Расчет калибров для контроля гладких цилиндрических соединений.




Учреждение образования

«Гродненский Государственный университет имени Янки Купалы»

 

Инженерно-технический факультет

Кафедра информационных систем и технологий

Яничкин В.В.

СТАНДАРТИЗАЦИЯ НОРМ ТОЧНОСТИ

Методические указания и задания по самостоятельной работе

для студентов специальности

1-38 02 01 «Информационно-измерительная техника»

 

Гродно 2017


Методические указания и задания для выполнения самостоятельной работы по дисциплине «Стандартизация норм точности» для студентов специальности: 1- 38 02 01 вечернего обучения составлено в соответствии с учебным планом и программой.

 

Составитель: Яничкин В.В. старший преподаватель кафедры ИСиТ.

 


СОДЕРЖАНИЕ

 

ВВЕДЕНИЕ …………………………………………..……………………….………….……4

 

1. ГЛАДКИЕ СОПРЯЖЕНИЯ И КАЛИБРЫ ..…..………………………..………………...5

 

1.1. Расчет допусков и посадок гладких цилиндрических соединений ……………….5

1.2. Расчет калибров для контроля гладких цилиндрических соединений ……….…10

 

2. НОРМИРОВАНИЕ ШЕРОХОВАТОСТИ, ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ И

РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ …………….…………………………..…….15

 

ЛИТЕРАТУРА .……………………………………………………………………….……..27

 

 


ВВЕДЕНИЕ

 

Методические указания содержат задания, таблицы исходных данных по вариантам, указания и примеры выполнения самостоятельной работы по дисциплине «Стандартизация норм точности» для студентов дневной и вечерней форм обучения.

Курс дисциплины включает в себя лекционную часть, лабораторные работы, выполняемые в течение семестра и самостоятельную работу. Самостоятельная работа выполняется в соответствии с индивидуальным заданием в течении семестра и состоит из следующий заданий:

1. Расчет допусков и посадок гладких цилиндрических соединений;

2. Расчет калибров для контроля гладких цилиндрических соединений;

3. Нормирование шероховатости, отклонений формы и расположения поверхностей.

К экзамену по дисциплине допускаются студенты, выполнившие и защитившие самостоятельные работы; выполнившие лабораторные работы, оформившие и защитившие отчеты.

Номера вариантов заданий самостоятельных работ выбираются по списку группы, либо указываются преподавателем.

Самостоятельная работа выполняется на листах формата А4, эскизы и схемы должны соответствовать требованиям ЕСКД. Выполненная работа переплетается в обложку из плотной бумаги с титульным листом.

В начале каждого задания приводятся исходные данные своего варианта. Решения следует сопровождать пояснениями и ссылками на литературу. Перед вычислениями следует записать формулу в общем виде, сделать пояснения входящих величин, затем выполнить вычисления. После нахождения искомых величин указать единицы измерения. Понятия, определения, условные обозначения и конкретные значения размеров и допусков должны соответствовать стандартам.


1. ГЛАДКИЕ СОПРЯЖЕНИЯ И КАЛИБРЫ

Расчет допусков и посадок гладких цилиндрических сопряжений.

 

1.1.1 Задание.

 

Определить систему и тип посадки, предельные размеры валов и отверстий для заданных посадок, параметры посадок (максимальный и минимальный зазоры, натяги в соединениях), рассчитать допуски валов, отверстий, посадок и проверить правильность расчётов, выполнить схемы предложенных посадок и проставить размеры на эскизах.

Для одной из заданных посадок выполнить расчёт калибров: составить схему расположения полей допусков предельных калибров, рассчитать исполнительные размеры калибров, разработать эскизы рассчитанных калибров с простановкой исполнительных размеров, маркировки и шероховатости рабочих поверхностей.

Таблица 1.1. Исходные данные к разделу.

Посадка Посадка Посадка Посадка Посадка
Ø26Н6/g5 Ø48S6/h6 Ø62F7/m6 Ø42H7/h8 Ø30H7/f6 Ø44Y7/u6 Ø77E8/h7 Ø90H9/h8 Ø54H8/u8 Ø36G7/m7 Ø28D6/h5 Ø42H7/h6 Ø45H8/k7 Ø36E8/h8 Ø80S7/n6 Ø64H6/h6 Ø24R7/h7 Ø92H6/g5 Ø64E8/k7 Ø38H6/h6
Ø42H8/x7 Ø64H6/h5 Ø222D8/h8 Ø58N8/js7 Ø28H9/u8 Ø85D8/e7 Ø98E8/h8 Ø42H9/h9 Ø45A9/f8 Ø24N9/h8 Ø65E10/js8 Ø32H9/h8 Ø65H8/u8 Ø48G7/m7 Ø226/h5 Ø54H7/h6 Ø38H5/g5 Ø86E7/p6 Ø40C8/h7 Ø54H5/h5
Ø32H8/k7 Ø28E8/h8 Ø44S7/n6 Ø62H6/h6 Ø56H6/k5 Ø70S6/h6 Ø86F7/k7 Ø55H5/h6 Ø24F9/f8 Ø45JS9/h8 Ø88H8/k7 Ø74H8/h7 Ø56H8/k7 Ø32E8/h8 Ø68S7/n6 Ø96H6/h6 Ø42H7/f6 Ø64Y7/u6 Ø39E8/h7 Ø84H9/h8
Ø36H8/u8 Ø54G7/m7 Ø28D6/h5 Ø42H7/h6 Ø25H6/f6 Ø60R8/h7 Ø53D6/k6 Ø38H7/h6 Ø24H5/f5 Ø42G7/u6 Ø78C8/h7 Ø65H8/h7 Ø68H8/u8 Ø44G7/m7 Ø28D6/h5 Ø52H7/h6 Ø46A9/f8 Ø57N9/h8 Ø68E10/js8 Ø96H9/h8
Ø18H9/c9 Ø36D7/js7 Ø52F7/h5 Ø22H8/h7 Ø30A9/f8 Ø67N9/h8 Ø73E10/js8 Ø36H9/h8 Ø36H8/k7 Ø28E8/h8 Ø88S7/n6 Ø56H6/h6 Ø48H6/t5 Ø24G5/h5 Ø94R7/f6 Ø65H7/h6 Ø24F9/f8 Ø86JS9/h8 Ø34H8/k7 Ø65H8/h7
Ø16H8/e7 Ø36R7/h6 Ø42F8/k7 Ø56H9/h8 Ø27F9/f8 Ø35JS9/h8 Ø48H8/k7 Ø100H8/h7 Ø45H8/u8 Ø36G7/m7 Ø74D6/h5 Ø92H7/h6 Ø94H7/e7 Ø18P7/e7 Ø45E8/h7 Ø54H10/h9 Ø54H5/f5 Ø40G7/u6 Ø74C8/h7 Ø68H8/h7
Ø34H6/t5 Ø22G5/h5 Ø36R7/f6 Ø44H7/h6 Ø34H5/f5 Ø45G7/u6 Ø95C8/h7 Ø110H8/h7 Ø24H9/c9 Ø56D7/js7 Ø42F7/h5 Ø85H8/h7 Ø34H8/k7 Ø65E8/h8 Ø40S7/n6 Ø76H6/h6 Ø34H6/t5 Ø22G5/h5 Ø56R7/f6 Ø74H7/h6
Ø19H7/e7 Ø34P7/e7 Ø26E8/h7 Ø35H10/h9 Ø20H6/e7 Ø32h7/u6 Ø90G7/n6 Ø63H10/h9 Ø46H8/e7 Ø74R7/h6 Ø42F8/k7 Ø36H9/h8 Ø58F9/f8 Ø42JS9/h8 Ø98H8/k7 Ø66H8/h7 Ø12H7/e7 Ø48P7/e7 Ø26E8/h7 Ø95H10/h9
Ø16H7/f7 Ø24F6/p6 Ø46D7/h6 Ø16H8/h8 Ø95R7/h7 Ø19H6/g5 Ø43E8/k7 Ø30H6/h6 Ø58H6/f6 Ø44R8/h7 Ø38D6/k6 Ø52H7/h6 Ø54H5/f5 Ø28G7/u6 Ø76C8/h7 Ø68H8/h7 Ø56H7/f7 Ø18F6/p6 Ø42D7/h6 Ø48H8/h8

Продолжение таблицы1.1.

Посадка Посадка Посадка Посадка Посадка
Ø24H5/u5 Ø82E6/h6 Ø94M7/js6 Ø48H7/h6 Ø17H5/g5 Ø23E7/p6 Ø32C8/h7 Ø60H5/h5 Ø40A9/f8 Ø76N9/h8 Ø45E10/js8 Ø24H9/h8 Ø44H6/e7 Ø62h7/u6 Ø92G7/n6 Ø18H10/h9 Ø35H5/u5 Ø18E6/h6 Ø94M7/js6 Ø54H7/h6
Ø42H7/f6 Ø68F8/k7 Ø85/h7 Ø32h6 Ø34H9/u8 Ø46G7/m7 Ø62E6/h5 Ø48H7/h6 Ø48F9/f8 Ø24JS9/h8 Ø76H8/k7 Ø92H8/h7 Ø45R7/h7 Ø98H6/g5 Ø24E8/k7 Ø38H6/h6 Ø92R7/h7 Ø44H6/g5 Ø18E8/k7 Ø74H6/h6
Ø448/k7 Ø368/h7 Ø52/n6 Ø647/h6 Ø28H7/e7 Ø35P7/e7 Ø58F8/h7 Ø87H10/h9 Ø86H5/f5 Ø36G7/u6 Ø72C8/h7 Ø92H8/h7 Ø65H5/u5 Ø26E6/h6 Ø94M7/js6 Ø36H7/h6 Ø42H5/g5 Ø84E7/p6 Ø30C8/h7 Ø58H5/h5

 

1.1.2 Методические указания.

 

Посадки образуются путем сочетания допусков отверстия и вала. Обозначаетсяпосадка в виде дроби, при этом числителем является обозначение допуск отверстия, а знаменателем – допуск вала. Например:

Ø Ø .

Рассмотрим условную запись гладкого цилиндрического соединения Ø

Ø 65 – номинальный размер отверстия и вала, мм;

Н – основное отклонение отверстия;

8 – квалитет отверстия;

п – основное отклонение вала;

6 – квалитет вала.

 

Условные схемы полей допусков отверстия, вала и посадки соединения приведены на рисунке 1.1.

Посадки могут быть осуществлены как в системе отверстия Н (ЕI = 0), так и в системе вала h (es = 0).

При выборе посадок необходимо учитывать конкретные условия эксплуатации, возможность монтажа. На практике чаще сочетаются поля допусков одного квалитета, однако в связи с большой трудоёмкостью обеспечения точности изготовления отверстия допуск на него может быть назначен на квалитет грубее допуска вала.

Применяются следующие типы посадок: с зазором, с натягам, переходная.

Соединения с натягом широко применяются в машиностроении, когда требуется передача значительных осевых усилий, крутящих моментов или нагрузок от их совместного действия. Сопротивление взаимному смещению деталей в этих соединениях создаётся и поддерживается за счёт сил трения в сопряжении. В таких соединениях диаметр вала до сборки всегда больше диаметра отверстия.

Посадки с зазором предназначены для получения подвижных и неподвижных соединений. В неподвижных соединениях посадки с зазором применяются для выполнения беспрепятственной сборки сменных деталей, относительная неподвижность которых обеспечивается шпонками, болтами, штифтами и т. п. Подвижные посадки характеризуются наличием гарантированного зазора, позволяющего свободно перемещаться сопрягаемым деталям относительно друг друга, компенсировать температурные деформации и отклонения формы поверхностей.

 

Рис. 1.1. Схемы полей допусков: а – отверстия; б – вала; в – посадки.

ES, es – верхние отклонения отверстия и вала соответственно, мкм;

El, ei – нижние отклонения отверстия и вала соответственно, мкм;

D,d – номинальный диаметр отверстия и вала, мм;

Dmax, dmax, – максимальные предельные размеры отверстия и вала, мм;

Dmin, dmin – минимальные предельные размеры отверстия и вала, мм;

ТD, td – допуск размера отверстия и вала соответственно, мкм;

TS – допуск посадки с зазором, мкм;

Smax – максимальный зазор в соединении, мм;

Smin – минимальный зазор в соединении, мм.

 

Переходные посадки используются взамен посадок с натягом, когда необходимо проводить разборку и сборку сопряжения при его эксплуатации. Если требуется обеспечить неподвижное соединение вала и отверстия с помощью переходной посадки, то обычно требуется дополнительное крепление сопрягаемых деталей, поскольку предельные натяги невелики.

Расчётные формулы размеров и посадок:

Dmax= D+ES Dmin = D+EI

dmax= d+es dmin= d+ ei

TD = Dmax Dmin Td = dmax – dmin

– с зазором:

Smax = Dmax – dmin = ES – ei

Smin = Dmin – dmax = EI – es

TS = Smax – Smin = TD + Td

– с натягом:

 

Nmax = dmax – Dmin = es – EI

Nmin = dmin – Dmax = ei – ES

TN = Nmax – Nmin = Td + TD

– переходная:

Smax = Dmax – dmin = ES – ei

Nmax = dmax – Dmin = es – EI

TS(N) = Smax + Nmax = TD + Td

1.1.3 Пример выполнения задания.

 

Задана посадка Ø35P7/h6.

Используется система вала, т. к. основное отклонение вала h (es =0). Посадка с натягом, так как основное отклонение отверстия – Р.

Для отверстия Ø35P7:

– верхнее отклонение ЕS = –17 мкм, допуск ТD = IТ7 = 25мкм [3].

– нижнее отклонение EI = ES TD = –17 – 25 = – 42мкм. [3].

Для вала Ø35h6:

– верхнее отклонение es = 0мкм; допуск Td = IT6 = 16мкм [3].

– нижнее отклонение ei = es Td = 0 – 16 = – 16мкм.

Предельные размеры отверстия и вала:

Dmax= D+ES = 35 – 0,017 = 34,983 мм

Dmin = D+EI = 35 – 0,042 = 34,958 мм

dmax= d+es = 35 + 0 = 35 мм

dmin= d+ei = 35 – 0,016 = 34,984 мм

Параметры посадки с натягом:

Nmax = dmax – Dmin = 35 – 34,958 = 0,042 мм

Nmin = dmin – Dmax = 34,984 – 34,983 = 0,001 мм

TN = Nmax – Nmin = 0,042 – 0,001 = 0,041 мм

Проверка: TN =Td+TD 0,041= 0,025 + 0,016мм

Результаты расчётов необходимо свести в таблицы и по данным расчётов построить схемы полей допусков рассчитанных посадок.

 

 

Таблица 1.2. Типы и параметры посадок.

Обознач. посадок Предельные размеры, мм Параметры посадок, мм Тип посадки Допуск посадки, мм
отверстия вала зазор натяг
Dmax Dmin dmax dmin Smax Smin Nmax Nmin
Ø35P7/h6 34,983 34,958 35,0 34,984 0,042 0,001 С натяг. 0,041

 

 

 

 

Рис.1.2. Схема посадки с натягом Ø35P7/h6.

 

 

 

Рис.1.3. Эскизы соединяемых деталей

 

 

Предпочтительным обозначением полей допусков на чертежах являются:

 

Ø и Ø

 

 

 

Рис.1.4. Обозначение посадок на чертежах.

Расчет калибров для контроля гладких цилиндрических соединений.

 

1.2.1 Задание.

 

Рассчитать комплект гладких предельных калибров для контроля вала и отверстия, составляющих одну из посадок задания 1.1:

– построить схемы полей допусков выбранных деталей, а также рабочих и контрольных калибров для контроля этих деталей;

– на схемах указать предельные отклонения и допуски деталей и калибров, предельные размеры калибров;

– выполнить чертежи рабочих калибров, указать маркировку, исполнительные размеры и шероховатость рабочих поверхностей калибров.

 

1.2.2 Методические указания.

 

При массовом и крупносерийном производстве контроль точности изготовления валов выполняется скобами, отверстий – пробками. Комплекты калибров для контроля готовых изделий состоят из проходного Пр и непроходного Не, зачастую совмещённых.

Деталь считается годной, если под собственным весом или действием силы, равной весу, проходной калибр проходит, а непроходной – не проходит по проверяемым поверх-ностям. Проходной стороной Пр калибров контролируют проходной предел – максимальный предельный размер dmax валов и минимальный предельный размер Dmin у отверстий, т. е. размеры, соответствующие максимуму материала деталей. Непроходной стороной Не калибров контролируют непроходной предел минимальный предельный размер dmin, валов и максимальный предельный размер Dmax отверстий, т. е. размеры, соответствующие минимуму материала деталей.

Для контроля величины износа калибров-скоб применяют контрольные калибры-пробки. По СТ СЭВ 157–75 на изготовление гладких калибров установлены обозначения отклонений и допусков (по 2...4 квалитетам):

Н – допуск новых калибров для отверстий;

HS – допуск калибров со сферическими измерительными поверхностями, мкм;

Н1– допуск новых калибров для вала, мкм;

НP – допуск контрольных калибров для скоб, мкм;

Z – отклонение середины поля допуска проходного калибра-пробки относительно наименьшего предельного размера контролируемого отверстия, мкм;

Z1 – отклонение середины поля допуска проходного калибра-кольца или калибра скобы

относительно наибольшего предельного размера контролируемого вала, мкм;

Y – допустимый выход размера изношенного проходного калибра-пробки за границу

поля допуска изделия, мкм;

Y1 – допустимый выход размера изношенного проходного калибра-кольца или калибра скобы, мкм;

α и α1 - величина для компенсации погрешности контроля калибрами соответственно отверстий или валов с размерами выше 180 мм. При размерах отверстий или валов менее 180 мм α = α1 =0.

Для изделий от 9-го до 17-го квалитетов граница износа проходных калибров совпадает с пределом максимума материала изделия Y=Y1=0.

Исполнительными называют предельные размеры калибра по которым изготавливают новый калибр. Для калибров-пробок исполнительными размерами Пр и Не сторон калибра являются наибольшие предельные размеры с допусками «в минус», т. е. в «тело» калибра.

Формулы для расчёта исполнительных размеров калибров-пробок Прmax и Неmax, калибров-скоб Прmin и Неmin и контрольных калибров К-Иmax, К-Прmax, К-Неmax :

 

Прmax = Dmin + Z + H/2 Прmin = dmax – Z1 – H1/2

Неmax = Dmaxα + H/2 Неmin = dmin + a1 + H1/2

 

К-Иmax = dmax + Y1α1 + Hp/2

К-Прmax = dmaxZ1 + Hp/2

К-Неmax = dmin + α 1 + Hp/2

 

На калибрах маркируются номинальный размер детали, условное обозначение поля допуска контролируемого размера детали, тип Пр или Не, числовые значения предельных отклонений контролируемого размера (рис.1.6 и рис.1.7).

 

Таблица 1.3. Допуски калибров (мкм).

Квалитет допуска изделия Обозначение допуска калибра Интервалы размеров, мм.
До3 Св3 До6 Св6 До10 Св10 До18 Св18 До30 Св30 До50 Св50 До80 Св80 До120
H, Hs H1 Hp 1,2 0,8 1,5 2,5 1,5 2,5 1,2 2,5 1,5 2,5 1,5 2,5
H, H1 Hs Hp - 0,8 2,5 - 2,5 1,5 1,2 2,5 1,5 2,5 1,5 2,5
8,9 и 10 H, H1 Hs Hp 1,2 2,5 1,5 2,5 1,5 2,5 2,5

 

Таблица 1.4. Величины, определяющие расположение полейдопусков калибров (мкм).

Квалитет допуска изделия Обозначение отклонения калибра Интервалы размеров, мм.
До3 Св3 До6 Св6 До10 Св10 До18 Св18 До30 Св30 До50 Св50 До80 Св80 До120
Z Y Z1 Y1 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 2,5 1,5 2,5 3,5 2,5
Z, Z1 Y, Y1 1,5 1,5 1,5 1,5 2,5 3,5
Z, Z1 Y, Y1
9 и 10 Z, Z1

 

1.2.3. Пример выполнения задания.

 

Разработаем предельные калибры для контроля сопряжения Ø35P7/h6. Устанав-ливаем допуски на изготовление предельных калибров по таблице 1.3 и 1.4.

для отверстия Ø35P7: H =4мкм, Z=3,5мкм, α = 0;

для вала Ø35h6: H1= 4мкм, Z1=3,5 мкм Нр=1,5мкм, α1= 0, Y1 = 3.

 

Исполнительный размер проходной стороны калибра-пробки:

Прmax = Dmin + Z + H/2 =34,958+0,0035+0,004/2=34,9635 мм;

размер на чертеже Ø34,9635 – 0,004 мм.

Исполнительный размер непроходной стороны калибра-пробки:

Hemax = Dmax α + H/2 = 34,983 – 0 + 0,004/2 =34,985 мм;

размер на чертеже Ø34,985 – 0,004 мм.

 

Исполнительный размер проходной стороны калибра-скобы:

Прmin = dmaxZ1H/2 = 35,0 – 0,0035 – 0,004/2 = 34,9945 мм;

размер на чертеже Ø34,9945+0,004 мм.

Исполнительный размер непроходной стороны калибра-скобы:

Неmin = dmin + α1 – H1/2 = 34,984 + 0 – 0,004/2 = 34,982 мм;

размер на чертеже Ø34,982+0,004 мм.

 

Исполнительный размер контрольного калибра:

К-Иmax = dmax +Y1α1 +Hp/2 = 35,0 + 0,003 – 0 + 0,0015/2 = 35,00375 мм;

размер на чертеже Ø 35,0037 – 0,0015 мм.

 

Исполнительный размер проходного контрольного калибра:

К-Прmax = dma xZ1 + Hp/2 = 35,0 – 0,0035 + 0,0015/2 = 34,99725 мм;

размер на чертеже Ø34,9972 – 0,0015 мм.

 

Исполнительный размер непроходного контрольного калибра:

К-Неmax = dmin + α1 + Hp/2 = 34,984 + 0,0015/2+0 = 34,98475 мм;

размер на чертеже Ø34,9847– 0,0015 мм.

 

Шероховатость рабочих поверхностей калибров:

Ra0,012 Тразм (Н, H1), Н = H1 = 4 мкм

 

для калибра-пробки Ra ≤ 0,012 4 = 0,048мкм,

принимаем Ra =0,04 мкм из стандартного ряда;

 

для калибра-скобы Ra0,012 4 = 0,048мкм,

принимаем Ra= 0,04мкм.

 

Строим схемы полей допусков для предельных калибров (рис.1.5) и чертежи рабочих калибров с указанием маркировки, исполнительных размеров и шероховатостью рабочих поверхностей (рис.1.6 и рис.1.7).

 

 

 

 

 

Рис.1.5. Схемы полей допусков предельных калибров

 

 

 

 

Рис.1.6. Калибр-пробка для контроля отверстияØ35Р7.

 

Рис.1.7. Калибр-скоба для контроля валаØ 35h6

2. НОРМИРОВАНИЕ ШЕРОХОВАТОСТИ, ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ И

РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

 

Задание

Назначить шероховатость поверхностей и допуски на отклонения формы и взаимного расположения поверхностей для вала (рис.2.1) и стакана подшипника (рис.2.2).

Исходные данные для выполнения выбираются, согласно варианта, из таблицы 2.1.

Данное задание заключается в том, чтобы рассчитать и проставить на чертежах вала и стакана подшипника параметры шероховатости и допуски на отклонение формы и взаимного расположения заданных поверхностей. Поверхности, шероховатость которых нужно рассчитать и проставить, обозначены условным знаком шероховатости , а поверхности, на которые необходимо рассчитать допуски отклонения формы и взаимного расположения, обозначены арабскими цифрами в скобках, проставленными вместо номинального размера и допуска.

 

 

Рис.2.1. Вал

Таблица 2.1. Исходные данные.

№ варианта Размер согласно номеру (см. рис 2.1)
50k6 52n7 50k6 26r6 50-0,3 55-0,3 20h8 8h9 16N9
30k6 42n7 30k6 21r6 40-0,2 45-0,3 16h7 12h11 12P9
35k7 45n7 35k7 22r6 42-0,2 48-0,3 17h8 5h10 14P9
40k7 45n7 40k7 28r6 48-0,2 56-0,3 18h8 10h10 14P9
45k6 50n6 45k6 25r7 53-0,3 55-0,3 18h6 9h15 14N9
40k7 48n7 40k7 30r6 45-0,2 53-0,3 18h7 6h12 14N9
45k7 50n7 45k7 28r8 48-0,3 55-0,3 19h8 8h15 14P9
30k7 45n6 30k6 25r7 40-0,2 50-0,3 16h6 5h15 14P9
35k5 48n6 35k5 35r6 42-0,2 50-0,3 17h8 11h9 14H9
30k5 42n6 30k5 24r7 42-0,2 48-0,3 16h8 8h12 12H9
40k6 48n6 40k6 24r6 45-0,2 50-0,3 18h7 5h11 14H9
35k6 48n6 35k6 26r7 42-0,1 50-0,3 17h8 14h11 14P9
30k5 48n7 30k6 26r8 44-0,3 52-0,3 16h6 6h11 14H9
40k6 45n6 40k6 30r6 50-0,2 56-0,3 18h7 8h11 14H9
35k6 50n7 35k5 25r6 45-0,1 53-0,3 17h6 6h12 14H9
30k6 50n6 30k6 25r6 46-0,2 55-0,3 16h7 6h15 14H9
35k6 48n7 35k6 26r6 42-0,2 56-0,3 17h7 8h11 14P9
35k6 48n6 35k6 30r6 42-0,2 54-0,3 17h7 10h15 14H9
30k7 38n7 30k7 28r6 40-0,2 45-0,3 16h7 6h12 10N9
40k6 48n6 40k6 28r7 50-0,3 56-0,3 18h6 10h15 14N9
35k6 48n7 35k6 28r6 42-0,3 53-0,3 17h8 6h9 14N9
40k7 48n7 40k7 32r8 45-0,2 50-0,3 18h8 9h15 14P9
35k8 50n6 35k7 25r7 45-0,3 55-0,3 17h7 8h12 14P9
25k5 32n6 25k5 20r6 35-0,2 38-0,3 15h8 4h9 10H9
35k5 40n6 35k5 32r7 45-0,2 48-0,3 17h8 5h12 12H9
40k7 45n6 40k6 28r7 50-0,1 53-0,3 18h6 8h15 14P9
35k6 42n6 35k6 28r7 44-0,3 48-0,3 17h8 10h11 12P9
30k5 35n7 30k6 25r8 45-0,3 48-0,3 16h6 4h11 10H9
25k8 32n6 25k7 18r7 40-0,1 44-0,3 15h7 6h12 10P9
30k6 38n7 30k5 26r6 40-0,2 45-0,3 16h6 12h12 10H9
30k6 48n6 30k6 28r6 40-0,2 53-0,2 16h7 5h15 14H9
35k6 42n7 35k6 22r6 49-0,2 50-0,3 17h7 6h11 12P9
25k7 30n7 25k7 20r6 40-0,2 44-0,3 15h8 5h10 8P9
20k6 28n6 20k6 18r6 35-0,3 42-0,3 14h7 4h11 8H9
30k6 35n6 30k6 22r7 38-0,3 36-0,3 16h6 4h15 10N9
25k6 30n7 25k6 20r6 32-0,3 36-0,3 15h8 4h9 8N9
20k7 25n7 20k7 18r8 30-0,2 36-0,3 14h8 6h15 8P9
25k7 28n7 25k7 20r6 32-0,2 35-0,3 15h7 6h12 8N9
25k5 28n6 25k5 20r6 35-0,2 40-0,3 15h8 4h9 8H9
35k5 42n6 35k5 28r7 42-0,2 45-0,3 17h8 5h12 12H9
35k7 48n6 35k6 30r7 42-0,1 55-0,3 17h6 10h15 14P9
30k6 50n6 30k6 26r7 56-0,3 48-0,3 17h8 9h11 14P9
40k5 53n7 40k6 28r8 45-0,3 50-0,3 16h6 6h11 16H9
35k8 40n6 35k7 30r7 48-0,2 50-0,3 18h7 15h12 12P9
30k6 38n7 30k5 25r6 45-0,1 38-0,3 17h6 10h12 10H9

 

Продолжение таблицы 2.1. Исходные данные.

№ варианта Размер согласно номеру (см. рис 2.2)
72h8 65H8 85±0,2 10+0,3 12-0,2 20h7
72h9 62H8 90±0,4 10+0,4 15-0,3 20h8
75h7 64H7 85±0,3 10+0,3 10-0,2 20h8
75h8 65H7 85±0,4 9+0,3 11-0,2 20h8
70h8 62H8 80±0,3 9+0,2 11-0,2 21h7
75h8 62H8 90±0,3 10+0,3 11-0,2 19h7
70h7 62H8 90±0,3 10+0,2 11-0,2 18h8
70h8 67H7 80±0,4 9+0,3 13-0,2 20h7
72h7 62H7 75±0,2 9+0,2 14-0,3 20h6
72h8 65H7 85±0,3 10+0,3 14-0,2 19h8
75h7 67H8 80±0,3 12+0,3 12-0,2 20h7
75h9 62H7 80±0,2 9+0,2 11-0,1 22h8
72h8 62H7 75±0,4 9+0,3 10-0,2 18h7
75h9 67H8 80±0,4 10+0,4 13-0,3 20h8
75h7 65H7 85±0,3 12+0,3 10-0,2 19h8
70h7 60H8 75±0,3 10+0,2 12-0,2 19h8
67h8 57H8 80±0,3 9+0,3 14-0,2 18h7
72h8 62H7 85±0,4 11+0,3 15-0,2 18h8
75h8 64H8 90±0,2 10+0,3 12-0,2 18h7
70h8 65H7 85±0,3 19+0,2 11-0,2 19h8
72h7 62H7 80±0,2 10+0,3 12-0,2 18h8
62h8 53H7 65±0,3 9+0,3 14-0,2 17h8
65h7 52H8 72±0,3 8+0,3 13-0,2 18h7
67h8 60H7 80±0,4 10+0,3 14-0,2 18h7
85h7 70H7 98±0,2 10+0,2 14-0,3 17h6
70h9 60H7 75±0,2 8+0,2 12-0,1 18h8
72h7 62H7 85±0,3 11+0,3 15-0,2 22h8
72h7 64H7 90±0,2 10+0,3 12-0,2 20h8
75h8 65H7 90±0,3 11+0,2 13-0,2 21h8
80h8 65H7 85±0,3 10+0,3 14-0,2 21h8
72h7 62H7 75±0,2 11+0,2 14-0,3 19h6
72h8 62H8 90±0,3 8+0,3 13-0,2 21h7
72h8 58H7 75±0,4 8+0,3 11-0,2 17h8
75h8 62H8 80±0,3 10+0,2 14-0,2 17h7
72h7 64H7 85±0,2 11+0,3 10-0,2 20h8
70h8 60H8 80±0,2 19+0,3 11-0,2 20h7
75h9 62H7 85±0,3 12+0,2 11-0,1 19h8
65h9 55H8 70±0,4 8+0,4 14-0,3 16h8
72h9 65H7 80±0,2 9+0,2 10-0,1 19h8
70h9 60H7 85±0,3 9+0,2 11-0,1 19h8
72h8 62H7 65±0,3 10+0,2 12-0,2 22h8
70h9 60H7 90±0,3 8+0,2 11-0,1 18h8
75h8 58H8 85±0,3 10+0,2 12-0,2 22h7
75h7 62H8 80±0,3 10+0,3 15-0,2 19h7
72h7 65H8 85±0,3 9+0,2 13-0,2 19h8

 


 

Рис.2.2. Стакан.

Методические указания

На рабочих чертежах деталей машин все поверхности должны иметь указания о шероховатости. Шероховатость поверхности – это совокупность неровностей поверхности с относительно малым шагом на базовой длине l. Ее протяженность при этом устанавливается такой величины, чтобы при изменении высотных параметров по возможности не накладывалось влияни





©2015-2018 poisk-ru.ru
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.
Нарушение авторских прав и Нарушение персональных данных

Обратная связь

ТОП 5 активных страниц!