Точность станка определяет точность обрабатываемых на нем деталей, погрешность – величина обратная точности. По характеру и источникам возникновения все погрешности станка можно разделить: геометрическая, кинематическая, технологическая, динамическая (виброустойчивость), конструкторская, управления.
Геометрическая погрешность зависит от:
1)точности изготовления отдельных деталей станка;
2)точности взаимного расположения узлов станка при отсутствии внешних воздействий;
3)качества сборки;
4)регулировки.
Кинематическая погрешность – рассогласование скоростей перемещения двух или нескольких исполнительных механизмов станка, в котором присутствуют сложные движения. Это разница между фактической и расчетной скоростями перемещений узла, выраженная в условных единицах, реже в процентах.
Возникает из-за:
1)неточное изготовление исполнительных узлов (ходовой винт-гайка – это погрешность шага на разных участках);
2)неточная настройка;
3)неточность сборки;
4)износ инструмента – один из наиболее важных и постоянно изменяющихся факторов и в большей степени влияющий на точность обработки. Для компенсации износа: взять лучше материал режущей части + Т/О + покрытие; изменить режимы резания; чаще контролировать; автоматические системы слежения и поднастройки.
Динамическая устойчивость: при неравномерности снимаемого припуска по длине и т.д., меняются силы резания. Динамические факторы при движении неуравновешенных или работающих прерывисто исполнительных органов станка. Определяют амплитудно-фазовые и АФЧХ. Применяют различные приспособления, адаптивные системы гашения колебаний. Выявляют источник колебаний, разрабатывают меры по их слежению. (Маховики подвергают статической и динамической балансировке.)
|
|
Конструкторские погрешности. Жесткость системы СПИД – свойство противостоять упругим перемещениям под действием постоянных или медленно изменяющихся во времени силовых факторов. Податливость – величина обратная жесткости. Теплостойкость – сопротивляемость станка возникновению недопустимых температурных деформаций.
Погрешности систем управления. Точность позиционирования – вывод исполнительного органа станка в заданную позицию по одной или нескольким координатам. Влияние оказывают случайные и систематические погрешности, которые учитываются. При множестве подводов в заданное положение в разных направлениях получается разброс попадания – зона нечувствительности. При подводе в одном направлении – зона рассеяния называется стабильностью позиционирования. Величина зоны нечувствительности зависит от: зазоров, величины единичного перемещения (цена деления), инерционности. Точность позиционирования – один из главных параметров технической характеристики.
Билет 4
1) Точность — основная характеристика деталей машин или приборов. Абсолютно точно изготовить деталь невозможно, так как при ее обработке возникают погрешности; поэтому точность обработки бывает различной. Точность детали, полученная в результате обработки, зависит от многих факторов и определяется: а) отклонениями от геометрической формы детали или ее отдельных элементов; б) отклонениями действительных размеров детали от номинальных; в) отклонениями поверхностей и осей детали от точного взаимного расположения (например, отклонениями от параллельности, перпендикулярности, концентричности). Так как точность обработки в производственных условиях зависит от многих факторов, обработку на станках ведут не с достижимой, а с так называемой экономической точностью. Под экономической точностью механической обработки понимают такую точность, которая при минимальной себестоимости обработки достигается в нормальных производственных условиях, предусматривающих работу на исправных станках с применением необходимых приспособлений и инструментов при нормальной затрате времени и нормальной квалификации рабочих, соответствующей характеру работы. Под достижимой точностью понимают такую точность, которую можно достичь при обработке в особых, наиболее благоприятных условиях, необычных для данного производства, высококвалифицированными рабочими, при значительном увеличении затраты времени, не считаясь с себестоимостью обработки. На точность обработки на металлорежущих станках влияют следующие основные факторы. 1. Неточность станков, являющаяся следствием неточности изготовления их основных деталей и узлов и неточности сборки, в частности недопустимо больших зазоров в подшипниках или направляющих, износа трущихся поверхностей деталей, овальности шеек шпинделей, нарушения взаимной перпендикулярности или параллельности осей, неточности или неисправности направляющих, ходовых винтов и т.п. 2. Степень точности изготовления режущего, вспомогательного инструмента и приспособлений. 3. Погрешности, вызываемые размерным износом инструмента. 4. Неточность установки инструмента и настройки станка на размер. 5. Погрешности базирования и установки обрабатываемой детали на станке или в приспособлении (например, неправильное положение детали относительно оси шпинделя и т.п.). 6. Деформации деталей станка, обрабатываемой детали и инструмента во время обработки под влиянием силы резания вследствие недостаточной жесткости их и упругой системы станок — приспособление — инструмент — деталь (СПИД). 7. Деформация детали, возникающая при её закреплении для обработки. 8. Тепловые деформации обрабатываемой детали, деталей станка и режущего инструмента в процессе обработки и деформации, возникающие под влиянием внутренних напряжений в материале детали. 9. Такое качество поверхности детали после обработки, которое может дать неправильные показания при измерениях. 10. Ошибки в измерениях вследствие неточности измерительного инструмента, неправильного пользования им, влияния температуры и т.п. 11. Ошибки исполнителя работы.
|
|
|
|
Билет 6
1) Параметры шероховатости поверхности согласно ГОСТ 2789-73: Rа - среднее арифметическое отклонение профиля - среднее арифметическое из абсолютных значений отклонений профиля в пределах базовой длины l; Rz - высота неровностей профиля по десяти точкам- среднее расстояние между пятью высшими и пятью низшими точками измеряемого профиля в пределах базовой длины; базовая Длина l - длина базовой линии, в пределах которой производится оценка параметров шероховатости.
В зависимости от высоты неровностей (класса шероховатости) применяют шкалу Ra (6-12-й классы) или шкалу Rz (классы 1-5 и 13-14).
В отличие от шероховатости волнистость характеризуется неровностями, имеющими значительно больший шаг. По высоте неровностей шероховатость и волнистость близки между собой. Границу между шероховатостью, волнистостью и погрешностями формы можно установить по отношению шага 1 к высоте неровностей R.
Так, отношение l/R<50 относят к шероховатости, при 1000=> =>l/R=>50- к волнистости и при l/R>1000 - к отклонениям формы.