Контроль качества сварочных работ
Качество сварки и сварных соединений – это основной показатель, которому должно соответствовать изделие для удовлетворения запросов заказчика..
Итак, выделяются следующие этапы контроля качества сварочных работ:
· 1 этап. Проверка квалификации сварщиков.
· 2 этап. Контроль качества свариваемых материалов
· 3 этап. Пооперационная проверка и контроль соблюдения технологии сварки
· 4 этап. Контроль качества стыков: визуальный, физическими и механическими испытаниями.
· 5 этап. Гидравлические и пневматические испытания.
Проверка квалификации сварщика.
Перед выполнением сварочных работ проводится проверка квалификации сварщиков. Во время проверки каждый сварщик показывает документы с допуском к сварке и выполняет пробный стык. Пробные стыки варятся каждым сварщиком теми же электродами и того же материала, которой будет при основной работе. Сваренные образцы подвергаются внешнему осмотру и механическим испытаниям. Если пробные стыки качественные, то сварщик допущен к выполнению основных видов работ!
Контроль качества свариваемых материалов.
Поступающие на сварочные работы изделия: трубы, сосуды и аппараты должны быть изготовлены из сертифицированного материала. Контроль качества свариваемых материалов сводится к внешнему осмотру, выявляют соответствие с требованиями ТУ, ГОСТ и СНиП.
Пооперационная проверка и контроль соблюдения технологии сварки.
Во время пооперационного контроля проводится проверка:
· правильности сборки стыков под сварку;
· сварочного тока и напряжения;
· технологии выполнения отдельных слоев шва
· качество очистки от окалин, шлаков и т.д. перед нанесением следующего слоя сварки.
|
|
Контроль качества стыков: визуальный, физическими и механическими испытаниями.
Визуальный осмотр проводится после очистки сваренного изделия от брызг и шлака. Критерием качества визуального осмотра является то, чтобы швы имели мелкочешуйчатую текстуру с выпуклой поверхностью и плавным переходом к свариваемым частям металла. Высота выпуклости сварного шва должна быть не выше 1-3 мм. При несоблюдении технологии сварки или не качественных сварочных материалах возникают дефекты сварного шва.
Визуальным контролем выявляются следующие дефекты:
· наружные трещины;
· пористость шва;
· зашлакованность шва;
· чрезмерное усилие шва;
· малое усилие шва.
Физическими испытаниями выявляются следующие дефекты:
· непровар корня, глубиной более 10%;
· непровар по сечению шва;
· боковой непровар;
· прожог;
· внутренние трещины любых размеров и направлений.
· Стык с выявленным дефектом подлежит вырезке или вырубке небольшой части (непроваренной, шлаковой), если сварочный шов достаточно длинный.
· Механическими испытаниями подтверждается предел прочности сварного соединения и угол загиба не менее 120 градусов – при электродуговой сварки и не менее 100 градусов – при газовой сварке. При выявлении недостатков по какому-либо испытанию проводится повторная проверка на удвоенном количестве стыков. При получении неудовлетворительных результатов сварщик отстраняется от работы и направляется на курсы повышения квалификации.
Гаммаграфический, рентгенографический и ультразвуковой методы контроля сварных стыков.
|
|
Гаммаграфирование – это процесс проникновения гамма-излучения радиоактивных изотопов через толщу материалов. В нашем случае через толщу металла. Гамма-излучение будет интенсивнее, если внутри толщи металла сварного шва будут дефекты: трещины, непровары и т.д. Разница фиксируется на рентгеновской пленке – РТ, РМ, ОРВО. На проявленной пленке можно рассмотреть характер дефектов, их размер и т.д.
Магнитографический метод проверки сварочных работ.
Магнитографический метод – это метод, который основан на способности магнитного силового потока отклоняться от дефектов сварного шва. Такие магнитные силовые линии выходят на поверхность металла и создают поля рассеивания магнитного потока. Поля рассеивания фиксируются на ферромагнитной пленке, а затем анализируются специалистами. Каждый дефект имеет свое характерное изображение поля рассеивания. Контроль качества сварных работ этим методом производится воспроизводящими устройствами: намагничивающим устройством ПНУ или магнитографическим дефектоскопом МГК-1 и МДУ-2У.
Намагничивающее устройство – это электромагнит с источником постоянного напряжения (3 - 12 В). С помощью него создается магнитный силовой поток в сварном шве с последующей фиксацией на ферромагнитную пленку.
После того, как произведен контроль качества сварочных работ, результаты проверок фиксируются в сварочных журналах и на сварочных схемах чертежей.