10 ноября 2016 года в рамках Пермского инженерно-промышленного форума в АО «ОДК-Пермские моторы» состоялась конференция «Преимущества использования PLM-системы Siemens Teamcenter для конструкторской и технологической подготовки производства». Её участниками стали руководители и специалисты инженерных служб компаний НПО «Энергомаш» (Москва), «НПП «Старт» им. А.И. Яскина (Екатеринбург), пермских предприятий «Редуктор-ПМ», «Протон-ПМ», «Авиадвигатель».
АО «ОДК-Пермские моторы» - производитель авиадвигателей, промышленных газотурбинных установок для электростанций и транспортировки газа. АО «ОДК-Пермские моторы» входит в состав АО «Объединенная двигателестроительная корпорация» [1].
«Пермские моторы» не отстают от мировых лидеров отрасли и успешно внедряют Teamcenter - систему управления данными о жизненном цикле изделия (PLM).
Teamcenter - пакет программных решений для поддержки жизненного цикла изделий, созданный на основе открытой платформы PLM (product lifecycle management) - прикладное программное обеспечение для управления жизненным циклом продукции.
Жизненный цикл продукции - совокупность процессов, выполняемых от момента выявления потребностей общества в определенной продукции до момента удовлетворения этих потребностей и утилизации продукта. Основные этапы: проектирование, производство, техническая эксплуатация, утилизация.
Teamcenter помогает компаниям выводить на рынок всё более сложные изделия, повышая при этом производительность и оптимизируя работу на глобальном уровне. Пользователями Teamcenter являются такие компании как: Daimler, Bosch, Boeing, Lockheed Martin Aeronautics, Nissan, Volvo Cars, Volkswagen и другие. Среди российских заказчиков - «Гражданские самолёты Сухого», Объединенная авиастроительная корпорация, ОАО «Авиадвигатель», ОКБ «Аэрокосмические системы», ОАО «НПО «ИСКРА», ОАО "КАМАЗ", ОАО «УАЗ», НПО «Сатурн» и другие
Внедрение Teamcenter означает, что вся инженерная документация, все конструкторские чертежи будут создаваться и храниться исключительно в электронном виде, процессы согласования документации ускорятся в разы, а рабочие в цехах при изготовлении детали будут сверяться с электронной геометрической моделью на терминале. Уже сейчас все данные по новому двигателю пятого поколения ПД-14, серийное производство которого осваивается на «Пермских моторах», полностью ведутся в системе Teamcenter.
На конференции руководитель проекта Teamcenter АО «ОДК-Пермские моторы» Марина Трушникова поделилась опытом. Она рассказала, что в 2015 году на предприятии введены в промышленную эксплуатацию три важнейших задачи: техпроработка конструкторской документации, хранение результатов расчетов математического моделирования, проектирование средств технологического оснащения (инструмента, оснастки, приспособлений, литейных форм и т.д.). В опытно-промышленной эксплуатации также находятся проекты по разработке визуализированных технологий сборки двигателя, по созданию интерактивных каталогов документации.
Сотрудники отдела управления инженерными данными «Пермских моторов» продемонстрировали реализованное на базе PLM-системы Siemens Teamcenter единое информационное пространство для инженерных служб АО «ОДК-ПМ», а также представили результаты работы технологических бюро по созданию сквозных технологических процессов в Teamcenter и использованию единых классификаторов операций, переходов, оборудования, оснастки, материалов.
Технолог сборочного цеха Кирилл Сажин рассказал о создании визуализированных технологий сборки с использованием Cortona3D. Он отметил, что результат, который получает технолог при использовании современного программного обеспечения, позволяет многократно облегчить работу сборщика при освоении нового изделия. Технология становится простой, понятной, наглядной, интерактивной, а это значит, что сборка нового изделия будет выполнена быстрее и с надлежащим качеством.
Группы специалистов, задействованные на производстве, получают в распоряжение единую базу производственных данных для поддержки инициатив бережливого производства. Использование в среде PLM комплексных знаний об изделиях и производственных процессах позволяет организовать параллельную работу подразделений конструкторско-технологических подразделений, и тем самым ускорить вывод продукции на рынок. Синхронизация сведений о составе и структуре изделия с информацией о технологической подготовке производства дает специалистам более точное представление об изменениях, вносимых в изделия.
Имеющиеся в Teamcenter средства управления производственными процессами обеспечивают работу с производственными данными, процессами, ресурсами и знаниями о предприятии в рамках единой среды, применяющейся для разработки изделий. Специалисты конструкторских и технологических подразделений могут использовать эти возможности для осуществления совместной работы на всех этапах жизненного цикла изделий.
Возможности Teamcenter в части работы с информацией об изменениях можно использовать для отслеживания изменений в изделиях, осуществляемых на протяжении длительного времени и в рамках различных процессов.
Teamcenter используется для классификации основных производственных объектов (оборудования, приспособлений, машин, робототехники) и организации процессов контроля за их использованием на основе передовых методик. При помощи инструментария Teamcenter можно осуществлять макетирование, визуализацию, анализ и оптимизацию планировки завода и движения материалов.
Интеграция системы Teamcenter с программным пакетом Tecnomatix позволяет использовать данные о технологической подготовке производства для анализа, моделирования и имитации производственных процессов. В системе Teamcenter предусмотрены шаблоны процессов и рабочие инструкции, позволяющие упростить передачу технологических данных в производственные подразделения.
Марина Трушникова, руководитель проекта Teamcenter:
- Те предприятия, которые находятся еще только в начале пути по работе в Teamcenter, увидели на практике перспективы и реальные результаты. Каждую минуту в нашей системе работает более 150 человек. Время прохождения процессов технологической проработки конструкторской документации сократилось в два раза! Эту разницу мы уже почувствовали. Руководителям легко контролировать исполнителей по отчетам из системы. Используя передовое программное обеспечение, мы ежедневно делаем шаги по созданию цифрового производства, что позволит нам быть конкурентоспособными в преддверии новой технологической революции.
Вопросы:
1. Каковы причины низких темпов развития и внедрения новых технологий в авиационной промышленности России?
2. В чём принципиальные отличия организации труда отечественных и западных авиационных предприятий.
3. Назовите условия внедрения информационных технологий в организации производства?
4. Почему на разных стадиях жизненного цикла продукта необходимы различные мероприятия по организации производства? Какую роль при этом играет информационное обеспечение.
[1] АО «Объединенная двигателестроительная корпорация» (входит в Госкорпорацию Ростех) - интегрированная структура, специализирующаяся на изготовлении двигателей для военной и гражданской авиации, космических программ и военно-морского флота, нефтегазовой промышленности и энергетики.
Госкорпорация Ростех - более 700 организаций, из которых сформировано 9 холдинговых компаний в оборонно-промышленном комплексе и 5 - в гражданских отраслях, 22 организации прямого управления (АВТОВАЗ, КАМАЗ, Вертолеты России, ВСМПО-АВИСМА). Организации расположены на территории 60 субъектов РФ и поставляют продукцию на рынки более 70 стран.