Новолипецкий металлургический комбинат
Новолипецкий металлургический комбинат является одним из крупнейших металлургических комбинатов мира. По России - это третий по величине производитель стали.
Комбинат расположен в центре европейской части России, в городе Липецке, недалеко от крупнейшего железно-рудного бассейна Курской магнитной аномалии.
НЛМК - это предприятие полного металлургического цикла. В состав производственных мощностей входят горно-обогатительное, агломерационное, коксохимическое производство, доменное производство, сталеплавильное производство, производство горячекатаного и холоднокатаного проката, проката с цинковым и полимерным покрытиями.
На комбинате четко выделяется два технологических потока.
Первый поток, служит для производства электротехнической стали - это электросталеплавильный цех (законсервирован), листопрокатные цеха, кислородно-конверторный цех. В этом потоке производится трансформаторная и динамная листовая холоднокатаная сталь толщиной 0,3-0,5 мм.
Второй технологический поток, включает кислородно-конвертерные цеха и листопрокатное производство. Здесь производят листовую продукцию из углеродистых и низкоуглеродистых сталей.
Современное оснащение кислородно-конвертерного цеха, применение передовых оригинальных технологических приёмов позволяют производить высококачественную сталь, разливаемую на установках непрерывного литья слитков вертикального и криволинейного типа.
Листопрокатный цех обеспечивает производство полос толщиной 1,2-16 мм при ширине 1000-1850 мм из большого разнообразия марок сталей. Примерно половину объёма цеха составляет товарная продукция, отгружаемая потребителям. Вторую половину производства составляет продукция для цехов холодной прокатки.
В целом, в состав НЛМК входят агломерационное, коксохимическое, азотнотуковое, доменное, прокатное производства, ремонтный завод.
Агломерационное производство. Четыре агломерационные машины производят офлюсованный магнезито-марганцовистый агломерат. Применение двухслойной загрузки шихты позволяет экономить топливо, повышать прочность агломерата, учитывать качество продукции.
Коксохимическое производство. Восемь коксовых батарей, из которых четыре оснащены установками сухого тушения кокса.
Доменное производство. Пять доменных печей работают на комбинированном дутье (природный газ и кислород). Производство безотходное. Шлак доменных печей перерабатывают в гранулированный шлак, шлаковую пемзу. Доменный газ используется как топливо.
Сталеплавильное производство. Выплавка стали осуществляется в 160-тонных и 300-тонных конверторах и 100-тонных электропечах. Установки непрерывной разливки стали используют для разливки стали в слябы.
Цех комплексной переработки сталеплавильных шлаков. Шлаки перерабатываются во фракционный щебень и шлаковую пемзу.
Азотное производство. Основная продукция - аммиак, аммиачная вода, этилензол. Исходным сырьём является водород, извлекаемый из коксового газа, и азот с блоков разделения воздуха.
Кислородное производство. Производиться разделение воздуха и получение кислорода, азота, аргона высокой степени чистоты как в жидком, так и в газообразном виде.
Продукция комбината: передельный чугун, слабы, горачекатаная и холоднокатаная углеродистая сталь в листах и рулонах, конструкционная сталь, электротехническая сталь, химическая продукция (аммиак, этилбензол, сульфат аммония и др.), шлаковый щебень.
Прежде чем продукция примет товарный вид она должна пройдти долгий путь по цехам комбината.
Листопрокатный цех.
В этом цехе рулоны стали подвергают дальнейшей обработке. Здесь задаются основные, необходимые свойства готовой продукции. При обработке получают сталь необходимой толщины, шероховатостью поверхности, требуемым уровнем механических свойств. В процессе происходит обезуглероживание, рекристаллизация, обезжиривание рулонов горяче - и холоднокатаной стали, а также нанесение электролитического покрытия. Также получают высококачественную оцинкованную сталь.
Поступившие в цех рулоны стали подвергают тщательной обработке. Специальные агрегаты подрезают кромки рулонов, затем они подаются на узел дисковых ножей, где вырубаются дефектные участки, после чего производится сварка рулона.
После подготовки, металл подаётся на травильный и нормализационный агрегаты.
Нормализации подвергаются только отдельные виды стали. Нормализационный агрегат - это проходная печь, в которой задаётся необходимая температура, азотная атмосфера, на этом агрегате происходит удаление окислов. После металл попадает в ванну промывки, где с него удаляется грязь.
Травильный агрегат - ванна из кислоты, после него сталь идёт в ванну промывки, затем подвергается сушке, после сматывается и поступает в прокат.
В процессе прокатки сталь обрабатывается технологической смазкой (минеральная смазка, иногда пальмовое масло). В цехе есть агрегаты подготовки холоднокатаных рулонов, агрегаты непрерывного обжига, стыкосварочная машина, ванна обезжиривания (кальцинированная сода) и секция нанесения электролитического покрытия.
На профилегибочном стане производят профильный лист с полимерным покрытием и без него.
Один из агрегатов цеха - агрегат непрерывного горячего цинкования, который состоит из ванны цинков, дрессировочной клети, агрегата правки гибкого растяжения, узла пассивации (поверхность полосы покрывается окислой плёнкой), печи сушки.
На территории данного цеха металл находится в течение 5 суток.
Центральная лаборатория комбината.
Здесь проводят различный анализ металла, полученного в различных цехах комбината. Например, рентгеновский и текстурный анализ. В микроскопном зале возможно увеличение структуры образцов от 50 до 2000 раз, здесь проводят фотографирование этих структур.
На специальном участке пробы подвергают запрессовке, шлифовке и полировке, с помощью отрезных станков рабочие нарезают образцы необходимых для изучения размеров.
Анализ структуры проводят с помощью оптического твердомера, который позволяет определить размер зерна, его вытянутость, а также определить толщину слоёв и состав.
На территории цеха есть участок макроанализа, где отбираются образцы от слябов и, затем проверяются на качество поверхности, наличие дефектов и т.д. На участке макроконтроля снимают серные отпечатки с металла, здесь же происходит травление металла (проверка на наличие трещин и рыхлости).
В печном зале осуществляют моделирование процессов, здесь располагаются печи с азотно - водородной атмосферой. На данном участке осуществляют программирование отжигов, определяют критические точки, ударную вязкость. В камерах соляного тумана проверяют скорость коррозии.
Опытные образцы проверяют на соответствие маркировки и качества. Замеряют толщину образца, затем разрывной машиной его растягивают, а потом разрывают (испытание на максимальную нагрузку). Так определяется предел текучести и прочности, относительное удлинение. Здесь же проводят испытания на холодный изгиб, определяют вязкость и пластичность, проверяют на удар (чем крупнее зерно образца, тем легче он разбивается).