1) Перед загрузкой тигель тщательно очистить от шлака, остатков металла и осмотреть тигель, чтобы проверить его готовность к плавке.
) Загрузить чушковую медь и входяшие в состав шихты возвраты.
) Сверху засыпать флюсом из расчета от веса шихты-1%.
) После расплавления загруженной части шихты тщательно перемешать сплав, снять с него шлак и нагреть до 1160-12000С, после чего ввести предварительно подогретый цинк и 30-50% входящей в состав шихты фосфористой меди.
) Продолжать нагрев сплава в течение 5-10 мин. и затем ввести в ванну предварительно подогретое олово и свинец.
) После введения олова довести температуру сплава до 1250-1280 0С.
) Достигнув необходимой температуры, выключить печь, ввести в нее остальную часть фосфористой меди и выдержать сплав в печи без подогрева 5-10 минут, после чего взять пробу на излом.
) При температуре 1150-11700С снять шлак и выпустить металл в предварительно подогретый ковш.
) Снять шлак и начать разливку металла по формам при температуре 1150-11900С.
) Залить образцы для отправки на испытание в ЦЗЛ.
Cостав флюса:
Плавиковый шпат CaF-ГОСТ 7618-55 33%
Кальцинированная сода NaCO3-ГОСТ 5100-49 60%
Бура Na2B4O7-МРТУ-608-20-66 7%
Расчет шихты
Расчет шихты заключается в определении весовых соотношений различных видов шихтовых материалов, загружаемых в печь, для получения сплава заданного химического состава. Расчет шихты производят на 100 кг сплава. По заданному химическому составу определяют содержание основных компонентов в 100 кг сплава, а затем содержание их в шихте с учетом угара.
Таблица 2.5 - Расчет шихты на 100 кг Бр О6Ц6С3
| Компонент сплава | Марка | ГОСТ | Расчетное содержание компонентов в сплаве | Угар компонентов | Содержание компонентов в шихте | Содержание компонентов в 10 кг отходов производства | Добавление первичных материалов | ||
| % | кг | % | кг | ||||||
| Катодная медь | М1К | 859-78 | 0.85 | 85.85 | 85·0.2= =17 | 85.85-17= =68.85 | |||
| Олово | 0.3-0.4 | 860-75 | 1.5 | 0.09 | 6.09 | 6·0.2= =1.2 | 6.09-1.2= =4.89 | ||
| Цинк | Ц-0 | 3640-79 | 2.5 | 0.15 | 6.15 | 6·0.2= =1.2 | 6.15-1.2= =4.95 | ||
| Свинец | С1-С0 | 3778-77 | 0.03 | 3.03 | 3.03 | 3·0.2= =0.6 | 3.03-0.6= =2.43 | ||
| Всего | - | 1.12 | 101.1 | 81.12 |
Финишные операции
После заливки формы охлаждаются естественным путем. После выбивки на отливках остаются остатки наполнителя и оболочки. Блоки предварительно очищают, ударяя по литниковой чаше. От предварительно очищенных блоков отливки отделяются отрезкой на металлорежущих станках, вручную-ножовками и отрезными абразивными кругами.
Очистку отливок производят механическим способами. К механическим способам относятся очистка металлическими щетками и пескоструйная очистка мелким кварцевым или металлическим песком.
Отделка литья
Отделка является завершающим этапом изготовления художественной отливки. Сильное влияние на восприятие художественного изделия оказывает цвет. В скульптуре цвет создает контрасты более сильные, чем отношение света и тени на поверхности одноцветной формы.
Чеканка
Чеканка литья только выявляет художественную форму уже созданную скульптором и отлитую в металле, придает ей законченность.
Большинство металлов и сплавов хорошо поддаются чеканке, поскольку обладают определенной пластичностью. Металл чеканят специальным стержнем-чеканом, по верхнему концу которого наносят удары молотком. Нижний рабочий конец чекана оставляет отпечаток на металле.
При чеканке и других видах механической отделки художественного литья широко используются бормашинки с набором всевозможных шарошек. Шарошками легко удаляют различные наплывы, следы литников. При этом можно получить разнообразную фактуру поверхности, какую нельзя создать чеканами.
3. Экономика, организация и планирование производства
Литейный цех работает в одну смену при пятидневной рабочей недели. Годовой фонд рабочего времени за 2002 год - 2001 час. Всего рабочих дней - 251.
Численность литейного цеха:
руководители - 15 чел.
специалисты - 4 чел.
МОП - 4 чел.
СКП -1 чел.
вспомогательные - 35 чел.
основные - 65 чел.
сторожа - 6 чел.
Выпуск годного литья за 2002 год на заводе «Дальдизель» по бронзе составил:
| январь | февраль | март | Апрель | май | июнь | июль | Август | Сентябрь | Октябрь | Ноябрь | Декабрь |
Тарифные сетки:
для сдельщиков
| разряд | Межразрядный коэффициент | В час по тарифу | среднедневная | среднемесячная |
| 1,0 | 4-54 | 36-32 | 753-64 | |
| 1,29 | 5-87 | 46-96 | 974-42 | |
| 1,68 | 7-63 | 61-04 | 1266-58 | |
| 1,89 | 8-60 | 68-80 | 1427-60 | |
| 2,08 | 9-46 | 75-68 | 1570-36 | |
| 2,31 | 10-49 | 83-92 | 1741-34 |
для повременщиков (слесари, электрики, наладчики)
| разрядМежразрядный коэффициентВ час по тарифусреднедневнаясреднемесячная | ||||
| 1,0 | 4-54 | 36-32 | 753-64 | |
| 1,35 | 6-15 | 49-20 | 1020-90 | |
| 1,79 | 8-14 | 65-12 | 1351-24 | |
| 2,18 | 9-90 | 79-20 | 1643-40 | |
| 2,5 | 11-35 | 90-80 | 1884-10 | |
| 2,89 | 13-11 | 104-88 | 2176-26 |
для вспомогательных (грузчики)
| разряд | Межразрядный коэффициент | В час по тарифу | среднедневная | среднемесячная |
| 1,0 | 3-59 | 28-72 | 595-94 | |
| 1,3 | 4-67 | 37-36 | 775-22 | |
| 1,69 | 6-07 | 48-56 | 1007-62 | |
| 7-18 | 57-44 | 1191-88 | ||
| 2,2 | 7-90 | 63-20 | 1311-40 | |
| 2,44 | 8-76 | 70-08 | 1454-16 |
Система оплаты труда - премиальная. Сдельная - по нормам, повременная - по тарифу, ИТР, МОП, служащие - оклад.
Расчет основных и вспомогательных материалов бронза ОЦС на 1 тонну литья:
| компоненты | Цена, руб. | Масса, кг |
| Медь катодная | ||
| Сплав медно-фосфористый | ||
| Олово | ||
| Свинец | 23330-60 | |
| Цинк | ||
| Возвратные отходы | ||
| Итого металлозавалка | ||
| Угар для земли | ||
| Песок | ||
| Кокс | ||
| Мазут |
Себестоимость литья за год:
| Выпуск годного | Себестоимость | Себестоимость 1т годного литья | ||
| план | факт | план | факт | |
| 17,778 | 2081420-74 | 1413379-34 | 117078-45 | 79501-59 |
Расход на электроэнергию за год
Суммарный расход, в руб. - 144585-91
стоимость 1 т.г.л - 8132-86
стоимость всех материалов с ТЗР, эл/эн на 1 т.г.л:
план - 76282-17
факт - 67074-62
Охрана труда
Литейный цех характеризуются большим разнообразием технологических процессов, приемов работы и применяемого оборудования. Часто работа в литейных цехах отличается большой трудоемкостью и сопровождается выделением в рабочее пространство цеха пыли, паров, газов, огромного количества тепла, а также возникновением вредного производственного шума и вибрации.
Производственный травматизм в литейных цехах:
Наибольшее количество травм связано с перемещением тяжестей вручную и с ручным обслуживанием грузоподъемных устройств. Причинами травм являются также нарушения технологии или недостаточно разработанная технология, в которой не учтены необходимые меры безопасности. Характерными являются глазные травмы, наносимые частицами абразива, осколками металла, стержней или кусочками пригоревшей формовочной земли при обрубке и очистке отливок.
В литейных цехах технологические процессы с различными вредными выделениями изолируют, выделяя в отдельные помещения. Так, необходимо выделять в самостоятельные помещения:
а) склад формовочных материалов и металлов;
б) участок землеприготовления;
в) участки размола угля, глины, кварца;
г) участки обрубки, очистки и грунтовки отливок;
д) колошниковые площадки вагранок;
е) участки цветного литья.
Борьба с пылью, газами и избыточным теплом осуществляется путем укрытия или изоляции источников вредных выделений в сочетании с местной и общеобменной вентиляцией. Вместе с этим необходимо совершенствовать технологические процессы, коренным образом улучшающие условия труда.
Известно, что важнейшими факторами, обеспечивающими оздоровление воздушной среды в производственных помещениях, являются рационализация процессов литейного производства, их механизация и герметизация. Однако одними лишь перечисленными мерами не удается полностью устранить поступление вредных выделений в воздух рабочих помещений и их распространение. Поэтому необходимо принимать дополнительные меры, направленные на их удаление из цеха. Эффективным средством для удаления вредных выделений является вентиляция. В литейных цехах устраивают как естественную (аэрацию), так и механическую вентиляцию.
Литье по выплавляем моделям может быть механизированным и автоматизированным, в результате чего сокращается грузооборот формовочных песков и операции по очистке отливок. Но при этом процессе, кроме обычных для литейного производства вредностей, возникают разные специфические вредные выделения:
при изготовлении и обмазке моделей - пары этилсиликата, акролеина, углеводороды и др;
при сушке моделей аммиаком - пары аммиака.
Поэтому на участках и в цехах точного литья по выплавляемым моделям особое внимание должно уделяться вентиляции.
Требования безопасности к оборудованию, применяемому на участках точного литья по выплавляемым моделям, организации работы и ведению технологического процесса изложены в соответствующих разделах Единых требований безопасности к конструкции литейных машин и Правил техники безопасности и производственной санитарии в литейном производстве.
Для предохранения работающих от несчастных случаев и вредного воздействия окружающей среды предусматривается специальная одежда, обувь и средства индивидуальной защиты.
При работе с расплавленным и раскаленным металлом целесообразна одежда в виде широкой куртки и брюк из брезента или льняной ткани с прокладкой из шерстяной ткани в местах, подвергающихся облучению. Части одежды, наиболее сильно облучаемые и нагревающиеся, следует покрывать асбестовой тканью.
Для защиты глаз в литейных цехах применяют очки с простыми стеклами и синими или зелеными светофильтрами. При обрубке отливок дополнительно устанавливают стационарные или переносные щиты для защиты от осколков, отлетающих от соседних рабочих мест.