 1,0382

 

tусл3 = (6200*1,35+5000*1,7+3900*1,45+4000*0,7+5300*0,8+150*0,3)/

(6200+5000+3900+4000+5300+150) = 1,2061

 

tусл4 = (6200*1,84+5000*1,65+3900*1,1+4000*1,9+5300*1,3+150*0,7)/

(6200+5000+3900+4000+5300+150) = 1,57

 



Поделиться:




Поиск по сайту

©2015-2024 poisk-ru.ru
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.
Дата создания страницы: 2016-04-12 Нарушение авторских прав и Нарушение персональных данных


Поиск по сайту: