ОТЧЕТ
по учебной практике
Место прохождения: ОАО «Воткинская промышленная компания»
Срок проведения: с 19.06.2017 г.по 2.07.2017 г.
Выполнил: студент группы (Б02-721-2з)
________________Вострокнутов Д.А.
Проверил: к.т.н., доцент
Святский В.М.
Воткинск
2017 г.
Индивидуальное задание по производственной практике
Вариант № 3
1. Кузнечное производство
2. Технологический маршрут изготовления детали «Втулка».
Содержание индивидуального задания
1. Введение:……………………………………………………………………………………….…..3
1.1. Кузнечное производство...............................................................................................................3
1.2. Ковка...............................................................................................................................................5
1.3. Штамповка.....................................................................................................................................8
2. Технологический маршрут изготовления детали «Втулка».......................................................11
Список использованной литературы................................................................................................12
Подпись руководителя от университета_______________________________
Введение.
В техническом вооружении промышленности процессы обработки металлов давлением (ОМД) играют весьма существенную роль, так как операции ОМД позволяет получать заготовки или детали требуемых форм, размеров и свойств путем пластического деформирования металла, то есть перераспределения его из одной части заготовки в другую. Все это дает возможность рассматривать обработку давлением как составной элемент технологии машиностроения, приборостроения и других производств. Обработка давлением была известна еще в древности, уже тогда использовали свойства материалов пластически деформироваться в холодном или горячем состоянии. Этот метод широко применяли при изготовлении оружия, орудий, в кораблестроении и т.д.
В настоящее время обработка давлением и, в частности, кузнечно- штамповочное производство, является одним из самых металлосберегающих производств, так как отходы при производстве поковок и штамповок значительно ниже, чем при других способах производства. В целом эти отходы не присущи технологии объемной штамповке и большее или меньшее их количество характеризует лишь степень достигнутого технического совершенства данного производства поковок /1/. Такие операции ОМД, как штамповка из порошковых материалов и штамповка жидкого металла, вообще обеспечивают безотходное производство. Тот или иной метод обработки применяется, прежде всего, в зависимости от серийности производства.
Для штамповочного производства (ШП) желательно массовое и крупносерийное производство, а кузнечное производство рационально использовать в индивидуальном и мелкосерийном производстве, а также при производстве массивных поковок массой свыше 200 кг. Понятие серийности производства относительное, так как даже для одного и того же типа поковок это понятие может быть не одинаковым, и зависит оно от габаритов и массы поковки. Например, для поковки «коленчатый вал» для малолитражного автомобиля массой 1,5 кг мелкосерийное производство составит от 300 до 3000 штук, а для судового двигателя массой 120 кг – от 75 до 1000 штук.
Обработке давлением подвергают заготовки из черных и цветных металлов и сплавов, из пластических масс и других не металлических материалов.
По сравнению с другими способами изготовления деталей (обработкой резанием, литьем и сваркой) операции ОМД обеспечивают следующие преимущества /2/:
экономичное расходование металла;
улучшение структуры, следовательно, и свойств деталей;
снижение трудозатрат на изготовление;
высокая производительность кузнечного и прессового оборудования;
некоторые детали другим способом просто невозможно сделать.
Назначение заготовительного производства.
Изготовление деталей возможно без заготовительного производства в механическом цехе на металлорежущих станках из традиционного материала. Например, во время ремонта для замены разрушенной или изношенной детали новую можно сделать из круглого или специального проката, но такой подход трудоемкий и не экономичный.
На машиностроительных предприятиях существуют заготовительные цеха (кузнечно-прессовые и литейные) производящие заготовки. Из таких заготовок при дальнейшей обработке в механических цехах получают готовые детали необходимой геометрии и качества. Такой подход характеризуется рядом преимуществ, основными из которых являются:
1. Повышение качества детали путем обеспечения требуемого направления волокон;
2. Снижение трудозатрат на изготовление детали;
3. Экономия расхода материала, так как изготовление деталей из предварительно фасонированных заготовок относится к металлосберегающим технологиям.
Следовательно, заготовительные цеха обеспечивают более рациональное производство и способствуют бесперебойной работе сборочного конвейера машиностроительного завода за счет обеспечения его качественными деталями из заготовок, причем в программе выпуска продукции заготовительных цехов предусмотрен выпуск заготовок и для запасных частей.
Ковка.
Ко́вка — это высокотемпературная обработка различных металлов (железо, медь и её сплавы, титан, алюминий и его сплавы), нагретых до ковочной температуры. Для каждого металла существует своя ковочная температура, зависящая от физических (температура плавления, кристаллизация) и химических (наличия легирующих элементов) свойств. Для железа температурный интервал 1250—800 °С, для меди 1000—650 °С, для титана 1600—900 °С, для алюминиевых сплавов 480—400 °С. Особым видом ковки является холодная ковка, осуществляемая без нагрева деформируемого металла.
Различают:
1. ковка на молотах (пневматических, паровых и гидравлических)
2. ручная ковка
3 штамповка
4. Изделия и полуфабрикаты, получаемые ковкой, называют «поковка».
При ковке в штампах металл ограничен со всех сторон стенками штампа. При деформации он приобретает форму этой полости.
При свободной ковке (ручной и машинной) металл не ограничен совсем или же ограничен с одной стороны. При ручной ковке непосредственно на металл или на инструмент воздействуют кувалдой или молотом.
Свободную ковку применяют также для улучшения качества и структуры металла. При проковке металл упрочняется, завариваются так называемые несплошности и размельчаются крупные кристаллы, в результате чего структура становится мелкозернистой, приобретает волокнистое строение.
Машинную ковку выполняют на специальном оборудовании — молотах с массой падающих частей от 40 до 5000 кг или гидравлических прессах, развивающих усилия 2-200 МН (200-20000 тс), а также на ковочных машинах. Изготовляют поковки массой 100 т и более. Для манипулирования тяжёлыми заготовками при ковке используют подъёмные краны грузоподъёмностью до 350 т, кантователи и специальные манипуляторы.
Ковка является одним из экономичных способов получения заготовок деталей. В массовом и крупносерийном производствах преимущественное применение имеет ковка в штампах, а в мелкосерийном и единичном — свободная ковка.
При ковке используют набор кузнечного инструмента, с помощью которого заготовкам придают требуемую форму и размеры.
История ковки.
Ковка (меди, самородного железа) служила одним из основных способов обработки металла: холодная, затем горячая ковка в Иране, Месопотамии, Египте — 4-3 тыс. до н. э.
Холодная ковка у индейцев Северной и Южной Америки — до XVI в. н. э.
Древние металлурги Европы, Азии и Африки ковали сыродутное железо, медь, серебро и золото. Кузнецы пользовались особым почетом у народов древности, их искусство окружалось легендами и суевериями.
В Средние века кузнечное дело достигло высокого уровня: вручную отковывались ручное и огнестрельное оружие, инструменты, детали сельскохозяйственных орудий, дверей и сундуков, решетки, светильники, замки, часы и другие изделия всевозможных форм и размеров, часто с тончайшими деталями; кованые изделия украшались насечкой, просечным или рельефным узором, расплющенными в тончайший слой листами сусального золота и бронзовой потали.
В XIX в. ручная художественная ковка была вытеснена штамповкой и литьём, интерес к ней возродился в XX в. (работы Ф. Кюна в ГДР, И. С. Ефимова, В. П. Смирнова в СССР; оформление общественных интерьеров в Таллине, Каунасе и др.).
С наступлением эпохи персональных компьютеров производство сложных и уникальных кованых изделий, как правило, сопровождается компьютерным трёхмерным имитационным моделированием. Эта точная и относительно быстрая технология позволяет накопить все необходимые знания, оборудование и полуфабрикаты для будущего кованого изделия до начала производства. Компьютерное 3D моделирование теперь не редкость даже для небольших компаний.