ЭШН можно производить в горизонтальном вертикальном или наклонном положении, как правило, с принудительным формированием наплавленного слоя. Наплавка на горизонтальную поверхность может идти как с принудительным, так и со свободным формированием.
Начинают наплавку, а также заканчивают на специальных технологических планках, которые затем удаляют с детали.
Электрошлаковая наплавка горизонтальной поверхности
При электрошлаковой наплавке в качестве присадочного материала возможно применение сварочных проволок (одной или нескольких), которые, кроме подачи их в ванну, могут получать возвратно-поступательное движение, а также электродных лент, пластин или стержней большого сечения. Размеры электродов, их форму и количество выбирают исходя из размеров и формы наплавляемой поверхности.
Для износостойкой наплавки применяют, как правило, высоколегированные проволоки. Наплавленный металл можно легировать порошковой проволокой.
При электрошлаковых процессах применяют флюсы АН-8, АН-22, АНФ-1. Для электрошлаковой наплавки износостойких сталей с малой величиной зазора наиболее пригоден флюс АН-22.
Основные достоинства метода:
1. высокая устойчивость процесса в широком диапазоне плотностей тока (от 0,2 до 300 А/мм2), что позволяет использовать для наплавки как электродную проволоку диаметром менее 2 мм, так и электроды большого сечения (>35000 мм2);
2.производительность, достигающая сотен килограммов наплавленного металла в час;
3.возможность наплавки за один проход слоев большой толщины;
4.возможность наплавки сталей и сплавов с повышенной склонностью к образованию трещин;
5.возможность придавать наплавленному металлу необходимую форму,
Основные недостатки метода:
1.большая погонная энергия процесса, что обусловливает перегрев основного металла в ЗТВ;
2.сложность и уникальность оборудования;
3.невозможность получения слоев малой толщины (кроме способа ЭШН лентами);
4.большая длительность подготовительных операций.
Мех обработка под размер
После проведения наплавки для достижения стандартных размеров необходимо произвести механическую обработку детали.
Обработку опорной поверхности центрирующей балочки будем проводить торцевой фрезой.
Конфигурация обрабатываемой поверхности и вид оборудования определяют тип применяемой фрезы.
Ее размеры определяются размеры обрабатываемой поверхности и глубиной срезаемого слоя.
5) Контроль
Контроль опорной поверхности цетрирующей балочки будет произведен с помощью скобы с вырезом.
Черновая мех обработка
Толщину срезаемого слоя t принимаем равной0,5 мм.
При фрезеровании различают подачу на один зуб 
, подачу на один оборот 
и подачу минутную 
, мм/мин которые находятся в следующем соотношении
где 
– частота вращения фрезы, об/мин;
z-число зубьев фрезы.
Частота вращения фрезы определяется по формуле, об/мин
Исходной величиной подачи при черновом фрезеровании является величина ее на один зуб 
.
Согласно техническим требованиям по ГОСТ 29092-91 определяем параметры фрезы:
1) наружный диаметр фрезы: D=100 мм
2) ширина фрезы 
мм
3) число зубьев фрезы 
Цилиндрическая фреза изготовлена из стали Т15К6.
Выбираем 
Скорость фрезерования – окружная скорость фрезы, м/мин
,
где 
– диаметр фрезы
=60 – ширина поверхности фрезерования
=180– период стойкости
=10– число зубьев фрезы
=332– коэффициент
=0.2, 
=0.2, 
=0.1, 
=0,4, 
=0.2 
=0– показатели степени
Общий поправочный коэффициент на скорость резания учитывающий фактические условия резания определяется
где 
– коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала
– коэффициент, учитывающий качество состояния заготовки
– коэффициент, учитывающий материал инструмента
,
где 
МПа – предел прочности
– показатель степени
м/мин,
об/мин,
мм/мин
Выбираем вертикальный фрезерный станок 6Р10 
Фрезерный станок 6Р10 используется для механической обработки деталей из стали, чугуна, цветных металлов и других материалов.
Позволяет выполнять следующие виды операций:
1.Фрезерование
2.Сверления
3. Расточные работы
На станке 6Р10 можно обрабатывать плоские и фасонные поверхности с применением различного режущего инструмента: торцевыми, фасонными, концевыми, отрезными и др. видами фрез, сверлами. Станок используется в условиях единичного и мелкосерийного производства.
Максимальное перемещение стола, мм:
продольное: 500
поперечное: 160
вертикальное: 300
Перемещение стола на один поворот лимба, мм:
продольное: 6
поперечное: 6
вертикальное: 3
Двигатель шпинделя
Частота вращения, об/мин: 2240
Потребляемая мощность, кВт: 3
Габаритные размеры станка 6Р11, мм
длина: 1445
ширина: 1875
высота: 1750
Масса станка 6Р10, кг: 1300