Ремонт кузовов, кабин и платформ

Наиболее распространенными дефектами металлических кузовов, кабин и платформ автомобилей являются прогибы и перекосы стоек, вмятины, пробоины и разрывы, трещины, коррозия, разрушения свар­ных соединений.

При ремонте восстанавливают поврежденные резьбовые соеди­нения, заменяют элементы, разрушенные коррозией или не поддаю­щиеся восстановлению.

Ремонт металлических конструкций выполняют в следующей последовательности:

— предварительная правка элементов конструкции;

— вырезка деталей, не подлежащих восстановлению правкой или поврежденных сквозной коррозией;

— устранение имеющихся трещин и разрывов;

— приварка ремонтных деталей взамен удаленных;

— проковка и зачистка сварочных швов;

— окончательная правка и тонкая рихтовка поверхностей. Предварительную правку металлических конструкций кузовов и

Трещины в сварных соединениях обычно располагаются рядом со сварным швом по зоне термического влияния. Наличие трещин в сварных соединениях может быть установлено одним из способов магнитной дефектоскопии, метода красок, керосиновой пробы или ультразвуковой дефектоскопии. Контролю на наличие трещин под­вергаются наиболее нагруженные места рамы, а также вблизи отвер­стий.

Обнаруженные трещины должны быть заварены. Перед сваркой по концам трещины сверлят отверстия диаметром 3—5 мм для пре­дупреждения возможности ее дальнейшего распространения. Далее металл около трещины удаляют на всю ее глубину с разделкой кро­мок под сварку под углом 90° (рис. 101). При сквозной трещине в зависимости от толщины металла делают V -образную разделку при толщине до 12 мм, и Х-образную — при большей толщине. Для заплавления разделки наиболее приемлемой является сварка в среде уг­лекислого газа. Марка сварочной проволоки зависит от химического состава свариваемых металлов. Для малоуглеродистых сталей свар­ку ведут проволокой Св-08Г2С, Св-12ГС диаметром 1,2—1,6 мм, сила сварочного тока 150—180 А, напряжение 25—27 В. Полярность об­ратная

Сварка в среде углекислого газа обеспечивает наименьшую вели­чину коробления.

При ручной дуговой сварке желательно использовать электроды диаметром 3 мм. Сварку проводить постоянным током обратной по­лярности. Для сварки малоуглеродистых сталей рекомендуются электроды типа Э46, Э50, сила тока 100—120 А, напряжение 30—32 В.

Если трещина проходит через отверстие, например заклепочное,. то дефектный участок вырезают и заменяют новым. Иногда для уси­ления шва приваривают накладки.

Ослабленные заклепки удаляются, изношенные отверстия зава­риваются. После очистки сварного шва сверлят отверстие на 1 мм меньше номинального. На прессе отверстие раздается до номиналь­ного, в них плотно устанавливаются заклепки и на клепательной установке соединяют детали рамы. Заклепочное соединение должно отвечать всем требованиям, согласно техническим условиям.

Участки кузовов, кабин и платформ, поврежденные глубокими и сквозными коррозионными изъязвлениями, вырезают и заменяют новыми. Вырезку желательно выполнять механическим способом, например пневматическим резцом, электрическими ножницами, или газовой резкой. При газовой резке за счет высоких температур происходит коробление металла оставшейся части.

Приварку вставок производят после прихватки короткими участками 5—10 мм с шагом 100—120 мм и контроля сборки.

Предпочтение отдается сварке в среде углекислого газа свароч­ной проволокой диаметром 0,8 мм, током 90—110 А и напряжением 18—22 В. Сварное соединение выполняется внахлестку по всему пе­риметру.

Для частичного снятия внутренних напряжений и придания пра­вильной формы узлам сварные швы подвергаются проковке с помо­щью пневматического пистолета. Изношенные крылья заменяются на новые с приваркой последних контактной точечной сваркой. Ку­зов, кабина и их детали, потерявшие форму в результате аварии, подлежат правке на специальных стендах с использованием специа­лизированного инструмента в виде оправок, гидравлических струб­цин, зажимов, растяжек и т. д. Процесс правки выполняется как в холодном состоянии, так и с нагревом мест повреждений с помощью технических и технологических приемов.

Вмятины, не имеющие перегибов и вытяжки материалов, устра­няют выколоткой с помощью деревянных или резиновых молотков.

Глубокие вмятины без острых загибов и складок начинают пра­вить с середины, постепенно перенося удары к краю. Вмятины удар­ного характера правят с подогревом линии перегиба.

Окончательную правку проводят с применением поддержек, ко­торые устанавливают с внутренней стороны. Тонкую рихтовку поверх­ностей выполняют с помощью рихтовальных молотков.

Поломанные болты, резьбовая часть которых остается в детали, удаляют вывертыванием, если есть возможность захвата за выступа­ющую часть, или высверливанием сверлом, диаметр которого мень­ше внутреннего диаметра резьбы болта. В отверстие вбивается квад­ратный стержень, с помощью которого выворачивают оставшуюся часть. После этого резьбу в отверстии поправляют метчиком.

Если повреждена резьба в отверстии, то резьбу заплавляют, за­тем отверстие рассверливают под требуемый диаметр и нарезают новую резьбу.

Ремонт оборудования и механизмов кузовов и кабин состоит в их разборке, дефектации деталей, устранении выявленных поврежде­ний, комплектовании механизмов новыми деталями взамен негод­ных, сборке и регулировке механизмов. Все работы требуют неслож­ных слесарно-сборочных и сварочных операций.

Ремонт кузовов и кабин

Характерными дефектами деталей кузовов, кабин и оперения (рис.1.) являются коррозионные повреждения, механические повреждения (вмятины, обломы, разрывы, выпучины и т.д.), нарушение геометрических размеров, трещины, разрушения сварных соединений и др.

Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения технологии обработки металла, применения низкого качества вали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочностиконструкции узла, а также в подверженных вибрации местах.
Разрушения сварных соединений происходят в результате некачественной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.
Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т. д.) являются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.

Технологический процесс ремонта кузовов и кабин в сборе включает разборку, полное или частичное снятие старой краски, дефектовку, ремонт составных частей или их замену, сборку, окраску и контроль качества.

Разборку кузовов и кабин выполняют в два этапа. Это демонтаж всех деталей и сборочных единиц, установленных с внутренней и наружной сторон кузовов и кабин, с последующей разборкой корпуса для ремонта после удаления старого лакокрасочного покрытия и выявления всех его дефектов. Так как в большинстве случаев цельнометаллические корпуса кузовов и кабин являются неразъемными (соединены сваркой), то полную разборку корпуса на панели и детали не производят. Ее выполняют только до такой степени, чтобы имелась возможность произвести дефектацию и при необходимости заменить или отремонтировать элементы корпуса, образующие каркас.

Правку аварийных кузовов и кабин выполняют на стендах (рис. 3) с использованием комплекта приспособлений (рис. 4). Усилия растяжения и сжатия создают рабочими цилиндрами 1, 3 (рис. 3), в которые жидкость поступает от насоса. Для правки кузов 4 устанавливают на подставки 6, которые закреплены на фундаментной раме 2. На подставки опираются силовые поперечные трубы, которые губками зажимов закрепляют за ребра жесткости порогов кузова. Крепление последнего к раме выполняют расчалочными приспособлениями 5. Предварительной правкой устраняют глубокие вмятины (рис. 4, б), изгибы (рис. 4, в) и перекосы (рис. 4, г). Так как в процессе правки могут образоваться трещины или разрывы, которые в дальнейшем необходимо устранить, правку проводят перед сварочными работами.

Удаление поврежденных участков кузовов и кабин выполняют газовой резкой, электрифицированным фрезерным инструментом или пневматическим резцом. Преимущества пневматического резца – это высокая производительность труда (0,08…0,1 м/с) по сравнению с газовой резкой (0,02м/с) и лучшее качество кромок в местах вырезки. Дефектные участки размечают с помощью шаблонов и мела, а затем удаляют. При удалении дефектных участков кузова или кабины необходимо предохранять корпус от искажений геометрии из-за ослабления его жесткости и под действием собственной массы.

Трещины и разрывы в корпусе кузовов и кабин устраняют полуавтоматической дуговой сваркой в среде углекислого газа или газовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше. Сварку осуществляют полуавтоматами, питающимися от источников постоянного тока обратной полярности силой 40А и напряжении 30В, используя для этого электродную проволоку Св-08ГС или Св-08Г2С диаметром 0,7мм. Для ограничения распространения трещины в процессе сварки ее концы необходимо засверлить сверлом диаметром 8 мм.

Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях, изготовленных из листовой стали толщиной 0,5. 2,5мм, горелками ВСМ-53 или ГС-53 с наконечниками № 1 (для листов толщиной в 5. 1,5мм) и № 2 (для листов 1,0. 2,5мм). Для этого используют проволоку Св-08 или Св-15 диаметром (0,5h + 1) мм, где h — толщина свариваемого металла. Чтобы деталь при нагреве не потеряла ивою форму, вначале производят сварку в отдельных точках с интервалом 10. 30мм, а затем по мере необходимости отдельные участки проваривают сплошным швом от концов трещины к середине.

Машины из ремонта принимает отдел технического контроля (ОТК) ремонтного предприятия. Общие правила приемки ус­тановлены ГОСТ 24408—80, а для отдельных видов машин со­ответствующими ГОСТами.

При приемке проверяют: наличие технической и приемо-сда­точной документации и содержание сделанных в ней записей; комплектность машины; наличие устанавливаемого документацией комплекта принадлежностей и инструмента; техническое состоя­ние машины (внешним осмотром, испытаниями на холостом ходу и под нагрузкой). При отсутствии недостатков оформляют сда­точные документы.

Машина считается пригодной для эксплуатации, если ка­чество ее ремонта соответствует техническим условиям на ре­монт. При отправке отремонтированной машины заказчику ремонт­ное предприятие одновременно направляет акт приемки ОТК, тех­нический и гарантийный паспорта машины, инструкцию по ее эксплуатации, сопроводительный лист и опись, а также паспор­та на агрегаты и приборы. В гарантийном паспорте указывают гарантийный срок работы машины, в течение которого ремонтное предприятие обязано безвозмездно устранять все дефекты, воз­никшие по его вине в процессе эксплуатации.

Претензии к качеству ремонта (рекламации) предъявляют эксплуатационные организации в течение гарантийного срока при условии соблюдения правил эксплуатации, указанных в инст­рукции завода-изготовителя машины. Причины выхода машины из строя в течение гарантийного срока устанавливает эксплуата­ционная организация с участием представителя ремонтного пред­приятия. При этом определяют объем необходимых работ и сроки их выполнения.

Машины, поступившие после ремонта, должны пройти экс­плуатационную обкатку, в течение которой они работают при пониженных нагрузках и скоростях. В среднем для сложных стро­ительных машин (экскаваторы, бульдозеры, краны, балластировочные машины, автогрейдеры и т. п.) время обкатки должно быть 60—75 ч, для автомобилей —1000 км пробега.

Качество отремонтированных машин оценивают в соответст­вии с ГОСТ 24826—81 «Система технического обслуживания и ремонт техники. Порядок проведения работ по оценке качества ремонта». ГОСТ устанавливает несколько видов оценки в зависи­мости от назначения проверки.

Для установления возможности поставки заказчику отремон­тированных машин проводят «текущую оценку». Ее проводит ОТК предприятия по результатам приемо-сдаточных испытаний. Оце­нивают качество каждой машины по показателям качества, уста­новленным нормативно-техническими документами. Результаты оцен­ки отражает в сопроводительных документах, направляемых за­казчику вместе с машиной.

Для приемки машин из ремонта и оценки качества в послед­нее время используют средства технической диагностики. Ее совмещают с регулировкой машины. Посты диагностики оснащают приборами, позволяющими объективно установить действительное техническое состояние каждой отремонтированной машины. Такие посты диагностики помогают также выявить слабые места в про­изводстве и принять меры к их устранению.