При проектировании технологического процесса изготовления детали предусматриваются необходимые контрольные операции, назначаются методы и средства технического контроля и измерений. Контроль качества продукции должен быть организован так, чтобы обеспечивать активное вмешательство в производственный процесс, т.е. осуществлять управление качеством.
При проектировании процессов контроля, последовательности операций и установлении основных документов, обеспечивающих решение задач каждого этапа контроля следует руководствоваться рекомендациями Р 50-609-40-01.
Процесс технического контроля разрабатывают как совокупность взаимосвязанных операций технического контроля для отдельных групп и типов материалов, заготовок, полуфабрикатов, деталей и сборочных единиц, а также для отдельных видов технического контроля и производств.
Операции контроля назначают после тех этапов обработки, где вероятно повышенное количество брака, перед сложными и дорогостоящими операциями, после законченного цикла, а также в конце обработки детали.
При разработке процессов и операций контроля должны выполняться следующие требования:
1) контроль должен предотвращать пропуск дефектных материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей и сборочных единиц на последующие этапы изготовления, испытания, ремонта и потребления;
2) контроль должен соответствовать требованиям действующей на предприятии системы менеджмента качества;
3) контроль должен соответствовать требованиям промышленной безопасности, пожаро- и взрывобезопасности, промышленной санитарии и правилами защиты окружающей среды;
4) проектирование технического контроля осуществляют с учетом характеристик технологического процесса изготовления изделия с обеспечением необходимой взаимосвязи и взаимодействия между ними;
5) при проектировании технического контроля должны обеспечиваться: достоверная оценка качества продукции и снижение потерь от брака; повышение производительности труда; снижение трудоемкости контроля; возможное совмещение операций изготовления с операциями технического контроля; сбор и обработка информации для контроля, прогнозирования и регулирования технологических процессов обработки; оптимизация технического контроля по установленным технико-экономическим критериям;
6) при проектировании операций технического контроля следует обеспечивать единство измерительных баз с конструкторскими и технологическими;
7) уровень механизации и автоматизации контроля должен соответствовать требованиям технологии изготовления изделия, а также условиям и типу производства.
Операционный контроль проводят исполнитель операций, мастера, работники отдела технического контроля (ОТК) по планам, установленным соответствующей документацией и в зависимости от требований, предъявляемых к качеству деталей. Операционный контроль осуществляют, как правило, на всех стадиях производства. В организации операционного контроля важно обеспечить непрерывность контроля и охват всех технологических операций, определяющих качество изделия.
Процессы технического контроля содержат в среднем 26...30 операций (по числу технологических операций) для объектов 1-й категории, 15...18 операций – для объектов 2-й категории, 6...10 операций – для объектов 3-й категории. Категории указаны в классификаторе деталей, обрабатываемых резанием.
Основные этапы разработки процессов технического контроля и задачи, решаемые на каждом этапе, представлены в таблице 2.
Таблица 2 – Порядок разработки процессов и операций технического контроля
| Этап разработки процессов | Задачи, решаемые на этапе |
| 1. Подбор и анализ исходных материалов для разработки процессов контроля | Ознакомление с изделием, требованиями к изготовлению, испытаниям, ремонту и эксплуатации. |
| Подбор и анализ справочной информации, необходимой для разработки процесса контроля. | |
| 2. Выбор объектов и видов контроля | Оценка возможности и стабильности технологического процесса изготовления, испытания и ремонта. Определение номенклатуры объектов контроля. Установление видов контроля по его объектам. Определение технических требований на операции контроля. |
| 3. Выбор действующего типового, группового процесса контроля или поиск аналога единичного процесса контроля | Отнесение объекта контроля к действующему типовому, групповому или единичному процессу контроля с учетом количественной оценки групп изделий. |
Окончание таблицы 2
| 4. Составление технологического маршрута процесса контроля | Определение состава и последовательности технологических операций контроля, обеспечивающих своевременное выявление и устранение дефектов и получение информации для оперативного регулирования и прогнозирования технологического процесса. Предварительное определение состава контрольного оборудования. |
| 5. Разработка технологических операций технического контроля | Выбор контролируемых параметров (признаков). Выбор схем контроля, определение контрольных точек объектов, измерительных баз. |
| Выбор методов и средств контроля. | |
| Определение объема (плана) контроля. | |
| Разработка последовательности переходов технического контроля. | |
| 6. Нормирование процессов контроля | Установление исходных данных, необходимых для расчетов норм времени и расхода материалов. |
| Расчет и нормирование затрат труда на выполнение процесса. | |
| Определение разряда работ и обоснование профессии исполнителей контроля для выполнения операций в зависимости от сложности работ. | |
| 7. Расчет технико-экономической эффективности процесса контроля | Выбор оптимального варианта процесса технического контроля. |
| 8. Оформление технологических документов на технический контроль | Заполнение технологических документов. Нормоконтроль технологической документации. Согласование технологической документации с заинтересованными подразделениями и ее утверждение. |
| 9. Разработка документации результатов контроля | Установление порядка оформления результатов контроля и необходимого состава форм документов. Разработка технологических паспортов, карт измерения, журналов контроля. |
[20].
Операционный контроль геометрических параметров, внешнего вида объектов должен проводиться с целью своевременного предотвращения отступлений от требований конструкторской и технологической документации при изготовлении деталей, сборочных единиц, а также для выявления характера и причин отклонений от технологических процессов в ходе производства и разработки мероприятий, направленных на обеспечение стабильности качества выпускаемой продукции.
Задачами операционного контроля являются:
– проверка соответствия режимов и параметров технологического процесса требованиям технологической документации;
– регулирование технологического процесса, т.е. внесение необходимых корректив в ход технологического процесса по результатам проверки его режимов и параметров качества деталей.
Приемочный контроль деталей проводится с целью установления пригодности к поставке или использованию бездефектных укомплектованных изделий и предусматривает проведение всесторонних оценок их качества (геометрических параметров, внешнего вида, наличие клейма и документации) на соответствие требованиям, установленным в конструкторской и технологической документации.
Задачами приемочного контроля являются:
– проверка качества сборки, наладки, регулировки, эксплуатационных характеристик готовых изделий;
– проверка наличия предусмотренной сопроводительной документации, подтверждающей приемку деталей, сборочных единиц;
– проверка маркировки, консервации, упаковки и тары;
– проверка комплектности готовых изделий.
Приемочный контроль качества готовых изделий проводится работниками ОТК и представителем заказчика.
В целях уменьшения объема контрольных работ и повышения надежности контроля рекомендуется следующая последовательность контрольных операций (переходов) при проверке деталей.
1. Наружный осмотр на предмет проверки законченности всех операций соответствующего процесса и отсутствия заусенцев, мелкой стружки или загрязненности. Установив беглым осмотром, что предъявленная партия деталей плохо промыта или имеет заусенцы, контролер возвращает детали на производственный участок, не проверяя другие элементы у данных деталей.
2. Проверка качества отделки поверхностей, т.е. их шероховатости, которая в большинстве случаев в цехах осуществляется визуальным сравнением с установленными образцами или образцовыми деталями. Одновременно выявляются возможные видимые дефекты материала или механические повреждения.
3. Проверка наиболее ответственных параметров качества деталей (по размерам, форме), изготовленных с высокой степенью точности. При обнаружении отклонений от допусков по ответственным параметрам качества деталь бракуют. Поэтому подобные контрольные операции надо выполнять перед более трудоемкими контрольными операциями, чтобы не затрачивать времени на дальнейшую проверку дефектных деталей по другим параметрам.
4. Выявление отклонений формы и расположения поверхностей и осей. Проверку отклонений формы и расположения поверхностей рекомендуется выполнять после контроля ответственных размеров, потому что эти контрольные операции обычно более трудоемки, так как осуществляются с помощью специальных контрольных приспособлений или приборов.
5. Проверка несоответствия элементов деталей, например несопрягаемых размеров, имеющих сравнительно большие допуски на обработку. Ее осуществляют в последнюю очередь, так как обнаружение отклонений от технических условий по неответственным элементам часто не является причиной их окончательного забракования.
Предусмотренная последовательность контроля должна гарантировать, что ни один параметр качества не будет пропущен контролером.
Особенности организации технического контроля в зависимости от типа производства приведены в таблице 3.
Таблица 3 – Особенности организации технического контроля в зависимости от типа производства
| Тип производства | Особенности организации технического контроля |
| Единичное, мелкосерийное производство | Технология контроля разрабатывается с маршрутным описанием. Необходим тщательный сплошной операционный и приемочный контроль контролерами высокой квалификации. Применяются универсальные средства контроля. Специальные средства контроля применяются только в технически или экономически обоснованных случаях. |
| Серийное, крупносерийное производство | Разрабатывается технология контроля с маршрутно-операционным и операционным описанием. Применяется контроль: выборочный операционный статистическими методами, сплошной операционный для ответственных и высокоточных деталей, профилактический контроль первой детали. Приемочный контроль, в основном, сплошной. Применяются универсальные средства контроля, калибры, шаблоны, специальные контрольные приспособления. На отдельных операциях используются механизированные, полуавтоматические и автоматические средства контроля. Организуются контрольные пункты стационарного контроля. Квалификация контролеров в основном средняя. |
| Массовое производство | Разрабатывается технология с операционным описанием. Проектируются специальные высокопроизводительные контрольные приборы, применяется оснастка (сортировочные автоматы, полуавтоматы, средства автоматического и активного контроля). Универсальные средства контроля имеют ограниченное |
Окончание таблицы 3
| применение (в основном при наладке станков). Контрольные пункты размещаются в поточной линии. Применяются выборочный операционный и приемочный контроль со статистическими методами. Сплошной контроль с применением механизированных и автоматизированных средств контроля предусматривается для точных и ответственных деталей и узлов. Квалификация контролеров – невысокая, ИТР ОТК – высокой квалификации. |
Разработанный технологический процесс технического контроля детали следует представить в виде таблицы 4, в которой будет описан порядок проведения контроля с указанием содержания каждой операции контроля.
Таблица 4 – Технологический процесс технического контроля детали
| Номер и наименование операции | Содержание операции (контролируемые параметры) | Эскиз |
Разработанный технологический процесс технического контроля детали необходимо оформить совместно с технологией обработки детали в маршрутной карте технологического процесса (ГОСТ 3.1105-2011) с указанием названия операции и оборудования. Подробное содержание каждой операции контроля следует представить в операционной карте технического контроля (по ГОСТ 3.1502-85) и карте эскизов контрольных операций (по ГОСТ 3.1105-2011). Эскизы контрольных операций необходимо оформить на формате А2.