Стандартизация – установление и применение правил с целью упорядочения правил с целью упорядочения деятельности в определенной области на пользу и при участии всех заинтересованных сторон, в частности для достижения всеобщей оптимальной экономии при соблюдении условий эксплуатации и требований безопасности. Стандартизация основывается на объединенных достижениях науки, техники и передового опыта. Она определяет основу не только настоящего, но и будущего развития и должна осуществляться непрерывно.
Это определение показывает многогранность и научно-техническую значимость стандартизации. Из него следует, что стандартизация направлена на разработку таких обязательных правил, норм и требований, которые призваны обеспечить оптимальное качество продукции, повышение производительности труда, экономное расходование материалов, энергии, рабочего времени и гарантировать безопасность условий труда. Стандартизация является творческим процессом, который основан на последних достижениях науки, техники и практики и способствует дальнейшему прогрессу.
Стандартизация предусматривает установление единиц физических величин, терминов и обозначений, требований к продукции и производственным процессам, а также требований, обеспечивающих безопасность людей и сохранность материальных ценностей.
Стандарт – нормативно-технический документ по стандартизации, устанавливающий комплекс норм, правил, требований к объекту стандартизации и утвержденный компетентным органом. Стандарт разрабатывается на основе достижений науки, техники, передового опыта и должен предусматривать решения, оптимальные для общества. Стандарт может быть разработан как на материальные предметы (на болты, гайки и т.п.), так и на нормы, правила, требования к объектам организационно-методического и общетехнического характера (на чертежный шрифт, форму спецификации на чертежах и пр.).
В настоящее время действуют международные стандарты ИСО, значения которых как нормативно-технических документов международного применения расширяется. Эти стандарты способствуют повышению качества и конкурентной способности белорусских товаров, ускоряют процесс внедрения новой техники.
Технические условия – нормативно-технический документ, устанавливающий комплекс требований к конкретным типам, маркам и артикулам продукции. Параметр – численная характеристика основных размеров (шаг резьбы), режимов для состояния продукции (мощность двигателей), технологических процессов (обработка типовых деталей резанием). Унификация – наиболее распространенный и эффективный метод стандартизации. Результаты унификации не обязательно оформляются в виде стандарта. Но стандартизация изделий и их элементов обязательно основывается на унификации.
Унификация – форма стандартизации, заключающаяся в том, что две или несколько спецификаций объединяются в одну таким образом, чтобы полученные изделия были взаимозаменяемыми при использовании.
Основными целями унификации, согласно ГОСТ 23945 0-80, являются:
- ускорение темпов научно-технического прогресса за счет сокращения сроков разработки, подготовки производства, изготовления, проведения технического обслуживания и ремонта изделий;
- создание условий на стадиях проектирования и производства, для обеспечения высокого качества изделий и взаимозаменяемости их составных элементов;
- снижение затрат на проектирование и изготовление изделий;
- обеспечение требований обороны страны.
Основными направлениями унификации являются:
- разработка унифицированных составных элементов для применения во вновь создаваемых или модернизируемых изделиях;
- разработка конструктивно-унифицированных рядов изделий;
- ограничение целесообразным минимумом номенклатуры разрешаемых к применению изделий и материалов.
Объектами унификации могут быть изделия массового, серийного и индивидуального производства, в том числе:
- детали – если они взаимозаменяемы и, как правило, имеют аналогичное назначение;
- агрегаты (узлы), сборочные единицы и модули (ГПС) –если они выполняют близкие по характеру функции при незначительно отличающихся рабочих параметрах, габаритных размерах и эксплуатационных показателях;
- машины – если они состоят из сравнительно небольшого числа агрегатов и узлов одинакового назначения и выполняют близкие по характеру операции или процессы.
7. Экономический раздел
7.1 Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки
Оптимальный размер партии деталей:
nопт = Nг ·t/Ф (70)
где, t – необходимый запас деталей в днях
Ф – число рабочих дней в году
Nг - годовая программа выпуска
nопт = 4500 · 11/258 = 191
Годовой эффективный фонд времени работы оборудования:
Fэф = (ДК-ДВ-ДПР) ·Тсм - Тскр) · S · (1 - α/100) (71)
где, ДК – количество календарных дней в году
ДВ – количество выходных дней в году
ДПР – количество праздничных дней в году
Тсм – продолжительность смены в часах
Тскр – сокращения продолжительности смены в предпраздничные дни,
S – количество смен работы оборудования в течении суток
α – потери времени на ремонт и регламентированные перерывы.
Fэф = ((366-100-4)·8 - 4)·2· (1- 3/100) = 3996 ч.
Таблица 25 – сводная ведомость оборудования
| Наименование оборудования | Модель | Кол. стан, шт | Суммарная мощность, кВт | На один станок, руб | Полная стои- мость, руб | Стои- мость всех станков, руб | |||||
| Габаритные размеры | На один станок | Всех стан -ков | Цена | Монтаж 15% от цены | |||||||
| Токарно- винторезный станок | 1П365 2,525х1,875 | ||||||||||
| Токарный станок с ЧПУ | 16К20Ф3С5 3,36х1,710 | ||||||||||
| Фрезерный с ЧПУ | 6Р13РФ3 2,8х2,7 | ||||||||||
| Радиально сверлильный станок | 2М55 2,3х1,46 | 7,5 | 22,5 | ||||||||
| Внутри- шлифовальный станок | Sip 500 2,81х1,64 | 5,5 | 5,5 | ||||||||
| Кругло- шлифовальный станок | 3М132 5,62х2,85 | ||||||||||
| Координатно- шлифовальный станок | 5,7х3,4 | 7,5 | 7,5 | ||||||||
| Плоско- шлифовальный станок | С-29 4,56х2,31 | ||||||||||
| ∑ = | |||||||||||
7. 2. Расчет площади участка стоимости зданий
Производственная площадь занята основными рабочими местами, проходами, проездами и т. д. она определяется по формуле:
Pпр = ∑Pо + Рп ·Спр (73)
где, Pо – удельная площадь на единицу оборудования
Рп – удельная площадь на проходы, проезды и т. п., на единицу оборудования
Спр – количество рабочих мест
Рп = 6 м²
Ро = b · l (74)
где, b – ширина станка
l – длина станка
Po1 = 2,525 ·1,875 = 4,73 м²
Po2 = 2·(3,36 ·1,71) = 11,5 м²
Po3 = 2,8 ·2,7 = 7,56 м²
Po4 = 3·(2,3 ·1,46) = 10,074 м²
Po5 = 2,8 ·1,64 = 4,59 м²
Po6 = 2·(5,62 ·2,85) = 32,04 м²
Po7 = 5,7 ·3,4 = 19,38 м²
Po8 = 4,56 ·2,31 = 10,53 м²
∑Poi = 4,73+11,5+7,56+10,074+4,59+32,04+19,38+10,53 = 172,4 м²
Рпр = 172,4 + 6 · 12 = 172,4 м²
Для определения стоимости здания участка необходимо найти объем здания:
Vзд = Рпр · h (75)
где, h – высота здания
h = 6 м
Vзд = 172,4 · 6 = 1034,45 м³
Стоимость здания определяется по формуле:
Сзд = Vзд · Цзд (76)
где, Изд – стоимость 1м² здания
Цзд = 286950 руб
Ссд = 1034,45 · 286950 = 296834165 руб
7.3 Расчет затрат на основные материалы
Расчет ведется на основе норм расхода материала на одну деталь с учетом стоимости возвратных отходов, цены, транспортно-заготовительные расходы и программы:
М = (Qм·Цм·Кт.з. - qо·Цо) · Nг (77)
где, Qм – норма расхода материала на заготовку, кг
Цм – оптовая цена за один кг метала, руб
Кт.з. – коэффициент транспортно-заготовительных расходов
qо – масса возвратных расходов на деталь, кг
Цо – цена за 1 кг возвратных отходов, руб.
Qм = 1,8 кг
Цм = 1640 руб
Кт.з = 1,05
qо = 0,8 кг
Цо = 152,118 руб
М = (1,8 · 1640 · 1,05 – 0,8 · 152,118) · 4500 = 13400575 руб
7.4 Расчет численности рабочих на участке
Расчет численности рабочих на участке ведется по каждой профессии:
Росн = Q/ Fэор·Спр·60 (78)
где, Q – трудоемкость годовой программы в норма часах
Fэор. – эффективный годовой фонд времени работы одного рабочего
Спр – принятое количество станков.
Трудоемкость годовой программы выпуска определяется по формуле:
Qi = Тш.к · Nг (79)
Q1 = 1,42 ·4500 = 6390 мин
Q2 = 2,03 ·4500 = 9135 мин
Q3 = 7,93 ·4500 = 13185 мин
Q4 = 19,3 ·4500 = 86850 мин
Q5 = 9,78 ·4500 = 44010 мин
Q6 = 1,3 ·4500 = 5850 мин
Q7 = 9,65 ·4500 = 43425 мин
Q8 = 2,01 ·4500 = 9045 мин
Q9 = 2,15 ·4500 = 9675 мин
Q10 = 1,83 ·4500 = 8235 мин
Q11 = 2,22 ·4500 = 9990 мин
Q12 = 4,4 ·4500 = 19800 мин
Расчет основных рабочих по формуле:
Росн1 = 6390/3996·1·60 = 0,03 чел
Росн2 = 9135/3996·1·60 = 0,04 чел
Росн3 = 13185/3996·1·60 = 0,05 чел
Росн4 = 86850/3996·1·60 = 0,36 чел
Росн5 = 44010/3996·1·60 = 0,18 чел
Росн6 = 5850/3996·1·60 = 0,02 чел
Росн7 = 43425/3996·1·60 = 0,18 чел
Росн8 = 9045/3996·1·60 = 0,04 чел
Росн9 = 9675/3996·1·60 = 0,04 чел
Росн10 = 8535/3996·1·60 = 0,03 чел
Росн11 = 9990/3996·1·60 = 0,04 чел
Росн12 = 19800/3996·1·60 = 0,08 чел
Сумма основных производственных рабочих занятых на изготовление данной детали:
Р = ∑ Росн (80)
P = 0,03+0,04+0,05+0,36+0,18+0,02+0,18+0,04+0,04+0,03+0,04+0,08 = 1,09 чел.
Расчет численности вспомогательных рабочих берется 15% от числа основных:
Рвс = 1,09 ·15/100 = 0,15 чел
Расчет численности ИТР, служащих МОП:
Рмастер = Росн+Рвс/25 (81)
Рмастер = 1,09+0,15/25 = 0,05 чел
Рнормировщик = Росн+Рвс/40 (82)
Рнормировщик = 0,15+1,09/40 = 0,03 чел
Ручётчик = Росн+Рвс/75 (83)
Ручётчик = 0,15+1,09/75=0,015 чел
Рмоп = (Росн + Рвс + Рмастер + Рнормировщик + Ручётчик) ·0,03 чел (84)
Рмоп = (0,15+0,05+1+0,03+0,015)·0,03 = 0,04 чел
7.5 Расчет фонда заработной платы и отчислений в фонд социальной защиты населения по категориям работающих
Тарифный фонд заработной платы рабочих седельников определяется:
Фз.п = Рсд. · Nгод (85)
где, Рсд. – расценка на одну деталь сдельная расценка по каждой операции определяется по формуле:
Рсд. = Чтс ·Тш.к/60 (86)
где, Чтс – часовая тарифная ставка, для соответствующих разрядов работ, руб.
Результаты расчетов заносим в таблицу:
Таблица 26 – Расчет расценки на деталь
| № операции | Наименование операций | Разряд работ | Часовая тарифная ставка | Норма времени | Сдельная расценка |
| Токарно-винторезная Токарная с ЧПУ Токарная с ЧПУ Фрезерная с ЧПУ Сверлильная Сверлильная Сверлильная Внутришлифовальная Круглошлифовальная Круглошлифовальная Координатно-шлифовальная Плоскошлифовальная | 453,2 453,2 453,2 527,1 527,1 527,1 527,1 580,8 580,8 580,8 580,8 580,8 | 1,42 2,03 7,93 19,3 9,78 1,3 9,65 2,01 2,15 1,83 2,22 4,4 | 10,7 15,3 59,89 9,105 85,91 11,42 84,77 19,45 20,81 17,71 21,48 42,59 | ||
| ∑ =399,135 |
Тогда Фз.п. = 399,135 ·4500 = 1796107,5 руб
Доплаты (40%) включаемые в часовой фонд заработной платы определяется:
П = Фз.п.·40/100 (87)
П = 1796107,5 ·40/100 = 718443 руб
Основная заработная плата:
Зо = Фз.п. + П (88)
Зо = 1796107,5 + 718443 = 2514550,5 руб
Дополнительная заработная плата:
D = Зо ·D’/100 (89)
где, D’– процент дополнительной заработной платы
D’ = 15%
D = 2514550,5 ·15/100 = 377182,5 руб
Годовой фонд заработной платы:
Фг = Зо+D (90)
Фг = 2514550,5 + 377182,5 = 2891733 руб
Отчисление в фонд социальной защиты населения:
Ос.с. = Фг·О’ (91)
где, О’ – отчисление в фонд социальной защиты населения
О’ = 36%
Ос.с. = 2891733 ·36/100 = 1041023,9 руб
Расчет фонд заработной платы вспомогательных рабочих, т. е. прямой тарифный фонд заработной платы повременщиков:
Фз.п. = Тсм · Fэф.р.·Рв (92)
где, Тсм – часовая тарифная ставка повременщиков,
Тсм = 439,2 руб
Фз.п. = 439,2 ·3996 ·0,15 = 263256,48 руб
Доплата, включаемая в часовую заработную плату определяется по формуле:
П = 263256,48 ·40/100 = 105302,59 руб
Основная заработная плата определяется по формуле:
Зо = 263256,48 + 105302,592 = 368559,07 руб
Дополнительная заработная плата по формуле:
D = 368559,072 ·15/100 = 55283,86 руб
Годовой фонд заработной платы определяется по формуле:
Фг = 368559,072 + 55283,86 = 423842,93 руб
Отчисления в фонд социальной защиты населения определяются по формуле:
Ос.с. = 423842,9328 ·36/100 = 152583,45 руб
Результаты расчетов сводим в таблицу.
Таблица 27 – Заработная плата и отчисление в фонд социальной защиты населения
| Категории рабочих | Тарифный фонд ЗП | Доплаты включаемые в часовой фонд ЗП | Основная ЗП | Дополни- тельная ЗП | Годовой фонд ЗП | Отчисление в фонд соц. защиты населения | |||
| % | сумма | % | сумма | % | сумма | ||||
| Основные рабочие Вспомогател. рабочие | 1796107,5 263256,48 | 105302,5 | 368559,07 | 377182,5 155283,8 | 423842,9 | 1041023,9 152583,45 |
7.6 Расчет расходов, связанных с содержанием и эксплуатацией оборудования
В данном разделе рассчитываются: стоимость вспомогательных материалов, необходимых для нормальной работы оборудования. Заработная плата рабочих связанных с обслуживанием оборудования и отчисления на социальное страхование: стоимость электроэнергии, воды, сжатого воздуха и т. д.
Затраты на вспомогательные материала:
Sмот. = Sвсп. ·∑Спр (93)
где, Sвсп. – норматив вспомогательных материалов в год на один станок
Sвсп. = 50000 руб
Sмот. = 50000 · 12 = 600000 руб
Зарплата вспомогательных рабочих занятых обслуживания оборудования:
Фг = 423842,93 руб
Отчисление на социальное страхование Ос.с’ = 152583,45 руб
Расходы на силовую электроэнергию:
Wэл. = (∑Nуст.·Fэф.·Кср.·Кn/Кс·Кn.g.)·Sk (94)
где, ∑Nуст. – суммарная мощность электродвигателей оборудования участка,
Кn – коэффициент одновременности работы оборудования
Кс – коэффициент учитывающий потери в сети
Кn.g. – коэффициент полезного действия оборудования
Sk – стоимость 1 кВт энергии
∑Nуст. = 107,5 кВт
Кn = 0,75
Кс = 0,95
Кn.g. = 0,8
Sk = 129 руб
Wэл. = (107,5·3996·0,9·0,75/0,95·0,8)·129 = 49216852,3 руб
Определяем затраты на воду для производственных нужд по формуле:
Qпр.в. = Sвод ·Qвод·Куч·Z (95)
где, Sвод – цена за 1м³ воды
Qвод – годовой расход воды
Z – число смен работы оборудования
Qвод = q·Cпр (96)
где, q – годовой расход воды на единицу оборудования
q = 25 м³
Qвод = 25·12 = 300 м³
Если Sвод = 150 руб, тогда:
Qпр = 150·300·0,9·2 = 81000 руб
Определяем затраты на сжатый воздух.
Qв = Sв · Fэф. · Kср. · Qср. · q (97)
где, Sв - стоимость 1м³ сжатого воздуха
Qср. - среднее количество станков потребляющих сжатый воздух
q – расход воздуха
Sв = 100 руб
Qср. = 4 ст
q = 1
Kср. = 0,9
Qв = 100·3996·0,9·4·1 = 1438560 руб
Амортизация производственного оборудования определяется по формуле:
A = ∑Sст · Nа /100 (98)
где, ∑Sст - суммарная первоначальная стоимость оборудования
Nа - норма амортизации оборудования
∑Sст = 85876101 руб
Nа = 10,5%
Подставляем данные в формулу
А = 85876101 ·10,5/100 = 9016990,6 руб
Затраты на ремонт оборудования: 25762830,3 руб
Износ малоценного и быстроизнашивающегося оборудования и инструмента по формуле:
Su = qu · Cпр (99)
где, qu - норматив затрат на единицу производственных станков в год.
qu = 146200 руб
Тогда, Su = 146200 · 12 = 1754400 руб
Результаты расчетов заносим в таблицу.
Таблица 28 – Затраты на обеспечение нормальной работы оборудования
| № | Наименование статей расходов | Сумма, руб |
| Затраты на вспомогательные материалы Зарплата вспомогательных рабочих Отчисление в фонд социальной защиты населения Расходы на силовую электроэнергию Затраты на воду для производственных нужд Затраты на сжатый воздух Амортизация производственного оборудования Затраты на текущий ремонт оборудования Износ малоценного и быстроизнашивающегося инструмента и приспособлений Прочие расходы | 423842,93 152583,45 49216852,3 9016990,6 25762830,3 2858147,6 | |
| Итого: | 91305207,18 |
7.7 Расчет цеховых расходов
К цеховым расходом относятся зарплата аппарата управления цехом, МОП, отчисления на текущий ремонт зданий и сооружений, инвентаря общецехового характера, затраты на рационализаторскую и изобретательскую деятельность, затраты на мероприятия по охране труда, и другие цеховые расходы связанные с управлением и обслуживанием производства.
Зарплата ИТР и МОП
Фг = 546000 руб
Отчисление на социальное страхование:
Ос.с. = 196560 руб
Амортизация зданий по формуле:
А = Ссд. · Na/100 (100)
где, Na - норма амортизации здания
Na = 1,2%
Тогда, A = 296834165 ·1,2/100 = 3562009,9 руб
Расход электроэнергии по формуле:
Qэл. = Sэл. · Fо · Рпр · qотв. · К (101)
где, К – коэффициент учитывающий дежурное освещение
qотв. - удельный расход электроэнергии на 1м³
Fо - годовое число часов на освещение участка.
К = 1,05
qотв. = 0,025 кВт/час
Fо = 2700 час
Данные подставляются в формулу:
Qэл. = 107,5 ·2700·140,51·0,025·1,05 = 1070554,47 руб
Расход пара на отопление
Qпар = Sпар·(Vзд ·H·q)/ ά -100 (102)
Sпар - стоимость 1 т пара
Н – число часов в отопительном сезоне
q – удельный расход темпа на 1м³ здания
ά – темпоотдача 1 кг пара
Sпар = 18,5 руб
Н = 4120 ч
q = 20 калл
ά = 540 калл/час
Данные подставляем в формулу:
Qпар = 18,5·((1034,45 ·4120·20)/(540-100)) = 3583899,04 руб
Расход воды на хозяйственно-бытовые нужды:
Qвод.х.д. = Sвод.·P·q·Фэф. (103)
где, Р – число работающих в смену на участке
q – удельный расход воды на одного работающего в смену
Р = 18 чел
q = 0,08 м³
Тогда
Qвод.х.д. = 150·0,08·18·3996 = 863136 руб
Материалы расходуемые на содержание помещения, которые составляют 1,5% от цены здания:
Sм = 296834165·1,5/100 = 4452512,4 руб
Затраты на текущий ремонт здания, которые составляют 3% от цены здания:
Sр = 296834165 ·3/100 = 8905024,8 руб
Затраты на производственный инвентарь, которые составляют 2% от стоимости оборудования:
Sинв = 85876101 ·2/100 = 1717522,02 руб
Затраты на изобретательство и рационализаторство по формуле:
Cи.р = Рпр ·Sи.р. (104)
где, Рпр - общее число рабочих
Cи.р - норматив затрат на изобретательство и рационализаторство в год на одного работающего
Рпр = 18 человек
Cи.р = 20000 руб.
Тогда, Си.р. = 18·20000 = 360000 руб
Затраты на охрану труда и технику безопасности, которые равны 2,5% от годового фонда заработной платы работающих:
Sо.т. = 3458763 · 2,5/100 = 86469,07 руб
Косвенные расходы, равные 1% от общей суммы предыдущих затрат:
Sпроч. = 2858147,6 · 1/100 = 28581,47 руб
Таблица 29 – Смета цеховых расходов
| № | Статьи расходов | Сумма |
| Заработная плата ИТР и МОП Отчисление в фонд социальной защиты населения Амортизация здания Расход электроэнергии на освещение Расход пара на отопление Расход воды на хозяйственно-бытовые нужды Материалы, расходуемые на содержание помещения Затраты на текущий ремонт здания Затраты на ремонт производственного инвентаря Изобретательство и рационализаторство Охрана труда и техника безопасности Прочие расходы | 3562009,9 1070554,47 3583899,04 4452512,4 8905024,8 1717522,02 86469,07 28581,47 | |
| ИТОГО: | 24880869,07 |
На основе выполненных расчетов составляем калькуляцию цеховой себестоимости
Таблица 30 – Калькуляция цеховой себестоимости
| № | Статьи калькуляции | Затраты | |
| На одну деталь | На весь выпуск | ||
| Прямые затраты Основные материалы за вычетом возвратных отходов Основная заработная плата основных рабочих Дополнительная заработная плата Отчисление в фонд социальной защиты населения Косвенные расходы Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования Цеховые расходы | 2977,9 81,9 12,28 231,3 8,15 6,35 5529,08 | 368559,07 55283,86 1041023,9 36681,47 28581,47 24880869,07 | |
| ИТОГО: | 8847,016 | 39811573,84 |
7.8 Рентабельность инвестиций
Рентабельность инвестиций определяется по формуле:
Rи = Пи/К (105)
где, Пи - прибыль получения от реализации продукции. К - величина инвестиций.
Пи = Пр·Nг (106)
где, Пр - прибыль с учётом налогов.
Пр = П·0,3 (107)
где, П - прибыль без учёта налогов. П = 3217,3 руб.
Пр = 3217,3·0,3 = 965,19 руб
Подставляем данные в формулу:
Пи = 965,19 ·5000 = 4343355 руб К = 24266489 руб
Подставляем данные в формулу:
Rи = 4343355/24266489 = 0,17
Определяем срок окупаемости инвестиций по формуле:
Ти = К/Эг (108)
где, Эг - годовой экономический эффект от использованных инвестиций
Эг = (С1-С2)·Nг (109)
где, С1 - себестоимость детали по заводскому варианту.
С2 - себестоимость детали по новому варианту технологического процесса. С1 = 35852,3 руб С2 = 40903,84 руб
Подставляем данные в формулу:
Эг = (40903,84 - 35852,3)·4500 = 22731930 руб
Тогда срок окупаемости высчитываем по формуле:
Ти = 24266489/22731930 = 1,06 лет
Литература
1. Антонюк В.Е. Конструктору станочных приспособлений: Справ. – Мн.: Беларусь, 1991.-400 с.: ил.
2. Афонькин М.Г., Магницкая М.В. Производство заготовок в машиностроении. - Л.: Машиностроение, 1987. – 256 с.: ил.
3. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. – М.: Издательство стандартов, 1992. – 464 с.
4. Безопасность производственных процессов: Справ./под ред. С.В. Белова. – М.: Машиностроение, 1985. – 448 с.
5. Боголюбов С.К. Черчение: Учеб. для средних спец. учеб. заведений. – М.: Машиностроение, 1989. – 336 с.: ил.
6. Власов А.Ф. Безопасность труда при обработке металлов резанием. – М.: Машиностроение, 1984. – 88 с.: ил.
7. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – Мн.: Выш. шк., 1983. – 256с.: ил.
8. Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений: Учеб. пособие для студентов вузов машиностроительных спец. – Мн.: Выш.шк., 1986. – 238 с.: ил.
9. ГОСТ 977-75. Химический состав и механические свойства стали.
10. ГОСТ 1412-79. Отливки из серого чугуна с пластинчатым графитом.
11. ГОСТ 3212-80. Формовочные уклоны.
12.ГОСТ 2789-73. ЕСКД. Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения.
13. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски.
14.ГОСТ 8479-70. Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия.
15. ГОСТ 21495-76. Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения.
16. ГОСТ 22129-76. Приспособления универсальные наладочные и специализированные наладочные. Общие технические условия.
17. ГОСТ 23505-79. Обработка образивная. Термины и определения.
18. ГОСТ 25761-83. Виды обработки резанием. Термины и определения общих понятий.
19. ГОСТ 25762-83. Обработка резанием. Термины, определения и обозначения общих понятий.
20. ГОСТ 26645-85. Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку.
21. ГОСТ 2.105-95. ЕСКД. Общие требования к текстовым документам.
22. ГОСТ 2.106-96. ЕСКД. Текстовые документы.
23. ГОСТ 2.428-84. ЕСКД. Правила выполнения темплетов.
24. ГОСТ 3.1125-88. ЕСТД. Правила графического выполнения элементов литейных форм и отливок.
25. ГОСТ 3.1105-84. ЕСКД. Формы и правила оформления документов общего назначения.
26. ГОСТ 3.1107-81. ЕСТД. Опоры, зажимы и утановочные устройства. Графические обозначения.
27. ГОСТ 3.1118-82. ЕСТД. Формы и правила оформления маршрутных карт.
28. ГОСТ 3.1120-83. ЕСТД. Общие правила отражения и оформления требований безопасности труда в технологической документации.
29. ГОСТ 3.1121-84. ЕСТД. Общие требования к комплектности и оформлению комплектов на типовые и групповые технологические процессы (операции).
30. ГОСТ 12.0.003-74. ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация.
31. ГОСТ 12.0.004-90. ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения.
32. ГОСТ 12.1.003-83. ССБТ. Шум. Общие требования безопасности.
33. ГОСТ 12.1.005-88. ССБТ. Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования.
34.ГОСТ 12.1.013-80. ССБТ. Классификация помещений по электробезопасности.
35. ГОСТ 12.1.019-79. ССБТ. Электробезопасность. Общие требования.
36. ГОСТ 12.1.030-81. ССБТ. Электробезопастность. Защитное заземление. Зануление.
37. ГОСТ 12.2.003-91. ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.
38. ГОСТ 12.2.009-80. ССБТ. Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности.
39. ГОСТ 3.1126-88. ЕСТД. Правила выполнения графических документов на поковки.
40. ГОСТ 3.1404-86. ЕСТД. Формы и правила оформления документов на технологические процессы и операции обработки резанием.
41. ГОСТ 3.1702-79. ЕСТД. Правила записи операций и переходов. Обработка резанием.
42. ГОСТ 7.32-91. Система стандартов по информации, библиотечному и издательскому делу. Отчет о научно-исследовательской работе. Структура и правила оформления.
43. ГОСТ 12.2.029-88. ССБТ. Приспособления станочные. Общие требования безопасности.
44. ГОСТ 14.004-83. Технологическая подготовка производства. Термины и определения основных понятий.
45. ГОСТ 14.205-83. Технологичность конструкции изделий. Термины и определения.
46. Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч./Под ред. В.Д. Мягкова. – Л.: Машиностроение, 1978.
47. Драгун А.П. Режущий инструмент. – Л.: Лениздат, 1986. – 271 с.
48. Инструмент для станков с ЧПУ, многоцелевых станков и ГПС/ И. Л. Фадюшин, Я.А. Музыкант, А.И. Мещеряков и др. – М.: Машиностроение, 1990- 272с.: ил.
49. Каштальян И.А., Клезович В.И. Обработка на станках с числовым программным управлением: Справ. пособие. – МН.: Выш.шк., 1989, - 271с.: ил.
50. Козловский Н.С., Виноградов А.Н. Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения: Учеб. для учащихся техникумов. – М.: Машиностроение, 1982- 284 с.: ил.
51 Козьяков А.Ф., Морозова Л.Л. Охрана труда в машиностроении: Учеб. для учащихся средних спец. учеб. заведений. – М.: Машиностроение, 1990. – 256 с.: ил.
52. Медовой И.А., Уманский Я.Г., Журавлев Н.М. Исполнительные размеры калибров: Справ. В 2-х кн. – М.: Машиностроение, 1980.
53. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. – М.: Высш. шк.., 1986. – 239 с.: ил.
54. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. – М.: Машиностроение, 1977. – 288 с.: ил.
55. Обработка металлов резанием: Справ. технолога / А.А. Папов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ. ред. А.А. Папова. – М.: Машиностроение, 1988 – 736 с.: ил.
56. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживании рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на металлорежущих станках: среднесерийное и крупносерийное производство. – М.: НИИтруда, 1984. – 469 с.
57. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Ч. 1. Нормативы времени. – М.: Экономика, 1990. – 206 с.: ил.
58. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Ч. 2. Нормативы режимов резания. – М.: Экономика, 1990. с.: ил.
59. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 1. – М.: Машиностроение, 1974. – 416 с.
60. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 2. – М,: Машиностроение, 1974. – 200 с.
61. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справ. В 2-х т. / А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батуев и др. – М.: Машиностроение, 1991.
62. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатывающие и сборочные цеха. ОНТП-14-86. – М.: ВНИИТЭМР, 1987. – 97 с.
63. Охрана труда в машиностроении: Сб. нормативно-технических документов. В 2-х т./ Сост. А.И. Шуминов, В.Я. Мерзляков, В.В. Аммосов. – М.: Машиностроение, 1990.
64. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Учеб. пособие / В.В. Бабук, В.А. Шкред, Г.П. Кривко, А.И. Медведев; Под. ред. В.В. Бабука. – Мн.: Выш. шк., 1987. – 255 с. ил.
65. Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов: Учеб. пособие для вузов по спец. «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты» / Под общ. ред. Г.Н. Кирсанова. – М.: Машиностроение, 1986. – 288 с.: ил.
66. Справочник инструментальщика / И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.Н. Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А. Ординарцева. – Л.: Машиностроение, 1987.
67. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т./ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985.
68. Ящерицын П.И., Еременко М.Л., Жигалко Н.И. Основы резания материалов и режущий инструмент. – Мн.: Выш. шк., 1975. – 528 с.: ил.