1. Необходимо выявить ведущие детали станка, их примерные габариты и основные технологические операции.
2. В качестве ведущих выбираются детали, определяющие выбор размеров основных типов станков для обработки базовых деталей (станин, корпусных деталей средних размеров), деталей типа тел вращения (наиболее длинных валов и ходовых винтов, крупных маховиков, венцов). Также выбираются детали, определяющие выбор зубообрабатывающего оборудования: оборудования для шлифования, операций глубокого сверления и других специфических видов механической обработки. Исходные данные деталей, изготовляемых станков сводят в табл.3
Таблица 3
ФОРМА СВОДНОЙ ТАБЛИЦЫАНАЛИЗА ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗГОТОВЛЯЕМЫХ СТАНКОВ
Основные детали станка | Габаритные и основные размеры | Количество деталей на станок | Количество деталей на годовую программу | Типовой технологический маршрут обработки | Типы станков | Модели станков | Количество станков, шт. |
3. Для установления размеров ведущих деталей следует пользоваться чертежами деталей, каталогами и кинематическими схемами станков соответствующих типов.
4. Тщательность выполнения третьего этапа во многом определяет качество проекта, т.к. способствует более сознательному выполнению планировки станочных участков и дает представление об уровне технологической подготовки студента и его умении пользоваться приобретенными знаниями.
5. Расчет количества станков, необходимых для обработки деталей по заданной производственной программе (табл.1), проводится на основании разработанных технологических процессов и норм времени на выполнение каждой операции по всем деталям. Время, затрачиваемое на обработку всего годового количества деталей каждого наименования на каждом станке, следует увеличить с учетом производства 5% запчастей.
|
6. Станкоемкость на годовую программу выпуска продукции определяется укрупнено, исходя из удельной станкоемкости Туд на 1т массы изделия (табл.4.). Данные в табл.4 носят условный характер и не являются нормативными.
.
ВОПРОСЫ, ПОДЛЕЖАЩИЕ РАССМОТРЕНИЮ НА ПРАКТИЧЕСКИХ ЗАНЯТИЯХ
1. Расчет количества металлорежущего оборудования основного производства выполняется по удельной станкоемкости (табл.4), по массе станка и годовой программе (табл.1) [5, с.70–75 ].
2. Исходные данные для расчета: режим работы цеха – 2 сменный, коэффициент загрузки металлорежущих станков – 0,8–0,85 для заводов станкостроения [1,с.517], увеличение на станкоемкости годовой программы на производство запчастей – 5% [1, с. 519].
Таблица 4
УДЕЛЬНАЯ СТАНКОЕМКОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОДНОЙ ТОННЫМЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО СТАНКА
Типы станков. | Удельная станкоемкость, станко-час |
Продольно-строгальные | |
Продольно-фрезерные | |
Токарные (средние) | |
Токарно-револьверные | |
Токарные (крупные) | |
Токарные-карусельные (крупные) | |
Фрезерные (средние) | |
Универсально-фрезерные | |
Широкоуниверсально -фрезерные | |
Вертикально-сверлильные 75 | |
Вертикально-сверлильные 50 | |
Вертикально-сверлильные 35 | |
Радиально-сверлильные 75 | |
Радиально-сверлильные 50 | |
Зубофрезерные (средние) | |
Зубофрезерные (крупные) | |
Зубострогальные для конических колес |
|
3. Расчетное количество металлорежущего оборудования цеха необходимо распределить по типам станков (табл.5) в процентах от годовой станкоемкости по номенклатуре изготовления станков в соответствии с заданием.
Таблица 5
СОСТАВ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ КОМПОНОВОЧНЫХ ПЛАНОВ МЕХАНИЧЕСКИХ ЦЕХОВ В СТАНКОСТРОЕНИИ
Станки для производства | Типы станков,* для которых изготовляются детали и их количество, % | |||||||||||||||
Токарные | 17,8 | 19,2 | 17,8 | 25,4 | 19,6 | 25,1 | 17,9 | 18,4 | ||||||||
Токарно-револьверные | 4,3 | 9,3 | 8,6 | 7,7 | 6,3 | 8,3 | 5,2 | 5,7 | 8,5 | |||||||
Токарно-карусельные | – | 2,9 | 2,2 | 0,8 | 6,6 | 1,0 | 2,6 | 2,0 | 2,5 | |||||||
Токарные автоматы и полуавтоматы. | 5,1 | 3,3 | 5,2 | 5,0 | 2,6 | 3,8 | 2,1 | 3,0 | 4,2 | |||||||
Расточные | 10,1 | 8,0 | 7,5 | 6,5 | 8,4 | 8,1 | 10,3 | 8,0 | 7,9 | |||||||
Сверлильные | 13,2 | 15,0 | 11,4 | 14,4 | 8,1 | 13,9 | 8,6 | 14,2 | 10,5 | |||||||
Агрегатные | 2,1 | 1,5 | 2,0 | 2,0 | – | 1,5 | – | – | 1,5 | |||||||
Строгальные | 3,0 | 1,9 | 3,0 | 3,1 | 6,3 | 5,8 | 6,3 | 9,8 | 4,1 | |||||||
Протяжные | 0,8 | 1,6 | 1,3 | 1,3 | 1,5 | 1,2 | 1,0 | 1,7 | 2,1 | |||||||
Фрезерные | 21,4 | 15,7 | 17,0 | 18,2 | 14,0 | 17,2 | 20,3 | 15,9 | 15,0 | |||||||
Зубообрабатывающие | 4,6 | 4,8 | 5,8 | 6,9 | 7,8 | 8,3 | 7,2 | 6,0 | 9,8 | |||||||
Шлифовальные | 16,6 | 14,7 | 13,8 | 13,0 | 10,0 | 9,1 | 8,1 | 13,4 | 11,9 | |||||||
Прочие | 3,8 | 3,5 | 2,9 | 3,3 | 3,0 | 2,2 | 3,2 | 2,4 | 3,6 | |||||||
Всего в процентах | ||||||||||||||||
* 1–вертикально-сверлильные; 2 – радиально-сверлильные; 3 –токарные; 4 –токарно-револьверные; 5 – токарно-карусельные; 6 – фрезерные; 7 – продольно-фрезерные; 8 – продольно-строгальные; 9 – зубообрабатывающие.
4. На основании расчета количества станков основного производства, габаритов обрабатываемых деталей, предварительной удельной площади, выбирают по каталогам модели необходимых металлорежущих станков для изготовления деталей [2, с 9-92]. Рекомендуемый перечень основных металлорежущих станков, применяемых в механических цехах станкостроительных заводов приведен ниже.
|
ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В МЕХАНИЧЕСКИХ ЦЕХАХ СТАНКОСТРОИТЕЛЬНЫХ
ЗАВОДОВ*
Типы станков | |
Токарно-винторезные | Протяжные |
Токарно-многрезцовые | Зубофрезерные |
Токарно-револьверные | Зубодолбежные |
Токарные одношпиндельные автоматы | Зубострогальные |
Станки глубокого сверления | Зубошевинговальные |
Токарно- карусельные | Зубозакругляющие |
Горизонтально-расточные | Контрольно-обкатные |
Горизонтальн-расточные колонковые | Зубопритирочные |
Агрегатно-расточные | Круглошлифовальные |
Продольно-строгальные | Плоскошлифовальные |
Продольно-строгальные | Зубошлифовальные |
Продольно-фрезерные | Плоскошлифовальные для шлифования направляющих |
Вертикально-фрезерные | Бесцентрошлифовальные |
Горизонтально-фрезерные | Внутришлифовальные |
Шлицефрезерные | Червячно-шлифовальные |
Шпоночно-фрезерные | Шлицешлифовальные |
Реечно-фрезерные | Специально-шлифовальные |
Резьбофрезерные | Фрезерно-шлифовальные |
Вертикально-сверлильные | Отрезные |
Радиально-сверлильные | Центрошлифовальные |
* Примечание: данные о габаритных размерах и мощности электропривода приведенных станков содержаться в [2, с. 9–92].
5. В соответствии с классификацией деталей, их габаритов определяют ориентировочную удельную площадь на станок по табл.6. Предварительно производственная площадь цеха определяется как сумма удельной площади на каждый металлорежущий станок, участвующий в технологическом процессе изготовления деталей, с учетом разметочных плит и слесарных отделений.
6. Расчет количества основного производственного оборудования, выбор типов и размеров станков, их мощности, удельной площади и стоимости сводят в ведомость по табл. 7.
Таблица 6
НОРМЫУДЕЛЬНОЙ ПЛОЩАДИ ДЛЯ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦЕХА
Технологические группы деталей для компоновки участков | Габаритные размеры детали, мм | Удельная площадь на один станок Fуд м2 | |
Плоскостные и корпусные | длина x ширина | ||
Станины, столы, плиты, | 5000 x 1600 | 10000 x 3500 | |
траверсы, поперечины, | 3700 x 1200 | 5000 x 1600 | |
стойки, плашки, рычаги, | 2500 x 800 | 3700 x 1600 | |
передние и задние бабки, | 1700 x 500 | 2500 x 800 | |
корпуса коробок передач, | 1300 x 450 | 1700 x 500 | |
корпуса цилиндрических и | 1000 x 300 | 1300 x 450 | |
конических редукторов, | 800 x 200 | 1000 x 300 | |
шпиндельные головки | 320 x 80 | 800 x 200 | |
Крупные тела вращения | диаметр x высота | ||
Станины карусельных | 5000 x 800 | 10000 x 1000 | |
зубообрабатывающих станков, | 3000 x600 | 5000 x800 | |
планшайбы, зубчатые венцы, | 2000 x 300 | 3000 x 600 | |
ступицы зубчатых колес, | 1000 x 200 | 2000 x 300 | |
зубчатые обоймы, шкивы, | 500 x 100 | 1000 x 200 | |
фланцы, кольца и,т. п. | 320 x 80 | 500 x 100 | |
Тела вращения типа валов и дисков | диаметр x длина | ||
Ходовые валы и винты, | 250 x 4000 | 400 x 8000 | |
полые колоны, шпиндели | 100 х 3000 | 200 х 4000 | |
зубчатые и шлицевые валы, | 80 x 2500 | 100 x 3000 | |
валы–шестерни, оси, шпильки, | 60 x 2000 | 80 x 2500 | |
винты, ручки и др. мелкие детали, | 30 x 1000 | 60 x 2000 | |
детали токарно-револьвольвер. группы, | 250 x 60 | 320 x 80 | |
одношпиндельных и | 100 x 30 | 250 x 60 | |
многошпиндельных автоматов | 25 x 50 | 100 x 100 | |
и полуавтоматов | До 25 | 25 x 50 |
Таблица 7
ФОРМА СВОДНОЙ ВЕДОМОСТИ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Наименование станка | Модель станка | Габаритные размеры | Мощность станка | Количество станков | Общая установленная мощность | Размеры обработки поверхности детали в мм. | Площадь на станок, м2 | Общая площадь под станки | Стоимость единицы оборудования, т.руб. | Общая стоимость оборудования, т. руб. |
7. Состав и площадь участков обработки типовых деталей приводят в табл. 8.
Таблица 8
СОСТАВ И ПЛОЩАДЬ УЧАСТКА
Наименование станка | Модель станка | Мощность станка, квт. | Количество станков | Площадь на станок, м 2 | Общая площадь, м 2 |
ВАРИАНТЫРАЗМЕЩЕНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
1. Складские системы: склад материалов и заготовок, заготовительное отделение; промежуточный склад.
2. Контрольное отделение, площадь которого определяется по распланировке рабочих мест контрольных работников, расположению оборудования и инвентаря, в том числе:
а) проверочных плит с необходимыми принадлежностями;
б) столов для осмотра, обмера и сортировки деталей ит. д.
3. Инструментообеспечение: инструментальнораздаточный склад с заточным отделением, кладовая приспособлений с участком ремонта элементов приспособлений и инструмента.
4. Цеховая ремонтная база.
5. Отделение приготовления и раздачи охлаждающей жидкости, склад масел, система сбора, транспортирования и переработки стружки, склад запчастей.