Разработка графика ремонта

Подготовка оборудования к ремонту с разработкой графика ремонта

Разработка графика ремонта

Исходные данные для разработки графика планово-предупредительного ремонта токарно-винторезного станка модели 1К62: категория ремонтосложности механической части: ; категория ремонтосложности электрической части: (в т.ч. электродвигателя 5,5); вид последнего ремонта: текущий ремонт третий; месяц последнего ремонта: август; сменность работы оборудования - ; сменность работы ремонтной бригады .

Структура ремонтного цикла: КР- - -СР- - -КР

 

1 Определение трудоёмкости ремонта станка

Трудоёмкость текущего ремонта механической части станка:

= × ; (1)

= 10,5 × 4 = 42 норм × ч;

где – категория ремонтной сложности механической части; – норма времени на текущий ремонт механической части одной единицы ремонтосложности, ч/1 ;

Трудоёмкость текущего ремонта электрической части станка:

= × ; (2)

= (9-5,5) × 1,2 = 4,2 норм × ч;

где – категория ремонтной сложности электрической части; – норма времени на текущий ремонт электрической части одной единицы ремонтосложности, ч/1 ;

Общая трудоёмкость текущего ремонта станка (за исключением станочных

 

работ и ремонта электродвигателя)

∑ = × ; (3)

∑ = 42 + 4,2 = 46,2 норм × ч;

 

2 Определение продолжительности простоя станка

Нормативное время простоя станка в текущем ремонте

= × ; (4)

= 10,5 × 2,2 = 23 ч;

где – норма продолжительности простоя оборудования, ч/1 ;

Нормативный простой станка в ремонте

= ; (5)

= = 1,44≈2 рабочих дня;

где – плановая сменность работы станка в цехе;

 

3 Определение численности ремонтной бригады

Расчётное наименьшее количество рабочих в бригаде

N_рем = (6)

N_рем = = 4,73≈5 чел;

где K_см.р – плановая сменность работы ремонтной бригады

По таблице принимаем N_{рем.принятое}

N_рем.пр= 6 чел;

В соответствии с общей трудоёмкостью станка он будет находиться в ремонте

D_пр = (7)

D_пр = = 0,96≈1день;

 

4 Продолжительность ремонтного цикла в зависимости от условий эксплуатации каждого станка

T_цр = 16800 × K_ом × K_ми × K_тс × K_кс × K_в × K_д (8)

Где K_ом = 0,75 – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал;

K_ми = 1 – коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента;

K_тс = 1 – коэффициент, учитывающий класс точности станка;

K_кс = 1 – коэффициент, учитывающий категорию массы;

K_в = 0,9 – коэффициент учитывающий возраст станка;

K_д = 1 – коэффициентучитывающий долговечность станка;

T_цр = 16800 × 0,75 × 1 × 1 × 1 × 0,9 × 1 = 11340 дней;

После определения структуры и продолжительности ремонтного цикла для каждого станка рассчитывают:

межремонтный период

T_мр = (9)

 

T_мр = = = 6мес;

и межосмотровой период

T_о = (10)

T_о = = 3мес;

где T_мр – межремонтный период; K_см – сменность работы станка; F_д – действительный годовой фонд времени работы станка; n_р – принятое число плановых ремонтов в ремонтном цикле (средних и текущих); T_о – межосмотровой период;

n_о – принятое число плановых осмотров в межремонтном периоде;

 

5 Трудоемкость ремонта оборудования, ч:

= × ; (11)

= 10,5 × 6 = 63 ч;

где – категория ремонтной сложности механической части; – норма времени на одну ремонтную единицу, ч;

= × ; (12)

= 10,5 × 1 = 10,5 ч;

где – категория ремонтной сложности механической части; – норма времени на одну ремонтную единицу, ч;

 

2. Исходные данные для разработки графика планово-предупредительного ремонта вертикально-сверлильного станка модели 2Н135: категория ремонтосложности механической части: ; категория ремонтосложности электрической части: (в т.ч. электродвигателя 2,5); вид последнего ремонта: средний ремонт; месяц последнего ремонта: октябрь; сменность работы оборудования - ; сменность работы ремонтной бригады .

Структура ремонтного цикла: КР- - -СР- - -КР

 

1 Определение трудоёмкости ремонта станка

Трудоёмкость среднего ремонта механической части станка:

= × ;

= 4,6 × 6 = 27,6 норм × ч;

где – категория ремонтной сложности механической части; – норма времени на средний ремонт механической части одной единицы ремонтосложности, ч/1 ;

Трудоёмкость среднего ремонта электрической части станка

В среднем ремонте электрическая часть не ремонтируется

Общая трудоёмкость среднего ремонта станка (за исключением станочных

работ и ремонта электродвигателя)

∑ =

∑ = 27,6 норм × ч;

 

2 Определение продолжительности простоя станка

Нормативное время простоя станка в среднем ремонте

= × ;

= 4,6× 3,6 = 16,56 ч;

где – норма продолжительности простоя оборудования, ч/1 ;

Нормативный простой станка в ремонте

= ;

= = 0,69≈1 рабочийдень;

где – плановая сменность работы станка в цехе;

 

3 Определение численности ремонтной бригады

Расчётное наименьшее количество рабочих в бригаде

N_рем =

N_рем = = 5 чел;

где K_см.р – плановая сменность работы ремонтной бригады

По таблице принимаем N_{рем.принятое}

N_рем.пр = 4 чел;

В соответствии с общей трудоёмкостью станка он будет находиться в ремонте

D_пр =

D_пр = = 0,86≈1 день;

 

4 Продолжительность ремонтного цикла в зависимости от условий эксплуатации каждого станка

T_цр = 16800 × K_ом × K_ми × K_тс × K_кс × K_в × K_д

где K_ом = 0,75 – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал;

K_ми = 1 – коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента;

K_тс = 1 – коэффициент, учитывающий класс точности станка;

K_кс = 1 – коэффициент, учитывающий категорию массы;

K_в = 0,9 – коэффициент учитывающий возраст станка;

K_д = 1 – коэффициентучитывающий долговечность станка;

T_цр = 16800 × 0,75 × 1 × 1 × 1 × 0,9 × 1 = 11340 ч;

После определения структуры и продолжительности ремонтного цикла для каждого станка рассчитывают:

межремонтный период

T_мр =

 

T_мр = = = 4мес;

и межосмотровой период

T_о =

T_о = = 2мес;

где T_мр – межремонтный период; K_см – сменность работы станка; F_д – действительный годовой фонд времени работы станка; n_р – принятое число плановых ремонтов в ремонтном цикле (средних и текущих); T_о – межосмотровой период;
n_о – принятое число плановых осмотров в межремонтном периоде;

 

5 Трудоемкость ремонта оборудования, ч:

= × ;

= 4,6 × 4 = 18,4 ч;

где – категория ремонтной сложности механической части; – норма времени на одну ремонтную единицу, ч;

= × ;

= 10,5 × 0,75 = 3,45 ч;

где – категория ремонтной сложности механической части; – норма времени на одну ремонтную единицу, ч;

3. Исходные данные для разработки графика планово-предупредительного ремонтакруглошлифовального станка модели 3Б151: категория ремонтосложности механической части: ; категория ремонтосложности электрической части: (в т.ч. электродвигателя 13,8); вид последнего ремонта: текущий ремонт первый; месяц последнего ремонта: декабрь; сменность работы оборудования - ; сменность работы ремонтной бригады .

Структура ремонтного цикла: КР- - -СР- - -КР

 

1 Определение трудоёмкости ремонта станка

Трудоёмкость текущего ремонта механической части станка:

= × ;

= 12× 4 = 48 норм × ч;

где – категория ремонтной сложности механической части; – норма времени на текущий ремонт механической части одной единицы ремонтосложности, ч/1 ;

Трудоёмкость текущего ремонта электрической части станка:

= × ;

= (23,5-13,8) × 1,2 = 11,64 норм × ч;

где – категория ремонтной сложности электрической части; – норма времени на текущий ремонт электрической части одной единицы ремонтосложности, ч/1 ;

Общая трудоёмкость текущего ремонта станка (за исключением станочных работ и ремонта электродвигателя)

∑ = + ;

∑ = 48 + 11,64 = 59,64 норм × ч;

 

2 Определение продолжительности простоя станка

Нормативное время простоя станка в текущем ремонте

= × ;

= 12 × 2 = 24 ч;

где – норма продолжительности простоя оборудования, ч/1 ;

Нормативный простой станка в ремонте

= ;

= = 3 рабочих дня;

где – плановая сменность работы станка в цехе;

 

3 Определение численности ремонтной бригады

Расчётное наименьшее количество рабочих в бригаде

N_рем =

N_рем = = 2,6 ≈3 чел;

где K_см.р – плановая сменность работы ремонтной бригады

По таблице принимаем N_{рем.принятое}

N_{рем.принятое} = 7 чел;

В соответствии с общей трудоёмкостью станка он будет находиться в ремонте

D_пр =

D_пр = = 1,065≈1 день;

 

4 Продолжительность ремонтного цикла в зависимости от условий эксплуатации каждого станка

T_цр = 16800 × K_ом × K_ми × K_тс × K_кс × K_в × K_д

Где K_ом = 0,75 – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал;

K_ми = 0,8 – коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента;

K_тс = 1 – коэффициент, учитывающий класс точности станка;

K_кс = 1 – коэффициент, учитывающий категорию массы;

K_в = 0,9 – коэффициент учитывающий возраст станка;

K_д = 1 – коэффициентучитывающий долговечность станка;

T_цр = 16800 × 0,75 × 0,8 × 1 × 1 × 0,9 × 1 = 9072 дня;

После определения структуры и продолжительности ремонтного цикла для каждого станка рассчитывают:

межремонтный период

T_мр =

 

T_мр = = = 10мес;

и межосмотровой период

T_о =

T_о = = 5мес;

где T_мр – межремонтный период; K_см – сменность работы станка; F_д – действительный годовой фонд времени работы станка; n_р – принятое число плановых ремонтов в ремонтном цикле (средних и текущих); T_о – межосмотровой период; n_о – принятое число плановых осмотров в межремонтном периоде;

 

5 Трудоемкость ремонта оборудования, ч:

= × ;

= 12 × 4 = 48 ч;

где – категория ремонтной сложности механической части; – норма времени на одну ремонтную единицу, ч;

= × ;

= 12 × 0,75 = 9 ч;

Где – категория ремонтной сложности механической части; – норма времени на одну ремонтную единицу, ч;

 

 

Таблица 1 – График планово – предупредительного ремонта на 2013 год

Наименование и модель оборудования

Категория ремонтосложности

Сменность работы оборуд.

Последний ремонт

Межремонтный период, мес

Вид ремонтных операций, их трудность (в числителе, норм.-ч) и нормативная продолжительность простоя (в знаменателе, дней) по месяцам

Вид

Месяц (дата)

Токарно-винторезный станок 1К62

10,5

ТР3

ТР4 (63)

О (10,5)

∙

Вертикально-сверлильный 2Н135

4,6

СР

ТР3 (18,4)

О (3,45)

∙

Круглошлифовальный 3Б151

ТР1

О(9)

ТР2 (48)

∙

Трудоемкость работ по месяцам и видам ремонтных операций. норм.-ч.

Капитальный (КР)

Средний (СР)

Текущий (ТР)

81,4

Осмотр (О)

3,45

10,5

Итого

81,4

3,45

10,5

Численность ремонтных рабочих (кроме станочников) для выполнения ремонтных операций механической части (при действительном фонде времени работы одного рабочего 170 ч/мес)

Расчетная Чрм

0,48

0,05

0,02

0,06

0,28

ПринятаяЧрм

 

Необходимая численность ремонтных рабочих на каждый месяц

где – трудоемкость месячной программы ремонтов, ч; – эффективный годовой фонд времени рабочего, ч (); – коэффициент переработки норм (в обычных условиях ).

=

=

=

=

=

=

=

=

=

=

=

=