СОДЕРЖАНИЕ
Введение 3
Характеристика предприятия 4
Цех кузнечного производства 5
2.1 Принципы организации цеха 13
2.3 Пути рациональной организации производственного процесса 16
2. Технологическая характеристика детали 19
2.1 Описание конструкции и служебного назначения детали 19
2.2 Технические требования к материалу 19
2.3 Анализ технологичности конструкции детали 21
2.3.1 Качественный метод анализа 21
2.3.2 Количественный метод анализа 24
Заключение 21
Список используемой литературы 22
Приложение 23
ВВЕДЕНИЕ
Производственная практика студентов представляет возможность практическогоприобретения и развития профессиональных начальных навыков, знаний иумений на профильных предприятиях, учебных производственных цехах.
Цель производственной практики на заводе Воронежский механический завод– общее знакомство с производством, структурой завода и структурой его подразделений, практическое изучение различных технологических методов изготовления заготовок, механической обработки заготовок, и сборки изделий и узлов в механосборочном производстве.
Производственная практика проводится в два этапа. На первом этапе изучается организационные вопросы предприятия, цеха и участка, их структуру, основные виды производства, методы получения заготовок.
На втором этапе проводится анализ технологического процесса обработки заданной детали, изучение средств технологического оснащения, средств автоматизации и т.д., а также хронометраж выполнения различных операций.
Практикапроходила в кузнечном цеху №12. Изучена характеристикацеха и его оборудование. Рассмотрены организационная структура управления цехом, станочная и инструментальная базы цеха, техника безопасности, технологические процессы и основные технологические операции.
Раздел 1. Характеристика предприятия
Воронежский механический завод - уникальный производственный комплекс с полным технологическим циклом создания и серийного производства жидкостных ракетных двигателей и оборудования для различных отраслей промышленности.
Официальной датой рождения завода считается 1 октября 1928 года.
До 1931 года завод производил зерноочистительные машины и элеваторное оборудование.
В ноябре 1931 г. он переименован в «Дизельный завод» и перепрофилирован на выпуск дизелей для малой энергетики и речного флота.
С июля 1940 года форсированными темпами начался выпуск авиадвигателей М-11 для самолетов ПО-2.
В начале Великой Отечественной войны завод эвакуируется в Андижан, где продолжает производство и ремонт авиационных моторов М-11 для самолетов По-2.
В 1946 году завод возрождает производство авиадвигателей в Воронеже. Наряду с производством авиационных двигателей для самолетов По-2, Ан-2, Ли-2, Як-50, Як-52, Су-26, Су-29, вертолетов Ка-26 и других, завод производит товары народного потребления.
С 1957 г. завод производит жидкостные ракетные двигатели РД-0109 (РН "Восток"), РД-0110 (РН "Союз"), РД-0210, РД-0212, РД-0213, РД-0114 (РН "Протон"), РД-0120 ("Энергия-Буран"), РД-58М (РН "Зенит SL"), ЖРД для космических ракет стратегического назначения. ВМЗ также выпускает поршневые авиационные двигатели М-14П, М-9Ф для самолетов Як-18, Як-52, Як-54, Як-55, СМ-92, Су-26, Су-29, Су-31 и М-14В26 для вертолетов Ка-26, Ми-34.
В 1961 году завод стал именоваться «Воронежский механический завод» (ВМЗ).
В начале 90-х годов в сотрудничестве с ОАО «Газпром» предприятие освоило производство нефтегазового оборудования, соответствующего мировым стандартам качества API (Американского Нефтяного Института) и ISO (Международной организации стандартизации).
С 1998 г. ВМЗ преобразован в Федеральное государственное унитарное предприятие. Система управления качеством, принятая на заводе, сертифицирована по стандарту ISO-9001.
Указом Президента Российской Федерации от 3 февраля 2007 года ВМЗ стал структурным подразделением ГКНПЦ им. М. В. Хруничева («Государственный космический научно-производственный центр имени М. В. Хруничева» - крупнейшее российское предприятие ракетно-космической промышленности).
Цех кузнечного производства
Располагает современным кузнечно-прессовым оборудованием, с помощью которого изготавливает продукцию высокого класса в соответствии с действующими стандартами и НТД.
Изделия кузнечно-прессового цеха, выпускаемые сегодня на ВМЗ, широко используются в авиационно-космической, автомобильной, сельскохозяйственной, и других отраслях промышленности.
Кузнечно-прессовый цех завода оснащен ковочным и штамповочным оборудованием, таким как:
· ковочные молоты с весом падающих частей до 3 т;
· штамповочные молоты с весом падающих частей от 1 до 5 т;
· кривошипные горячештамповочные пресса усилием от 1000 тс до 4000 тс.
Нагрев под ковку – штамповку обеспечивается в газовых и электрических печах с автоматическим контролем и поддержанием заданной температуры.
Номенклатура выпускаемой продукции разнообразна: детали круглые в плане (кольца, фланцы, шестерни, седла, переходники и т.п.), удлиненные, типа болтов с S до 65 мм, сложные корпусные детали типа корпусов задвижек, шаровых кранов, крестовин, тройников, угольников и т.п.
Производство продукции осуществляется как методом горячей объемной штамповки (весом от 0,1 до 120 кг, максимальный условный диаметр 350 мм), обеспечивающим высокий коэффициент использования металла, так и методом свободной ковки (весом от 0,2 до 250 кг, максимальные габариты поковки Æ 420х250), позволяющим получать поковки разнообразной формы.
Продукция изготавливается из углеродистых, легированных сталей, алюминиевых, магниевых, титановых сплавов и жаропрочных сплавов на никелевой основе для различных изделий народного хозяйства.
Имеющиеся мощности металлорежущего оборудования позволяют проводить черновую механическую обработку поковок и штамповок.
Холодная ковка на сегодняшний день кузнечные цехи обычно не работают обособленно. Чаще всего они являются составной частью какого-либо другого крупного производства. К примеру, они достаточно распространены в сфере машиностроения. Кроме того, они делятся на несколько типов. Характеристика участка современный кузнечный цех представляет собой совокупность нескольких участков. Сюда входят производственные и вспомогательные отделения, складские помещения, а также служебные и бытовые участки. Если говорить о каждом в отдельности, то производственные отделения – это участки, где занимаются подготовкой детали, а также помещения, где размещаются ковочные молоты и прессы, штамповочные молоты и другое основное оборудование для работы. К вспомогательным участкам относятся мастерские, которые занимаются ремонтом основного оборудования. Сюда же входят энергетические установки, нагревательные, лаборатория, технический контроль за готовыми деталями и т. д.
Технологический процесс. На сегодняшний день кузнечный цех, как и любой другой участок на производстве, нуждается в разработке технологического процесса для эффективной работы. Для цехов такого типа имеется один основной критерий, по которому выбирают технологический процесс производства. Данным критерием является наименьшая себестоимость одной тонны поковок, которые при этом будут полностью соответствовать требуемому качеству. На втором месте во время выбора основной технологии производства стоит требуемый объем деталей, а также возможные специальные требования к элементам. Чаще всего в кузнечном цеху технологический процесс делится на следующие этапы: разделение нужного материала на заготовки требуемой длины; далее следует нагрев заготовки и ее термическая обработка; обработка материала высоким давлением, чтобы придать ему нужную форму; после этого всегда следуют процессы разделительного типа, после чего обычно требуется проведение еще и отделочных работ, чтобы удалить возможные заусеницы и прочее.
Рисунок 1 – План цеха
Техника безопасности в кузнечном цехе.
Кузнечные работы относят к разряду работ повышенной угрозе. В связи с этим большой интерес уделяться не только работе с огнем, но и качеству ручного и съёмного инструмента, одежде и персональным средствам обороны.
Требования к одежде кузнеца:
1. Куртка из хлопчатобумажной ткани с долгими рукавами и застёгивающимися манжетами;
2. Брюки такой длины, дабы была закрыта верхняя часть ботинок;ботинки на толстой (кожаной) подошве;
3. Рукавицы - из толстого брезента или из кожи, замшей наружу;
4. Фартук из толстого брезента или кожи, закрывающий грудь и длиной ниже колен,может иметь карман на груди или с правой стороны у пояса;
5. Головной убор непременно - ветхая фетровая шляпа, берет, фуражка, платок и т.д. Это охраняет голову от перегрева, предохраняет волосы чистыми, волосы не распадаются;
6. Очки и защитный шлем - для обороны око от поражения отлетающими частицами, не рекомендуется глядеть незащищенными очами на яркий свет (огонь), это может вызвать ослабление и потерю зрения.
Перед началом работы:
• нужно испытать все оснащение и инструмент: испытать исправность молота, ручника, наковальни, горна, воздуховодов и т.д. В случае если замечены поломке, их надо устранить. К работе приступать только с исправным оборудованием и инструментом, непременно применить его по назначению. Инструменты выкладываются на рабочем месте с максимальным удобством для использования;
• если оснащение и инструмент нуждаются в чистке, её надо изготовить, так, к примеру: очистить от окалины, масла, воды или иных загрязнений рабочую поверхность наковальни, протереть ветошью промокший или замасленный инструмент;
• установить щиты с целью обезопасить находящихся вокруг от возможного поражения отлетающей окалиной или частицами металла со стороны проходов и в др. местах. Еще экраны для обороны от вредного теплового влияния нагревательных устройств.
• пол в кузнечном цеху обязан быть плоский и сухой (не скользкий). Уборка пола производится своевременно, наблюдаете, дабы пол не загромождался заготовками, отходами и др.;
• наличие в бачке для охлаждения инструмента чистой воды, а еще ёмкость с сухим песком для засыпки скользких мест.
При стандартной аппарате наковальни её рабочая поверхность обязана находиться над уровнем пола на возвышенности 650 - 800 мм, дабы кузнец, стоя на полу, мог трогать пальцами, сжатыми в кулак, поверхности наковальни. Расстояние между наковальней и горном надлежит быть не менее 1,5 м, между близко расположенными наковальнями - не менее 4м, от наковальни до прохода - не менее 2 м. При проверке наковальни "на удар" звук обязан быть чистым, звонким, без дребезжания, что свидетельствует об отсутствии трещин.
Во время работы:
• недопустимо пребывание лиц, не принимающих участие в работе. В процессе работы надобно быть заботливым, не абстрагироваться на чужие дела, не разговаривать;
• при ковке заготовок надо блюсти температурный перерыв ковки. Ковка перегретого или охлаждённого ниже нормы металла запрещено, т.к. это может быть фактором несчастного случая;
• сильно нагревшийся инструмент надо охлаждать в бачке с чистой водой, а потом просушивать. Удалять окалину и обрубки с наковальни лучше особыми щетками или краткой железной метлой;
• перед ковкой металлической щеткой, скребком или лёгкими ударами молотка с заготовки удаляется окалина. Поковка берется клещами так, дабы губки клещей густо прилегали к ней, а рукоятки клещей не смыкались и не пружинили. Для достоверного крепления поковок в клещах на их ручки рекомендуется надевать зажимные кольца или скобы. Заготовка укладывается на наковальню так, дабы она густо прилегала к ней (можно испытать лёгким ударом по заготовке молотком). Применяйте для взлета и перемещения по наковальне трудных заготовок самозажимающимися (болваночными) клещами;
• ручки инструмента при ударах держать только сбоку от себя, а не перед собой. Не держите пальцы между ручек клещей, т.к. появляется угроза их сдавливания. Молотобоец обязан стоять вполоборота к кузнецу, а не напротив;
• удары по клещам, ручкам инструмента, неженатые удары кувалдой по наковальне обязаны быть исключены. Окончание ковки производится по команде "стой", а не выносом поковки с наковальни. Класть какой или инструмент на поковку или изменять её состояние позволяется только в последствии предупреждения молотобойцу;
• при рубке металла зубило устанавливается строго вертикально. Рубка исполняется только по краю (ребру) наковальни, первый и последний удар - некрепкие, перед последним ударом поковку переворачивают подрубленной стороной книзу. Отрубаемый конец поковки посылается от себя и в сторону, только в последствии такого, как Вы удостоверились, что это никому не угрожает. Удары кувалдой наносить напрямик, всем бойком.
По окончании работы:
• отключить воздуходувное приспособление и другое оснащение.
Организационная структура управления – форма разделения и кооперацииуправленческойдеятельности, в рамках которойосуществляетсяпроцессуправления по соответствующимфункциям, направлениям на решениепоставленных задач и достижениенамеченныхцелей. [5]
С этих позиций структура управления представляется в виде системы оптимального распределения функциональных обязанностей, прав и ответственности, порядка и форм взаимодействия между входящими в ее состав органами управления и работающими в них людьми.
Организационная структура цеха определяется типом производства, техническим уровнем и сложностью выпускаемой продукции, численностью рабочих, уровнем механизации и автоматизации производства и другими факторами, связанными с отраслевыми особенностями.
На рисунке 2 представлена наиболее распространенная схема управления цехом. Цехи и его подразделения работают в соответствии с положением о цехах и производственных участках, утвержденным директором предприятия.
Начальник цеха подчинен директору предприятия. Он руководит цехом на основе единоначалия и персонально отвечает за состояние цеха, психологический климат в коллективе и за результаты всех видов его производственно-хозяйственной деятельности.
Рисунок 2 – Схема управления механосборочным цехом
В подчинении начальника цеха находится следующий аппарат управления:
- технологическое бюро, которое ведает разработкой рабочей технологии, инструктажем мастеров по ее применению, осуществляет контролем за соблюдением технологической дисциплины на производственных участках; в подчинении начальника тех. бюро находятся группа инженеров-технологов, техник по инструменту, мастерская по ремонту несложной технологической оснастки; архив технической документации цеха; инструментальные кладовые;
-бюро труда и заработной платы, которое ведает нормированием, тарификацией и материальным стимулированием труда, выявлением заниженных норм, контролем за рациональным использованием фонда заработной платы фонда материального поощрения;
-бюро планово-экономическое(экономист цеха),которое ведает разработкой плана экономического и социального развития цеха, доведением показателей плана до участков и бригад, учетом и контролем выполнения плана, внедрением хозрасчета в подразделениях цеха, анализом конечных результатов работы цеха;
- производственно-диспетчерское бюро (ПДБ), которое ведает разработкой оперативно-календарных планов цеха, участков и бригад, их материальным обеспечением на каждую смену, использованием оборудования по мощности и времени, организацией бесперебойной, ритмичной работы всех участков, выполнением ими сменно-суточных заданий и месячных планов выпуска продукции в установленной номенклатуре и качеству; в ведении ПДБ цеха находятся цеховые склады материалов, заготовок и готовой продукции, а также внутрицеховой транспорт;
-бюро цехового контроля, которое занимается межоперационным и окончательным контролем продукции цеха, его оборудования и технологической оснастки, разработкой и реализацией профилактических мероприятий по предупреждению брака; работники бюро цехового контроля в части соблюдения трудовой дисциплины и правил внутреннего распорядка подчиняются начальнику цеха, а в части оценки качества продукции только главному контролеру предприятия (объединения);
-механик цеха, который руководит слесарями и электриками и организует техническое обслуживание, текущий и средний ремонт оборудования цеха по графику, утвержденному главным механиком и главным энергетиком предприятия, контролирует эксплуатацию оборудования;
-завхоз цеха, который руководит обслуживающими рабочими и отвечает за санитарное состояние помещений цеха.[4]