Сборка и испытание двигателей

Сборка двигателя при ремонте аналогична сборке при изготовлении и подразделяется на сборку узлов и общую сборку. Предъявляются такие же требования к узлам, как и при про­изводстве их на автомобильных заводах. По­следовательность сборки может немного отли­чаться в зависимости от производственных возможностей ремонтного предприятия и конст­руктивных особенностей двигателей, но общие приемы работы по сборке одинаковы.

На специальных постах, вне линии общей сборки, собирают основные узлы: поршень с шатуном, головку - цилиндров, коленчатый вал с маховиком, насос-форсунку, топливный на­сос высокого давления с регулятором, топливо- подкачивающий насос, насос гидроусилителя рулевого механизма, масляный насос, масля­ный фильтр, центрифугу, водяной насос. Для обеспечения качественной сборки рекоменду­ется:

-всё детали перед сборкой продуть сжатым воздухом,

трущиеся поверхности тщательно протереть,

промыть и смазать маслом;

затяжку резьбовых соединений (крепление головки цилиндров, крышек шатунов, крышек коренных подшипников и т. п.) выполнять в установленной последовательности с требуе­мым моментом;

-не применять шплинты и шплинтовочную проволоку, бывшие в употреблении;

пружин­ные шайбы, потерявшие упругость;

болты и шпильки с поврежденной резьбой или изношен­ными гранями;

детали, резьба которых смята или имеет более двух сорванных ниток;

повре­жденные прокладки;

-осуществлять максимальную механизацию сборочных работ, применяя различные приспо­собления, автоматы и автоматические линии для сборки отдельных узлов.

Ниже укрупненно рассмотрен порядок сборки и испытания двигателя ЗИЛ-130.

Пе­ред сборкой блок цилиндров комплектуют крышками коренные подшипников, втулками распределительного вала, краниками системы охлаждения, заглушками масляной системы. Блок цилиндров укрепляют на поворотном стенде разъемной плоскостью картера вверх; снимают крышки коренных подшипников, ус­танавливают вкладыши, сальник и резиновые торцовые уплотнители крышки заднего под­шипника, смазывают вкладыши коренных под­шипников, устанавливают коленчатый вал в в сборе с маховиком, сцеплением, шестерней и упорными шайбами, ставят крышки подшип­ников и укрепляют их болтами. Окончательное затягивание болтов производят динамометри­ческим ключом с моментом затяжки 11 — 13 кгс-м, при этом момент прокручивания ко­ленчатого вала должен быть не более 7 кгс-м. Проверяют щупом осевой зазор при осевом пе­ремещении коленчатого вала. Зазор измеряют между шестерней коленчатого вала и передней шайбой упорного подшипника. Он должен быть в пределах 0,075—0,285 мм. Поворачивают блок цилиндров на стенде передней частью вверх и вставляют поршни в сборе с шатунами в цилиндры. Для сжатия поршневых колец применяют специальное приспособление (рис. 83); затем устанавливают нижние крышки на шатунные болты, затягивают гайки динамомет­рическим ключом с моментом 10—11,5 кгс-м и шплинтуют их. После затяжки коренных и ша­тунных подшипников проверяют легкость вра­щения коленчатого вала. Момент для прово­рачивания должен быть не более 10 кгс-м. Устанавливают в блок распределительный вал с шестерней и фланцем в сборе. Вал следует устанавливать осторожно, не допуская повре­ждения кулачками втулок подшипников. При вводе в зацепление шестерен необходимо обес­печить совпадение меток. Затем болтами при­крепляют упорный фланец распределительно­го вала к блоку; надевают на конец коленча­того вала маслоотражатель, устанавливают крышку распределительных шестерен в сборе с сальником и прокладкой и прикрепляют ее болтами. Болты должны быть затянуты рав­номерно крест-накрест в два приема с момен­том 2—3 кгс-м; устанавливают и закрепляют на крышке распределительных шестерен дат­чик ограничителя числа оборотов двигателя, напрессовывают по шпонке шкив коленчатого вала до упора, ввертывают храповик со сто­порной шайбой; устанавливают и закрепляют маслоприемник насоса, ставят уплотнительную прокладку и привертывают болтами мас­ляный картер; вилку выключения сцепления вставляют в картер и закрепляют ее болтами. Устанавливают крышку и щиток картера сцеп­ления, крепят болтами и поворачивают на стенде блок цилиндров вверх.

На стенд (рис. 84) или на верстак устанав­ливают головки цилиндров, вставляют клапа­ны и собирают клапанный механизм. При ра­боте на верстаке применяют специальный съемник (рис. 85), затем ставят прокладку головки цилиндров на блок, устанавливают го­ловку на фиксаторы блока, вставляют в гнез­да блока

толкатели, штанги,

устанавливают оси в сборе с коромыслами, соединяют концы штанг толкателей с коромыслами и закрепля­ют стойки осей коромысла. В такой же после­довательности выполняют работы по второй головке цилиндров. Далее ставят уплотнительные прокладки на разъемные плоскости блока и головок цилиндров, устанавливают впускной трубопровод в сборе на шпильки и закрепляют его гайками, устанавливают выпускные трубо­проводы с прокладками и закрепляют на шпильках гайками; устанавливают масляные фильтры, маслоналивную трубу с фильтром вентиляции картера, масляный насос, патру­бок с термостатом, водяной насос с вентиля­тором и тягой привода спускных клапанов, топливный насос, карбюратор с воздушным фильтром, топливный фильтр тонкой очистки, насос гидроусилителя рулевого управления, компрессор, генератор, стартер, прерыватель- распределитель, свечи, проводку.

После сборки двигатель направляют на ис­пытательную станцию, где он прирабатывается и испытывается. Для этого применяют различ­ные стенды (рис. 86).

Установлены три стадии приработки двига­теля на стенде: холодная, горячая без нагруз­ки и горячая под нагрузкой. Каждая стадия выполняется в два этапа. Например, для двигателя ЗИЛ-130 холодную приработку вначале проводят при 400—600 об/мин коленчатого ва­ла продолжительностью 15 мин, а затем при 800—1000 об/мин в течение 20 мин. При горя­чей приработке без нагрузки вначале вращают коленчатый вал со скоростью 1000— 1200 об/мин в течение 20 мин, а затем при 1500—2000 об/мин — в течение 15 мин. На первом этапе горячей приработки с нагрузкой создают нагрузку в 15—20 л. с. и вращают ко­ленчатый вал в течение 25 мин со скоростью 1600—2200 об/мин. На втором этапе нагрузка составляет 40—60 л. с. при скорости вращения коленчатого вала 2500—2800 об/мин и продолжительност и приработки 25 мин.

При холодной приработке коленчатый вал двигателя принудительно вращается от специ­ального приводного устройства (на рис, 86 от электродвигателя 14). В этот период происхо­дят изменения макрогеометрии и шероховато­сти поверхностей трения и детали двигателя подготавливаются к несению небольших нагрузок. Горячая приработка без нагрузки (двигатель работает на оборотах холостого хода) предусматривает дальнейшую приработку по­верхностей трения. При горячей приработке под нагрузкой энергия, вырабатываемая дви­гателем, поглощается тормозным устройством. В рассматриваемом случае эту роль выполняет электродвигатель 14, который работает как генератор с отдачей электрического тока в сеть через жидкостный реостат. При горячей при­работке под нагрузкой происходит окончатель­ная подготовка поверхностей трения к эксплуа­тации двигателя. Для каждой марки двигателя установлены оптимальные режимы приработ­ки и сорта масел.

Контрольные вопросы:

1. Дефекты блок-картера

2. Дефекты головки блока.

3. Дефекты коленчатого вала.

4. Дефекты шатуна.

5. Дефекты поршней.

6. Дефекты поршневых пальцев.

7. Дефекты поршневых колец.

8. Дефекты гильз цилиндров.

9. Дефекты поддона картера.

10. Технология восстановления блок-картера.

11. Технология восстановления головки блока.

12. Технология восстановления коленчатого вала.

13. Технология восстановления шатуна.

14. Технология восстановления поршневых пальцев

15. Технология восстановления гильз цилиндров.

16. Технология восстановления поддона картера.