Коксохимическое производство ОАО «ММК»
Коксохимическое производство образовано в декабре 1931 года на базе Магнитогорского металлургического комбината.
Назначение коксохимического производства ОАО «ММК» –
производство из каменного угля угольной шихты, кокса, коксового газа и
химических продуктов коксования.
Основной задачей КХП является обеспечение металлургическим коксом
доменного производства ОАО «ММК».
В составе КХП три технологических цеха (Схема технологического процесса коксохимического производства): углеподготовительный цех, коксовый цех и цех улавливания и переработки химических продуктов
УГЛЕПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЙ ЦЕХ КХП ОАО «ММК»
С 1931 года углеподготовительный цех находится во главе технологического процесса коксохимического производства Магнитогорского металлургического комбината.
Назначение углеподготовительного цеха (УПЦ) – обеспечить прием, хранение и подготовку угля для коксования, а также подачу угольной шихты в коксовые цехи предприятия.
Производительность УПЦ 24 тыс. тонн угольной шихты в сутки.
Основными технологическими операциями УПЦ являются:
· прием поступающих углей, усреднение их по технологическим группам (шахтогруппам) и непосредственно хранение;
· составление угольной шихты для коксования, путем дозирование ее компонентов до заданного состава;
· дробление и смешение составленной угольной шихты;
· транспортировку угля с угольного склада на переработку и готовой шихты до угольных башен коксовых батарей.
Результат работы углеподготовительного цеха напрямую зависит от исходного сырья, которым являются угольные концентраты, полученные на обогатительных фабриках из рядовых углей Кузнецкого, Карагандинского, Печерского и Южно-Якутского бассейнов.
|
|
Для организации технологического процесса подготовки угольной шихты, поступающие угольные концентраты в зависимости от показателей спекаемости и коксуемости разделяются на шахтогруппы: газово-жирную, коксовую и отдельные компоненты (ОФ Нерюнгри, ЦОФ Сибирь). Кроме того в угольную шихту для улучшения качества кокса добавляется коксующая добавка (нефтяной кокс). Шахтогруппы являются компонентами угольной шихты, доля участия которых зависит от баланса угольного склада, структуры поступления и качества угольных концентратов. Примерный состав угольной шихты следующий: газово-жирная шахтогруппа ~ 47 %, коксовая шахтогруппа ~ 48 % и коксующая добавка – 5 %.
Качественные показатели угольной шихты: спекаемость (Y) – не менее 16 мм, выход летучих (Vd) ~ 25%, содержание золы (Ad) – не более 9,5 %, влага (W) – не более 9,0%, показатель отражения витринита (Ro) – не менее 1,15%.
Для выполнения технологических операций в состав УПЦ входят:
· участок грузоразмораживающих установок;
· угольное отделение;
· углеподготовительное отделение, состоящее из I-го и II-ого блоков;
· участок по рассеву кокса.
Участок грузоразмораживающих установок УПЦ предназначен для разогрева вагонов с угольными концентратами в зимний период времени для их дальнейшей разгрузки вагоноопрокидывателями.
В зимний период все поступающие на коксохимическое производство вагоны с угольным сырьём для их полной разгрузки разогреваются в гараже размораживания углей (ГРУ), который состоит из пяти секций отапливаемых природным газом оборудованных топкой с инжекционной горелкой и дымососом Д-20 производительностью 2000м3/ч. Вместимость секции по 24 четырехосных вагона каждая.
|
|
Подача вагонов с угольным сырьем в секции ГРУ производится поездным либо маневровым локомотивом. Время подъем температуры в секции ГРУ от 60 до 1000С не должно превышать одного часа. При достижении температуры 1000С производится отключение дымососов, топки переводятся в “дежурный” режим. Дальнейший разогрев производится в режиме «отстоя». Цикл подъем температуры – «отстой» производится до конца установленного времени разогрева. При понижении температуры в секции ниже 600С, производится повторное включение дымососа.
Время разогрева вагонов зависит от температуры наружного воздуха, влажности угля и длительности нахождения их в пути, при этом среднее время разогрева партии составляет: до -10°С – 2-4 часа; -10 – -20°С – 4-6 часов; ниже - 20°С – 6-12 часов.
Отправление разогретых вагонов производится партиями по 24 вагона.
Угольное отделение УПЦ предназначено для приема поступающих углей, их усреднения в процессе закладки штабелей и хранения, с целью обеспечения своевременного снабжения углеподготовительного отделения углями.
Для выполнения всех операций в угольном отделении имеются следующее оборудование и сооружения:
· непосредственно угольный склад емкостью 550 тыс. тонн;
· 2 передвижных вагоноопрокидывателя (башенный ВБП-80 для разгрузки полувагонов грузоподъемностью 65 т, производительностью 25 вагонов в час и роторный ВПБ-125 для разгрузки полувагонов грузоподъемностью 60-125 т, производительностью 20-25 вагонов в час);
|
|
· 6 мостовых углеперегружателей (грузоподъемностью 32 тонны), из них 2 завода Ф36ФТА (г.Лейпциг) производительностью 470-670 т/ч и 4 новых фирмы «Konecranes» (Финляндия) производительностью 700 т/ч;
· угольная эстакада для очистки вагонов от остатков угля.
Угольный склад разделяется на участки, площадь которых соответствует доле участия в угольной шихте каждой из шахтогрупп.
Усреднение углей каждой шахтогруппы обеспечивается при разгрузке поступающих углей, их складировании в штабеля и заборе в производство.
Прием угольных концентратов на склад осуществляется двумя передвижными вагоноопрокидывателями: роторным и башенным, в кювет, откуда углеперегружателями они распределяются по угольным штабелям.
Со сформированного штабеля угольные концентраты грузятся в полувагоны или хоперные вагоны местного парка, которые подаются в углеподготовительное отделение.
Углеподготовительное отделение УПЦ предназначено для составления угольной шихты, ее дробления и смешения, а также для транспортировки ее на угольные башни коксовых батарей.
В состав углеподготовительного отделения входят I-ый и II-ой блока со следующим оборудованием и сооружениями на каждом блоке:
· стационарный роторный вагоноопрокидыватель;
· углеприемные бункера (ямы) со всем установленным в подбункерном помещении оборудованием;
· дозировочное отделение с весовым оборудованием в составе 10 силосов на I-ом блоке, общей емкостью 16 750 тонн, и 14 силосов на II-ом блоке, общей емкостью 15 950 тонн;
· дробильное отделение, с 4-мя молотковыми дробилками на I -ом блоке и 4-мя – на II-ом блоке (тип ДМ-1500-1000, производительностью по 500 т/ч);
· перегрузочные станции, конвейерный тракт от угольных ям и вагоноопрокидывателя до угольных башен коксовых батарей;
· помещение верха угольных башен с установленным в нем оборудованием;
I-ый блок углеподготовки обеспечивает угольной шихтой коксовые батареи №№7-8-бис и №№13-14, II-ой блок – коксовые батареи №№1, 2, 3, 4 и №9-бис.
Подача углей в производство осуществляется через стационарный вагоноопрокидыватель (ВБС-93М для разгрузки полувагонов грузоподъемностью 60 и 93т, производительностью 14 вагонов в час на I-ом блоке, и ВРС-93-110м для разгрузки полувагонов грузоподъемностью 60 и 110т, производительностью 18 вагонов в час на II-ом блоке) и угольные ямы одновременно или поочередно. Поток угля с угольных ям и вагоноопрокидывателя направляется в силоса дозировочного отделения, где за каждым силосом закреплена определенная шахтогруппа угля.
В дозировочном отделении составляется угольная шихта. Это происходит путем точного дозирования ее компонентов автоматическими ленточными дозаторами ВЛД-1200/250 (точность дозировки 0,5-1,0%) с системами регулирования и контроля, осуществляющими автоматическое поддержание заданного соотношения. Заданный состав шихты фиксируется на мнемосхемах и графиках, выведенных на экраны мониторов диспетчерского пульта управления.
Составленная шихта через сборные конвейеры направляется в дробильное отделение. В дробильном отделении I-ого и II-ого блоков установлены молотковые дробилки, производительностью 500 т/ч каждая. Степень измельчения шихты по содержанию класса 0-3 мм составляет 78 % +/- 2%, которая должна быть постоянной и обеспечивать стабильность насыпной массы угольной шихты. Смешение угольной шихты происходит в местах перегрузок с конвейера на конвейер и в процессе ее измельчения в дробилках.
На I-ом блоке углеподготовки предусмотрена подача химических отходов производства (фусов) на ленту конвейера в объеме 800 тонн в месяц, с последующей утилизацией в коксовых печах батарей №№ 13-14.
Готовая шихта по системе конвейеров направляется в бункера угольных башен коксовых батарей, откуда загружается в камеры коксования.
Участок по рассеву кокса УПЦ осуществляет следующие операции:
· прием кокса несоответствующего нормативной технической документации, отсевов доменного цеха;
· транспортировку по конвейерам к месту переработки;
· сортировку кокса по классам крупности;
· хранение коксовой продукции в бункерах;
· отгрузку коксовой продукции в вагоны.
В состав участка входят:
· железнодорожный путь №8 с двумя маневровыми устройствами МУ-12-РМ850-1-3 (тяговое усилие 12000кг), кабины управления для установки хопперов и вагонов на разгрузку, ремонт и погрузку;
· приемный бункер объемом 80 м3 на 50 т с подбункерным помещением оборудованным компрессорной установкой (модель К-3, конечное давление 1,0 МПа) для открывания затворов хопперов;
· здание перегрузочной станции для подачи кокса ленточными конвейерами на грохота;
· здание 10 бункеров кокса (объем 200м3 на 120т кокса) с двумя вибрационными грохотами для разделения кокса на заданные классы крупности (25-40мм,10-25 мм, 0-10 мм), конвейерами распределяющими коксовую продукцию по бункерам для накопления
· складирования и погрузки в железнодорожные вагоны).