Курсовой проект
Дисциплина: Экономика организации
Тема: Сравнение вариантов обработки партии деталей на универсальных станках и станках с ЧПУ.
выполнил:
учащийся гр. Мз10
Романчиков П. В.
проверил:
преподаватель
Короленко В. Г.
Брест 2015 г.
Введение
Основная задача курсового проектирования – закрепить и систематизировать знания учащихся по экономике, развить навыки самостоятельной работы, практически применить полученные знания при решении производственных вопросов.
В курсовой работе по экономике предприятия рассчитывается полная себестоимость изготовления детали и отпускная цена предприятия на деталь. Акцентируется внимание на вопросах формирования себестоимости, структуре затрат. Расчеты проводятся для двух вариантов станков: с ручным управлением и с ЧПУ. По результатам расчетов делается оценка эффективности внедрения новой технике.
При обосновании целесообразности внедрение новой техники может встретиться несколько случаев:
1. Затраты на внедрение новой техники ниже, чем по базовому варианту.
Себестоимость единицы продукции, выпускаемой на новом оборудовании дешевле.
В этом случае эффективность новой техники бесспорна. Достаточно определить годовой экономический эффект.
2.Капитальные вложения на внедряемом варианте ниже, чем на базовом.
Себестоимость на внедряемом варианте выше, чем на базовом. Определяется экономия по капитальным вложениям, сумма удорожания продукции.
3.Капитальные вложения на новом варианте выше, а себестоимость продукции ниже, чем на базовом варианте. Определяется срок окупаемости дополнительных капитальных вложений и годовой экономический эффект.
|
|
Оглавление.
Введение.
Содержание курсовой работы
1.Составление таблиц исходных данных
2.Определения годового времени обработки деталей, наладки станков, контроля деталей.
3.Определения количества станочников, наладчиков, контролеров для годового выпуска деталей.
4.Расчет стоимости основных фондов и амортизационных отчислений.
5.Определение материальных затрат.
6.Расчет фонда оплаты труда.
7.Расчет цеховых расходов.
8.Расчет заводских расходов.
9.Калькуляция себестоимости и отпускной цены детали.
10.Расчет показателей экономической эффективности
11.Сводная таблица технико–экономических показателей.
12.Графики, диаграммы себестоимости
Заключение
Приложение
Литература.
Составление таблицы исходных данных
Таблица 1. Составление таблиц исходных данных по детали
| № | Наименование данных | Базовый вар-т | Внедряемый вар-т | ||||||||||
| 16К20 | 2Р135 | 16К20Т1 | 2Р135Ф2 | ||||||||||
| Годовая программа выпуска деталей, шт. | |||||||||||||
| Штучное время обраб.детали, мин. | |||||||||||||
| Время наладки, мин. | |||||||||||||
| Ср. стойкость инструм., мин. | |||||||||||||
| Ср. колич-во граней неперетачиваемых пластин. | |||||||||||||
| Разряд станочника | |||||||||||||
| Наладчика | |||||||||||||
| Контролера | |||||||||||||
| Мин. зарплата, ставка 1 разряда. Р/час | |||||||||||||
| Индекс удорожания Iсмр | |||||||||||||
| Кол-во раб. в цехе | |||||||||||||
| Масса заготовки, кг | |||||||||||||
| Цена матер. заготовки, тыс.руб. | |||||||||||||
|
|
Таблица 2.- Составление таблиц исходных данных по станкам
| № | Наименование данных | Базовый вар-т | Внедряемый вар-т | ||||||||
| 16к20 | 2Р135 | 16К20Т1 | 2Р135Ф2 | ||||||||
| Класс точности станка. | |||||||||||
| Масса станка, кг. | |||||||||||
| Площадь станка, кв.м. | |||||||||||
| Площадь устройства ЧПУ | |||||||||||
| Оптовая цена станка, тыс. руб. | |||||||||||
| Цена спец. приспособлений, тыс. руб. | |||||||||||
| Цена управляющей программы, тыс. руб. |
Расчет нормы времени на обработку партии деталей и численности рабочих
Величина партии деталей определяется по формуле:
m=Nr/γp = 12000/12=1000 шт. (5.1)
где Nr-годовой выпуск детали, шт.
γ-количество запусков партии деталей в год. В условиях серийного производства γp=4;6;12;24,
а применительно к среднесерийному (600-1200дет/год) можно принять γp=12, т.е партия повторяется ежемесячно.
Годовое время (в часах) наладки станка определяется по формулам (соответственно по базовому и новому вариантам):
|
|
Tн1= 
; Tн1= (2)
Tн2 
; Tн2 (3)
где t H1 и t H2 – время наладки базового и нового станков для обработки детали. Если обработка деталей – представителей на новом станке с ЧПУ и базовом станке выполняется в 2 и более операции, то t H должно представлять собой сумму времени наладки по всем операциям.
Годовое штучное время (в часах) обработки деталей для базового и нового станков определяется по формулам:
; (4)
; (5)
где tшт1 и tшт2 - штучное время обработки детали по базовому и новому варианту.
Время наладки инструмента вне станка в течении года в часах определяется по формуле:
; (6)
где 1.3 – коэффициент, учитывающий случайную убыль инструмента и его поломки.
tин - среднее время настройки по прибору одного инструмента, мин
- коэффициент, учитывающий удельный вес основного времени в штучном =0,7-0,85
T – средний период стойкости инструмента, мин
- количество граней неперетачиваемых пластинки.
Время контроля деталей в течение года для базового и нового станков:
Tк1=0,083 
Tшт1 ; Tк1= (7)
Tк2=0,2 Tк1; Tк2= (8)
где 0,083 - среднестатистическая доля трудоемкости контрольных операций при изготовлении
деталей (8,3% от 
)
Определение количества станочников, наладчиков, контролеров для годового выпуска детали.
Определение количества станочников по вариантам определяется по формулам 9 и 10:
; (9)
; (10)
действительный фонд времени рабочего. 
(отпуск 18 дн. потери 11%),
(отпуск 24 дн, потери 12%)
d – количество станков, обслуживаемых одним рабочим.
Количество наладчиков по вариантам определяется по формулам 11 и 12:
; (11)
; (12)
Количество наладчиков инструмента вне станка:
(13)
Количество контролеров:
(14)
(15)
Дополнительное число рабочих пои обслуживанию станков с ЧПУ:
(16)
действительный годовой фонд времени работы оборудования.
4055. (2% потерь времени, станок до 10т. с ручным управлением). 
3935ч. (станок до 10т. с программным управлением, потери времени 5%).
коэффициент загрузки оборудования (
.
Доля занятости сравниваемых станков обработкой данной детали в объеме годового выпуска:
для базового варианта 
(17)
для станков с ЧПУ 
(18)
Общее количество основных рабочих по вариантам:
РО1=Рст + Рнал + Рконтр
PO2=Pст + Pнал + Pконтр + Pдоп. + Pн.ин.
РО1=
PO2=
Количество вспомогательных рабочих принимаем 10% от РО;
РВ1=0.1*РО1 РВ1=
РВ2=0.1*РО2 РВ2=
Расчет стоимости основных фондов и амортизационных отчислений и материальных затрат.
Пассивная часть.
Расчет площади цеха по вариантам:
(19)
S – площадь, занимаемая станком (табл. 2),
Sy – площадь, занимаемая устройством ЧПУ (табл. 2),
- коэффициент, учитывающий дополнительную площадь (Приложение 1)
Расчет остальных составляющих пассивной части основных фондов приведены в табл.4
Таблица 4
| N п/п | Наименование помещений | Формула расчета | Результат | |
| 1 вар-т | 2 вар-т | |||
| 1. | Производственные площади | 
| ||
| 2. | Административная Площадь | 
| ||
| 3. | Площадь складских помещений | 
| ||
| 4. | Площадь бытовых помещений | 
| ||
| 5. | Итого площадь цеха | Sц1 | Sц2 |
Расчет стоимости пассивной части ОФ. Стоимость цеха определяется по укрупненным расценкам 1м3.
Объем цеха определяется по формуле:
(20)
Н – высота цеха, принимаем 4.5м.
Стоимость по вариантам:
(21)
(22)
- индекс изменения стоимости строительно-монтажных работ при пересчете в текущие цены (изменяется каждый месяц, определяется из Национальной экономической газеты).
Срок службы цеха 100 лет. Норма амортизации na=1%.
Амортизационные отчисления составят:
(23)
(24)
Активная часть.
Балансовая стоимость станков:
(25)
Ц – оптовая цена станков (табл. 2),
- коэффициент, учитывающий затраты на доставку и монтаж принимается равным 1.1.
Расчет остальных составляющих активной части приведен в таблице.
Таблица 5.
| N | Наименование оборудования | Формула расчета | Результаты, тыс. руб. | |
| 1 вар-т | 2 вар-т | |||
| Станки |
| |||
| Транспортные средства | 12% от Сст | |||
| Инструменты и инвентарь | 6% от Сст | |||
| Специальные приспособления | Табл. 2 | |||
| Программы управления | Табл.2 | |||
| Прочие средства | 2% от Сст | |||
| Итого: стоимость активной части ОФ |
Годовую сумму амортизационных отчислений на полное восстановление оборудования за счет изготовляемой детали по вариантам определим по формулам 26 и 27:
(26)
(27)
- норма амортизации на полное восстановление станков; для станков массой до 10т, работающих металлическим и абразивным инструментом соответственно 5.3 и 5.6%; на капремонт 5.0 и 3.8%.
Определение материальных затрат на годовой объем выпуска
Таблица 6.
| N п/п | Стоимость заготовок | Формула расчета | Стоимость, тыс. руб. | |
| 1. | Стоимость заготовок |  ;
М – масса заг-ки, кг.
Ц – цена 1 кг. стали
| ||
| 2. | Возвратные отходы | -2% Сэ | ||
| 3. | Электроэнергия | 3% Сэ | ||
| 4. | Итого: | Сэ= | Сэ= |