Технологический процесс обработки заготовок на станках с ЧПУ





 

Проектирование технологического процесса механической обработки детали решает следующие задачи: анализ рабочего чертежа детали, выбор заготовки, схемы базирования (установки), начала системы координат, инструмента и определение последовательности обработки поверхностей заготовки, выбор режимов резания, проектирование и расчет траектории движения инструментов, определение времени отработки каждого участка траектории.

Последовательность проектирования технологического процесса обработки заготовок на станках с ЧПУ:

1) Изучение и анализ рабочего чертежа детали.

2) Выбор метода получения, размеров и конфигурации заготовки.

3) Определение схемы базирования и закрепления заготовки на станке.

4) Выбор системы координат станка и заготовки (детали) и начала координат.

5) Оформление карты эскизов: чертеж заготовки в рабочем положении с указанием опор и зажимов, а также координатных осей.

6) Определение необходимого набора режущего инструмента.

7) Определение последовательности обработки поверхностей заготовки, величины припусков и числа рабочих ходов.

8) Назначение режимов резания на всех переходах обработки заготовки.

9) Оформление карты эскизов: резцедержатель с закрепленными на нем режущими инструментами с указанием номера инструмента, вылета инструмента из резцедержателя и расстояния от боковой поверхности резцедержателя до характерной точки инструмента, траектория движения которой программируется.

10) Выбор положения исходной точки траектории относительно начала координат заготовки (детали).

11) Проектирование траектории движения режущих инструментов; траекторию движения каждого инструмента необходимо нанести на карту эскизов под чертежом обрабатываемой заготовки.

12) Расчет координат опорных точек траектории и координатных приращений и занесение их в расчетно-технологическую карту.

13) Определение времени отработки каждого участка траектории.

14) Окончательное оформление операционной карты, карты эскизов и расчетно-технологической карты.

 

Анализ рабочих чертежей и выбор начала координат

 

На начальной стадии проектирования технологического процесса обработки заготовки на станке с ЧПУ проводится технологический контроль рабочего чертежа детали с целью проверки правильности простановки размеров, выявления недостающих размеров и конструктивно-технологических данных, необходимых для обеспечения процесса программирования, а также с целью повышения уровня технологичности детали путем введения конструктивных изменений.

К чертежам деталей, заготовки которых обрабатывают на станках с ЧПУ, предъявляют некоторые дополнительные требования для облегчения программирования. На чертежах должны быть обозначены поверхности детали, подлежащие обработке на станке с ЧПУ. Нанесение размеров на чертежах деталей (заготовок) должно быть таким, чтобы избавиться от необходимости их пересчета при составлении траекторий движения инструментов. Контуры пространственно-сложных деталей указывают в чертежах, как правило, размерами радиусов и координатами центров окружностей. Например, в случае обработки сферических поверхностей необходимо задать на чертеже радиус сферы и положение ее центра.

Так как обработка заготовок на станках с ЧПУ ведется по командам, выражающим координаты опорных точек, заданные в прямоугольной системе координат, то размеры на чертежах детали также должны задаваться в прямоугольной системе координат. Для этого необходимо назначить начало системы координат детали (заготовки) и выбрать положительные направления координатных осей. Часто за оси системы координат заготовки (детали) принимают базовые поверхности (или оси) заготовки (детали). Положительное направление осей выбирают так, чтобы оно совпадало с положительным направлением осей координат станка.

На рис. 1.1а за начало системы координат заготовки (детали) принята точка пересечения базового торца А заготовки с линией, проходящей через оси центров. Начало системы координат заготовки (детали) можно совмещать и с другими поверхностями заготовки (детали). Например, на рис. 1.1б за начало системы координат принята точка пересечения торца Б заготовки (детали) с линией центров. Это выгодно при токарной обработке для облегчения программирования.

 

Рис. 1.1. Варианты выбора начала системы координат заготовки (детали)

 

Базирование заготовок желательно проводить по чистым (обработанным) поверхностям. Для токарной обработки чистовые базы могут быть получены путем обтачивания или отрезки заготовки. Штучные заготовки, как правило, устанавливают в центрах по заранее подготовленным центровым отверстиям либо осуществляют зажим заготовки (автоматически) в трехкулачковом самоцентрирующем патроне по наружной или внутренней цилиндрической поверхности.

 

Разработка операционного технологического процесса

 

При разработке операционного технологического процесса механической обработки заготовок на токарном станке с ЧПУ необходимо решить следующие вопросы:

- определить последовательность обработки поверхностей заготовки;

- подобрать комплект инструментов, необходимых для обработки;

- определить элементы режима резания для всех технологических переходов;

- составить операционную карту

Определение последовательности обработки поверхностей заготовки.После выбора заготовки, способа ее базирования и закрепления на станке намечают содержание всех переходов, длины каждого рабочего и холостого ходов с учетом врезания и перебега по каждому инструменту. Порядок обработки заготовок валов в зависимости от требуемого квалитета и шероховатости указан в табл. 1.3.

 

Таблица 1.3 Порядок обработки заготовок валов с различными требованиями к точности и шероховатости поверхностей

 

Следует стремиться вести обработку за один рабочий ход. При предварительном точении глубину резания назначают максимально возможной (ограничиваемой мощностью станка). При окончательной обработке глубину резания назначают в зависимости от требуемой точности и шероховатости. Величины припусков на предварительное и окончательное обтачивание указаны в справочной литературе.

В большинстве случаев некоторые поверхности заготовок не могут быть обработаны со снятием всего припуска за один рабочий ход. Поэтому в тех случаях, когда наибольшая допустимая глубина резания, определяемая мощностью станка и заданной точностью обработки, меньше припуска на обработку какой-либо поверхности заготовки, необходима обработка данной поверхности за несколько рабочих ходов.

Выбор режущего инструмента.Вопрос выбора режущего инструмента решается на основе общетехнологических нормативов и рекомендаций машиностроения и сводится, главным образом, к назначению всех типов инструментов, необходимых для обработки данной заготовки, и определению их технологических и геометрических параметров, например, материала режущей части, геометрии заточки и т. д.

Опыт эксплуатации токарных станков с ЧПУ показал, что для обработки заготовок большинства деталей машин можно применить типовой комплект режущего инструмента (резцы, сверла, зенкеры и т. д.) и оснастки. Исключение составляет небольшая часть деталей, специфическая технология изготовления которых требует разработки и изготовления специального инструмента.

Современный режущий инструмент чаще конструктивно выполняется сборным (с механическим креплением режущих пластин или режущих вставок, с напаянными твердосплавными пластинами), с одно- или многослойными износостойкими покрытиями. Для крепления токарного режущего инструмента применяют резцовые блоки и резцедержки, которые обеспечивают точное расположение инструмента на станке и его настройку на размер вне станка.

Определение режимов резания.Расчет режимов резания для станков с ЧПУ производят по известным стандартным методикам для универсальных станков с использованием соответствующих нормативов.

Значение подачи при предварительном точении зависит от марки инструментального и обрабатываемого материалов, жесткости технологической системы, размеров заготовки и глубины резания, при окончательном - от требуемой шероховатости поверхности. Скорость резания определяется стойкостью резца, глубиной резания, подачей и рядом других факторов. Среднюю стойкость резца обычно принимают равной 30...90 мин.

Составление операционной карты.Операционная карта (ОК) механической обработки является основным технологическим документом.

Каждый переход технологической операции, записываемый в ОК, должен содержать все необходимые данные для составления на их основе управляющей программы, кроме значений координат опорных точек которые рассчитывают при выполнении следующего этапа технологической подготовки.

В ОК каждый цикл смены инструмента оформляют отдельным вспомогательным переходом. Каждому инструменту присваивают номер, указывающий последовательность его участия в операции и принадлежность к той или иной позиции поворотного резцедержателя. В ОК должны содержаться также и все сведения о работах и средствах технологического оснащения, связанных с выполнением операции, действиями рабочего во время технологического останова.

Пример. Необходимо разработать операционную карту обработки втулки, эскиз которой приведен на рис. 1.2, на токарном станке с ЧПУ. Заготовка - труба.

 

Рис. 1.2. Эскиз втулки

 

Технологический маршрут обработки заготовки втулки состоит из пяти переходов, после выполнения которых втулку шлифуют на круглошлифовальном станке, выдерживая ø28е8. Операционные карты на 5-ю и 10-ю токарные с ЧПУ операции обработки заготовки втулки (рис. 1.2) приведены на рис. 1.3 и 1.4.

 

 

Определение исходного положения резцедержателя

 

Перед началом работы станка по программе резцедержатель должен находиться в определенном для каждой программы исходном положении. При этом программируемая точка резца, характеризующая вылет инструмента, определяется пересечением касательных, проведенных параллельно осям координат к вершине резца. Положения режущих кромок некоторых типов резцов, соответствующие программируемой точке, показаны на рис. 1.3.

 

Рис. 1.3. Программируемые точки некоторых типов резцов: а - подрезной; б - проходной отогнутый правый; в - отрезной (канавочный); г - фасонный; д - проходной отогнутый левый;

е - расточной

 

Исходное положение (ИП) суппорта в продольном направлении (по оси Z) выбирают таким образом, чтобы программируемая точка резца находилась на определенном расстоянии от торца заготовки с учетом продольного размера заготовки и величины врезания. Это положение задается расстоянием Z (рис. 1.4) от фиксированного положения (ФП) станка (нуля станка) до программируемой точки инструмента.

Исходное положение суппорта в поперечном направлении (по оси X) зависит от диаметра обрабатываемой заготовки и наибольшего допустимого диаметра обработки по паспортным данным станка. Это положение задается расстоянием X от начала 0с (рис. 1.4) расчетной системы координат станка до программируемой точки резца. При этом следует учитывать, что, если обработка производится одним резцом, следует выбирать это расстояние как можно ближе к оси центров для сокращения времени отработки программы. Если же обработка заготовки ведется с использованием нескольких инструментов, то это расстояние зависит от свободного проворота резцедержателя с максимальным вылетом инструмента относительно заготовки.

 

 

Рис. 1.4. Исходное положение резца перед началом работы по программе

 

Проектирование траекторий движения инструментов

 

Траекторию движения инструмента строят на карте эскизов непосредственно под эскизом заготовки в масштабе, равном масштабу изображения заготовки. Опорные точки траектории обозначают арабскими цифрами. Двойная нумерация одной и той же точки не допускается. На схему траектории наносят начальный и конечный диаметр для поперечных перемещений и величины продольных перемещений для каждого участка траектории.

Рассмотрим пример построения траектории движения инструмента.

Пример. Необходимо построить траекторию движения резца при обработке заготовок из прутка 0 28 х 136 мм (рис. 1.5).

Обработка одной из поверхностей заготовки не может быть выполнена за один рабочий ход инструмента (участок ø12 мм). Поэтому сначала производят обтачивание ø25-0,2 на длине 50 мм, а затем весь припуск на участке заготовки длиной 9+0,36 мм для получения ø12 мм снимают последовательно за три рабочих хода.

В этом случае траектория движения инструмента выглядит так (рис. 1.5):

0-1 - поперечное перемещение суппорта с инструментом до ø24,8 мм;

1-2 - продольное перемещение инструмента на длину 51 мм;

2-3 - отвод инструмента в поперечном направлении до ø29 мм;

3-4 - продольное перемещение суппорта на быстром ходу для вывода инструмента в исходную точку по координате Z;

4-5 - поперечное перемещение инструмента до ø 20 мм;

5-6 - продольное перемещение инструмента на длину 10,36 мм;

6-7 - отвод инструмента до ø 26 мм;

7-8 - отвод суппорта в продольном направлении на быстром ходу.

 

Рис. 1.5. Пример построения траектории движения резца

 

Далее цикл движения повторяется дважды с изменением лишь конечных диаметров обработки (участки 8 - 9 - 10 - 7- 8 - 11 - 12 - 7 характеризуют многопроходную обработку поверхности заготовки ø 12 мм), при этом после каждого рабочего хода инструмент возвращается в одну и ту же точку 7, соответствующую ø 26 мм. После последнего рабочего хода инструмент из точки 7 возвращается в исходную точку 0, и обработка заготовки заканчивается.

В случае многоинструментальной обработки для каждого инструмента строят свою траекторию движения по аналогии с рассмотренным выше примером.

 

 

 

Расчет координат опорных точек траектории инструмента и составление расчетно-технологической карты

 

В контурной системе ЧПУ применяется относительный способ отсчета координат опорных точек обрабатываемого контура.

Опорной точкой называется точка траекторий движения инструмента, в которой изменяется направление или характер траектории (линия, параллельная оси X, переходит в окружность, линию, параллельную оси Z, или в наклонную линию и наоборот). Технологическая опорная точка – точка, в которой изменяется скорость перемещения инструмента.

Первая опорная точка называется исходной точкой, которая выверяется при настройке станка и является началом координат, от которой рассчитывается программа обработки конкретной детали (траектория движения инструмента). На траектории отмечают и нумеруют точки пересечения прямых, сопряжения их с окружностями, которые называют опорными (иногда базовыми или узловыми).

После установления опорных точек траектории (эквидистанты контура) определяют их координаты. При относительном способе отсчета координат за нулевое положение принимают положение рабочего органа, которое он занимал перед началом очередного перемещения к следующей точке. Координаты конечной точки перемещения X, Y, Z программируют со знаком + или - в импульсах. Незначащие нули, как и знаки + или - программируются обязательно.

Координаты всех опорных точек траектории относительно расчетной системы координат рассчитывают с целью получения исходных данных для программирования перемещений инструмента. Полученные координаты округляют с точностью до дискретности перемещения (цены импульса) и заносят в карту расчета опорных точек траектории (для траектории движения резца рис. 1.5 – табл. 1.4).

 

Таблица 1.4 Карта расчета опорных точек траектории (цена импульса 0,001 мм)

 

Карта расчета опорных точек траектории, дополненная величинами режимов резания на каждый участок траектории, носит название расчетно-технологической карты (РТК) и является основным исходным технологическим документом для составления программы при ручном программировании.

 

 

Кодирование информации

 

Устройство ЧПУ предусматривает возможность ввода в память программы на обработку заготовки как с пульта управления, так и с программоносителя. Программа состоит из нескольких кадров. В начале каждого кадра программы стоит номер кадра. Каждый кадр состоит из переменного числа слов, причем любое слово может отсутствовать, кроме окончания кадра.

Каждое слово состоит из буквы, называемой адресом, и следующей за ней группы цифр; нули в старших разрядах можно опускать. Порядок слов в кадре - произвольный. В одном кадре нельзя программировать два слова с одним адресом.

 

Таблица 2.3 Значения символов адресов,

используемых при программировании

 

Время выдержки программируется отдельным кадром под адресом D с точностью до 0,001 секунды с программированием десятичной точки.

Величины перемещений можно задавать как в абсолютных, так и в относительных координатах с точностью до 0,001 мм с программированием десятичной точки, если программа вводится с пульта управления устройства. Дискретность задания перемещений для программы, набранной на перфоленте - 0,001 мм.

Величина подачи рабочего органа задается под адресом F в миллиметрах на оборот (в цикле резьбонарезания под адресом F задается шаг резьбы). Подача действует на обе оси одновременно.

Частота вращения шпинделя задается под адресом S, например, S2-250 минус означает вращение шпинделя по часовой стрелке (если минус отсутствует, то вращение против часовой стрелки); 2 - диапазон чисел оборотов шпинделя; 250 - число оборотов шпинделя в минуту.

Соотношения диапазонов и частоты вращения шпинделя для регулируемого привода главного движения приведено в табл. 2.1.

 

Таблица 2.1. Соотношения диапазонов и частоты вращения шпинделя

 

Вспомогательные команды под адресом M, используемые при программировании, приведены в табл. 2.2. Остальные команды М выдаются в электроавтоматику станка

 

Таблица 2.2. Вспомогательные команды

 

Формат кадров:

 

 

 

Для облегчения программирования на станке используют постоянные циклы, которые задают в программе под адресом L (табл. 2.4).

 

 

Перед программированием цикла L 01 необходимо запрограммировать исходную точку цикла. Координата X этой точки должна быть равна наружному диаметру резьбы при наружной резьбе или внутреннему диаметру резьбы при внутренней резьбе. Координата Z этой точки должна отстоять от координаты начала резьбы на величину, равную или большую, чем двойной шаг резьбы (для обеспечения разгона привода).

При многопроходной обработке резьбы параметр Р выбирают меньше глубины резьбы. При однопроходной обработке резьбы параметр Р выбирают равным глубине резьбы. Параметр А программируют без знака, a W - со знаком минус.

При многопроходной обработке резьбы перед каждым очередным рабочим ходом резец смещается по координате Z с тем, чтобы резание происходило одной кромкой резца. Последний рабочий ход режется двумя кромками. Величина смещения рассчитана на резьбу с углом профиля 60°. На последнем витке осуществляется выход резца (резьба со сбегом).

 

 

Разработка и оформление операционной карты и карты эскизов

 

ОК механической обработки является основным технологическим документом и составляется по ГОСТ. В ОК отдельными переходами оформляют каждое холостое и рабочее перемещение инструмента, действия оператора во время технологического останова, а также заносят сведения о режущем и мерительном инструменте, приспособлении и режимах резания на каждом участке траектории.

КЭ оформляют в такой последовательности:

- вычерчивают технологический эскиз обработки заготовки в системе координат детали, оси которой коллинеарны системе координат станка; на эскизе показывают деталь с указанием всех выдерживаемых размеров и технических требований, условное обозначение опор, зажимов и установочных устройств;

- указывают зоны крепления и расположения зажимов;

- указывают исходную точку траектории;

- наносят траекторию движения центра фрезы в системах координат X0Y и X0Z, при этом указывают размеры, определяющие положение элементов траектории;

- на траектории движения инструмента отмечают и обозначают опорные точки.

КЭ оформляют параллельно с расчетом координат опорных точек траектории и координатных приращений. Координаты опорных точек определяют графоаналитическим методом на основе КЭ. Для ряда опорных точек координаты могут быть определены непосредственно из чертежа. Для определения координат других точек используют методы тригонометрии либо аналитической геометрии. Примеры расчета координат опорных точек для отдельных видов траектории и расчетные формулы приведены в табл. 3.2. В более сложных случаях следует использовать литературу

 

Таблица 3.2 Расчет координат опорных точек для токарной и фрезерной обработки

 

Обработка заготовок на фрезерном станке с ЧПУ

 

Вертикально-фрезерный станок 6Р11Ф3-01 с числовым программным управлением применяется для объемного и контурного фрезерования деталей сложной конфигурации: корпусов, плит, рам, рычагов, вилок и других деталей.

Заготовка, закрепляется на столе, может перемещаться в продольном направлении (по координате X) - за счет движения стола, в поперечном направлении (по координате Y) — за счет движения салазок. Вертикальное перемещение (по координате Z) осуществляется движением ползуна. Возможно вертикальное перемещение стола (установочное движение) - 380 мм.

На станке оси координат в соответствии с ГОСТ 23597-79 направлены следующим образом. Ось Z совпадает с осью вращения шпинделя станка. За положительное направление оси Z взято направление в сторону перемещения ползуна вверх. За положительное направление оси X принято перемещение вправо, а за положительное направление оси Y принято перемещение стола к станине.

Координаты нулевых точек:

- ось шпинделя совпадает с центральным отверстием стола. Возможны движения по оси X ± мм, по оси Y ± мм;

- торец шпинделя в верхнем крайнем положении. Возможно движение стола по оси Z, равное 350 мм.

В качестве заготовки можно взять плиту прямоугольной формы, либо иной конфигурации, близкой к размерам детали. Во всех случаях желательно использовать прогрессивные способы получения заготовок для деталей, обрабатываемых на станках с ЧПУ.

Установка заготовки может производиться на специальной плите или в УСП (или другой оснастке многократного применения). Технологическими базами могут служить либо три взаимно перпендикулярных плоскости (установка в «координатный угол»), либо плоскость и два заранее подготовленных отверстия. При выборе схемы закрепления необходимо обеспечить удобство подвода фрезы к обрабатываемым поверхностям.

При выборе системы координат и начала координат желательно в качестве координатных осей выбирать базовые поверхности (оси) обрабатываемых заготовок, конструкторские или технологические, либо поверхности (оси), от которых задано наибольшее количество размеров.

В качестве режущего инструмента обычно выбирают концевые или торцевые фрезы. Диаметр концевой фрезы выбирается исходя из наименьшего радиуса округления внутренних углов, при этом необходимо учесть условие жесткости фрезы (по высоте фрезеруемой стенки). Материал режущей части инструмента назначают на основе общетехнологических нормативов и рекомендаций машиностроения.

Расчет и выбор режимов резания производят по известным стандартным методикам для универсальных станков и с использованием существующих нормативов. Однако при этом следует учитывать, что изменение скорости резания (частоты вращения фрезы) в процессе отработки программы невозможно. Поэтому скорость резания при обработке всех поверхностей рекомендуется назначать постоянной, а варьирование режимов обработки достигается или изменением скорости подачи фрезы, или изменением ее частоты вращения при технологическом останове. При резком изменении условий обработки, например величины припуска внутри технологического перехода, следует переход раз- бить на несколько участков и для каждого из них назначить отдельно режимы обработки.

Последовательность обработки заготовки обусловливается ее конфигурацией. Предпочтительна такая последовательность обработки конструктивных зон:

а) обработка внутренних контуров и примыкающих к ним плоскостей;

б) обработка наружных контуров и примыкающих к ним плоскостей.

Технологические переходы проектируют для каждой конструктивной зоны отдельно. Черновые переходы проектируют из условия минимальности времени удаления металла и обеспечения равномерного припуска для чистовых переходов. Припуск для черновых переходов целесообразно обеспечить в пределах (3 - 5) мм, а чистовых переходов - в пределах (0,5 -1,0) мм.

Каждый технологический переход должен быть занесен в операционную карту по ГОСТ (рис. 2.6). Траектория движения инструмента формируется из рабочих и вспомогательных перемещений (ходов). На черновых переходах рабочие перемещения проектируют согласно принятой схеме технологических переходов, при этом учитывают размеры и формы инструмента. На чистовых переходах рабочие перемещения осуществляют по эквидистанте к контуру детали.

 

При фрезеровании плоскости торцевой фрезой расстояние между соседними проходами принимают равным 0,6 - 0,8 диаметра фрезы.

Траектория холостых ходов (подвод фрезы, включая врезание, и ее отвод) при черновой обработке проходит по нормали к контуру, а при чистовой обработке инструмент вводят в зону резания по касательной к обрабатываемому контуру.

Нулевая (исходная) точка фрезы выбирается, исходя из требований удобства установки и закрепления заготовки, а также минимальности холостых и вспомогательных перемещений. Исходную точку целесообразно размещать над деталью на высоте (60 - 80) мм. В исходной точке начинается траектория движение инструмента, которую вычерчивают на карте эскизов (рис. 2.7). Узловые (опорные) точки траектории обозначают арабскими цифрами. Двойная нумерация недопустима.

 

 

Сведения о координатах начала и конца каждого участка траектории, величинах и знаках координатных перемещений, частоты вращения и подачи инструмента на каждом участке, времени отработки каждого участка и другие необходимые данные заносят в расчетно-технологическую карту.

Обработка заготовок на сверлильном станке с ЧПУ

 

При проектировании технологической операции обработки заготовки на сверлильном станке с ЧПУ необходимо провести технологический контроль чертежа детали, выбрать схему установки заготовки на столе станка и систему координат; подобрать необходимый набор режущих инструментов для обработки отверстий; рассчитать и скорректировать по паспортным данным станка режим резания; определить наиболее рациональную последовательность выполнения технологических переходов (из условия минимизации времени, затрачиваемого на обработку).

Последовательность обработки выбирают по тем же принципам, что и для аналогичных станков с ручным управлением, но при этом учитывают особенности обработки на сверлильных станках с ЧПУ:

- перед сверлением отверстий диаметром до 15 мм необходимо производить центрование;

- при обработке отверстий 6, 7, 8 квалитетов точности с жестким допуском на межцентровое расстояние каждое отверстие рекомендуется обрабатывать полностью по всем переходам, обеспечивающим требуемую точность, форму и шероховатость поверхности. Все переходы выполняют при одном позиционировании заготовки относительно шпинделя станка. После завершения полной обработки одного отверстия производят перемещение заготовки для обработки следующего отверстия;

- при обработке отверстий одного диаметра по 11-12 квалитетам точности выполняют последовательную обработку всех отверстий одним инструментом, затем в той же последовательности - другим инструментом и т. д. до выполнения требований чертежа.

 

 

В ходе разработки технологической операции на карте эскизов вычерчивают технологический эскиз, на котором:

а) показывают схему установки заготовки;

б) выбирают и показывают оси координат в плоскостях X0Y и X0Z, положение начала отсчета (нулевой точки) и исходной точки траектории движения инструмента. Целесообразно совместить начало выбранной системы координат и исходную точку с осью одного из отверстий. Верхнее исходное положение шпинделя (Z0) устанавливают с учетом минимального вылета инструмента и минимального расстояния до обрабатываемой поверхности, обеспечивающего возможность свободного поворота револьверной головки с инструментом;

в) нумеруют обрабатываемые отверстия в соответствии с предлагаемой последовательностью их обработки.

При разработке технологического эскиза детали необходимо учитывать, что все выдерживаемые при обработке размеры детали (координаты отверстий) должны быть проставлены от единой базы и указаны в абсолютных величинах (при необходимости следует выполнить пересчет размеров), а технологические базы должны быть связаны размерами с осями «плавающего» нуля. Знак координат должен показывать, в каком квадранте относительно «плавающего» нуля находится данная точка.

 

Рис. 5.2. Схема настройки инструмента по оси

 

При проектировании технологической операции составляют также схему расстановки инструментов в револьверной головке и схему предельного положения каждого из режущих инструментов с указанием их длины, определяемой расстоянием от торца шпинделя до вершины (нижнего конца) инструмента. Расстановку инструментов в головке следует производить в соответствии с порядком их участия в операциях. Если число инструментов, необходимое для полной обработки отверстий, больше шести, то возможна замена инструментов в каких-либо позициях головки по команде «смена инструмента» с остановкой отработки программы и продолжением отработки после соответствующей замены инструмента.

Разработку технологии отработки заготовки заканчивают оформлением операционной карты или карты технологического процесса, в которую заносят всю необходимую информацию в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1404-86 и 3.1702-79. Разработанные документы служат исходными данными для составления управляющей программы.

 

 





Читайте также:
Гражданская лирика А. С. Пушкина: Пушкин начал писать стихи очень рано вскоре после...
Основные этапы развития астрономии. Гипотеза Лапласа: С точки зрения гипотезы Лапласа, это совершенно непонятно...
Роль языка в формировании личности: Это происходит потому, что любой современный язык – это сложное ...
Русский классицизм в XIX веке: Художественная культура XIX в. развивалась под воздействием ...

Рекомендуемые страницы:



Вам нужно быстро и легко написать вашу работу? Тогда вам сюда...

Поиск по сайту

©2015-2021 poisk-ru.ru
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.
Дата создания страницы: 2018-01-31 Нарушение авторских прав и Нарушение персональных данных


Поиск по сайту:

Мы поможем в написании ваших работ! Мы поможем в написании ваших работ! Мы поможем в написании ваших работ!
Обратная связь
0.055 с.