Анализ использования производственной мощности и оборудования предприятия

Продолжение темы: Анализ основных фондов предприятия.

Производственная мощность — это максимально возможный выпуск продукции в соответствующий период времени при определенных усло­виях использования оборудования и производственных ресурсов. Про­изводственная мощность предприятия меняется с течением времени под влиянием научно-технического прогресса, от изменения стратегии предприятия и организации производства.

Различают несколько видов производственных мощностей: проект­ную, входную, выходную, среднегодовую, ожидаемую, нормативную.

Проектная мощность характеризует максимально возможный вы­пуск продукции при идеальных условиях функционирования производ­ства. Она определяется как предельная часовая совокупность мощно­стей средств труда при полном годовом календарном фонде времени ра­боты в течение всего срока их физической службы. Этот показатель используется при обосновании новых проектов, расширении производ­ства, других инновационных мероприятиях.

Входная мощность Мвход — мощность на начало планируемого пе­риода, обычно на начало года.

Выходная мощность Мвыход — это мощность на конец планового пе­риода, которая определяется по формуле:

Мвыход = Мвход + Мввод – Мвыб +∆М,

где Мввод — мощность, вводимая в плановом периоде;

Мвыб — мощность, выбывшая в течение года;

∆М — прирост мощности в результате внедрения организационно-техни­ческих и инновационных мероприятий, изменения ассортимента.

 

Можно выделить ряд факторов, в наибольшей степени влияющих на изменение производственных мощностей предприятия:

■ установка новых единиц оборудования взамен устаревших или аварийных;

■ износ оборудования;

■ ввод в действие новых мощностей;

■ изменение производительности оборудования в связи с интенсифи­кацией режима его работы или в связи с изменением качества сырья;

■ модернизация оборудования (замена узлов, блоков и т. п.);

■ изменение продолжительности работы оборудования в течение планового периода с учетом остановок на ремонт, профилактику, технологические перерывы;

■ режим работы оборудования;

■ организация ремонтов и текущего эксплуатационного обслуживания.

 

Чем полнее используется производственная мощность, тем больше продукции производится, ниже ее себестоимость, тем в более короткие сроки производитель накапливает средства для воспроизводства про­дукции и совершенствования производства: замены оборудования и тех нологий, осуществления реконструкции производства и организацион­но-технических нововведений. Неполное использование производст­венных мощностей приводит к увеличению доли постоянных издержек, росту себестоимости продукции, уменьшению прибыли.

Поэтому целью анализа производственных мощностей является по­иск причин изменения в производственной мощности предприятия и оценка влияния этих изменений на стоимостные показатели деятель­ности предприятия.

Величина производственной мощности обусловлена уровнем техно­логии производства продукции, ассортиментом и качеством продукции, а также особенностями организации труда, наличием необходимых ресурсов. Однако ведущим фактором, влияющим на производственную мощность и определяющим ее величину, является оборудование пред­приятия (активная часть основных средств).

За основу расчета производственной мощности принимают проектные или паспортные нормы производительности оборудования и технически обоснованные нормы времени. Производственная мощность, как правило, измеряется в тех же единицах, в которых планируется производство данной продукции в натуральном выражении (тонны, штуки, метры и т. д.):

М = Н * Тэф,

 

где М — производственная мощность предприятия;

Н— паспортная производительность оборудования, выраженная в конечном продукте (т/ч, м³/ч, м²/ч и др.);

Тэф— эффективный фонд рабочего времени оборудования.

Эффективный фонд рабочего времени рассчитывают по формуле:

Тэф = Тн – Тпл. пр,

где Тн— номинальный фонд рабочего времени;

Тпл.пр — время планируемых простоев.

 

Номинальный фонд рабочего времени рассчитывают по формуле:

Тн= Тр.см * tсм = Тдн * Ксм * tсм,

 

где Тр.см - число рабочих смен за анализируемый период;

tсм - продолжительность рабочей смены, ч;

Тдн - число рабочих дней;

Ксм -коэффициент сменности.

 

Коэффициент сменности характеризует уровень отношения фактиче­ски отработанных станко-смен к максимально возможному числу станко-смен за анализируемый период и рассчитывается по формуле:

 

Ксм = Тр.см / Тmax

 

Расчеты производственных мощностей выполняются на основе ин­формации о состоянии установленного оборудования. Рекомендует­ся учитывать все наличное установленное оборудование независимо от его состояния: действует или бездействует из-за неисправности, нахо­дится ли в ремонте, в резерве или на реконструкции, простаивает ли из-за отсутствия сырья, энергии, а также находящееся в стадии монтажа (рис. 1).

 

 

			Наличное оборудование
		г
Установленное (сдано в эксплуатацию)			Неустановленное (не сдано в эксплуатацию)
	Работающее				Подлежащее установке
	В плановом ремонте
	В аварийном ремонте
	Резервное
	На модернизации			Подлежащее списанию

 

Рис. 4.1. Группировка оборудования по степени использования

При вводе новых мощностей необходимо предусмотреть, что их экс­плуатация начинается в следующем квартале после сдачи. При расчете величины мощности не принимаются во внимание простои оборудова­ния, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака.

В расчете необходимо учитывать эффективный максимально воз­можный фонд времени работы оборудования при заданном режиме сменности. Также необходимо применять передовые технические нор­мы производительности оборудования, трудоемкости продукции, нор­мы выхода продукции из сырья и ориентироваться на наиболее совер­шенные способы организации производства, предусматривать необхо­димые резервы мощностей для быстрого реагирования на изменения рыночного спроса.

Для детального анализа работы оборудования разработана система показателей, характеризующих численность технологического оборудо­вания, время его работы и мощность.

Для характеристики степени привлечения оборудования в производ­ство рассчитывают:

■ коэффициент использования парка наличного оборудования:

Кнал = n_исп / n_нал

 

где n_исп — количество единиц используемого оборудования;

n_нал — количество единиц наличного оборудования;

■ коэффициент использования парка установленного оборудования:

Куст = n_исп / n_уст

где n_уст — количество единиц установленного оборудования.

 

Для характеристики степени экстенсивной загрузки оборудования изучают баланс времени его работы, а именно: календарный, номиналь­ный, эффективный, плановый и фактический фонд рабочего времени обо­рудования.

Календарный фонд рабочего времени (Т_к) — максимально возможное время работы оборудования, плановый фонд рабочего времени (Т_п)— время работы оборудования, необходимое для производства запланиро­ванного объема продукции, фактический фонд рабочего времени (Т_ф) определяется по данным текущего учета рабочего времени технологиче­ского оборудования.

Для характеристики использования времени работы оборудования применяют следующие коэффициенты:

■ коэффициент использования календарного фонда рабочего времени:

Кк.ф = Т_ф / Т_к

 

■ коэффициент использования номинального фонда рабочего вре­мени характеризует степень внутрисменного использования ра­боты оборудования и является параметром определения степени
экстенсивной загрузки оборудования:

Кк.ф = Кэкс.з = Т_ф / Т_н

 

■ коэффициент использования планового фонда рабочего времени:

Кп.ф = Т_ф / Т_п

 

Коэффициент использования планового фонда рабочего времени позволяет оценить потери времени от брака, от работы оборудования вхолостую.

Влияние простоев измеряется отношением эффективного фонда ра­бочего времени к номинальному:

Кр = Т_эф / Т_н

Интенсивность загрузки оборудования измеряется выработкой или производительностью (количеством произведенной продукции на еди­ницу оборудования в единицу времени).

На производительность оборудования оказывают влияние: использо­вание новейших технологий, применение современных методов управ­ления организацией, уровень промышленно-производственного персо­нала. Степень интенсивности загрузки оборудования характеризуется коэффициентом:

Кинт.з = ВП_{сут ср.} / М_{сут ср.}

где ВП_сут —фактический среднесуточный выпуск продукции;

М_сут — среднесуточная производственная мощность.

 

Повышению интенсификации производства способствует соблюде­ние пропорциональности использования оборудования.

Пропорциональность в организации производства предполагает соот­ветствие пропускной способности (относительной производительности в единицу времени) всех подразделений предприятия — цехов, участ­ков, отдельных рабочих мест по выпуску готовой продукции. Степень пропорциональности производства может быть охарактеризована вели­чиной отклонения производственной мощности каждого передела от за­планированного ритма выпуска продукции σ:

_______________

σ = √ ∑ (ВП_m - ВП₀)/ m

где т — количество переделов или стадий изготовления продукта;

ВП_m — пропускная способность отдельных переделов;

ВП₀ — запланированный ритм выпуска продукции (объем производства по плану).

 

Пропорциональность производства исключает перегрузку одних уча­стков, возникновение «узких мест» и недоиспользование мощностей в других звеньях, является предпосылкой равномерной работы предпри­ятия и обеспечивает бесперебойный ход производства.

Предпосылкой для соблюдения пропорциональности является пра­вильное проектирование предприятия, оптимальное сочетание основ­ных и вспомогательных производственных звеньев.

С изменением производства меняются взаимоотношения между производственными звеньями, загрузка отдельных переделов. Перево­оружение определенных подразделений производства изменяет устано­вившиеся пропорции в производстве и требует повышения мощности смежных участков.

Одним из методов поддержания пропорциональности в производст­ве является оперативно-календарное планирование, которое позволяет разрабатывать плановые задания для каждого производственного звена с учетом общего выпуска продукции и полного использования возмож­ностей производственного аппарата. В этом случае работа по поддержа­нию пропорциональности совпадает с планированием ритмичности производства.

Пропорциональность в производстве поддерживается также свое­временной заменой орудий труда, повышением уровня механизации и автоматизации производства, путем изменений в технологии произ­водства и т. д. Это требует системного подхода к решению вопросов ре­конструкции и технического переоснащения производства, планирова­ния освоения и пуска новых производственных мощностей.

В условиях сложного многозвенного процесса изготовления продук­ции все большее значение приобретает непрерывность производства. Повышение непрерывности — важнейшее направление интенсификации производства. На рабочем месте она достигается в процессе выполнения каж­дой операции путем сокращения вспомогательного времени (внугриопера-ционных и межоперационных перерывов), сведения перерывов до миниму­ма в целях максимального ускорения оборачиваемости ресурсов.

Непрерывность работ в пределах операции обеспечивается, прежде всего, модернизацией оборудования — введением автоматической перена­ладки, автоматизацией вспомогательных процессов, использованием специальной оснастки и приспособлений. Сокращение межоперацион­ных перерывов связано с выбором наиболее рациональных методов со­четания и согласования частичных процессов во времени.

Степень непрерывности производственного процесса может быть охарактеризована коэффициентом непрерывности К_н, который можно определить по формуле:

К_н = ∑Т_m / ∑Т

где Т_т — продолжительность отдельной части производственного цикла;

Т — продолжительность полного производственного цикла;

m — количество переделов или стадий изготовления продукции.

Непрерывность производства рассматривается в двух аспектах: не­прерывное участие в процессе производства предметов труда — сырья и полуфабрикатов и непрерывная загрузка оборудования и рациональ­ное использование рабочего времени. Обеспечивая непрерывность дви­жения предметов труда, одновременно необходимо свести к минимуму остановки оборудования для переналадки, в ожидании поступления материалов и т. п. Это требует повышения специализации труда, а также использования быстропереналаживаемого оборудования (станков с про­граммным управлением и т. п.).

Современный уровень научно-технического прогресса предполагает соблюдение гибкости организации производства. В условиях быстрого обновления номенклатуры продукции меняется технология производст­ва. Между тем быстрая смена оборудования, его модернизация вызвали бы неоправданно высокие затраты. Поэтому одним из современных требо­ваний к оборудованию является его быстрая адаптация к меняющимся условиям производства.

Широкие возможности повышения гибкости организации производст­ва дает использование типовых процессов выполнения отдельных стадий производства. Хорошо известно построение переменно-поточных линий, на которых без их перестройки может производиться различная продук­ция. Эффективно создание гибких автоматизированных производств, ос­нованных на применении роботов и микропроцессорной техники.

В качестве интегрального показателя загрузки производственных мощностей используют произведение коэффициентов экстенсивной и интенсивной загрузки:

IК = Кэкс.з * Кинт.з

Обобщающим показателем использования производственных мощ­ностей является коэффициент использования мощности Кисп.мощ:

Кисп.мощ = ВП / M_r

где ВП— общий объем выпуска продукции (работ, услуг) в стоимостном выражении;

М_г — среднегодовая производственная мощность.

 

Расчет изменения производственной мощности предприятия за счет экстенсивных и интенсивных факторов проводят по однородным груп­пам оборудования.

Для характеристики использования пассивной части основных средств рассчитывают показатель выхода продукции на 1 м² производст­венной площади предприятия.