Автоматизированная складская система (АТСС) – система взаимосвязанных автоматизированных транспортных и складских устройств для укладки, хранения, временного накопления и доставки предметов труда, технологической оснастки.
По характеру организации потоков заготовок и деталей АТСС можно подразделить на:
– АТСС с единой системой складирования и транспортирования
– АТСС с раздельными подсистемами складирования и транспортирования
Разнообразие компоновочных решении АТСС определяется, главным образом, реализацией транспортных потоков и может быть сведено к четырем типам:
1. АТСС с краном-штабелером и совмещенными подсистемами складирования и транспортирования;
2. АТСС с рельсовым транспортом и раздельными подсистемами складирования и транспортирования;
3. АТСС с робокарами и раздельными подсистемами складирования и транспортирования;
4. АТСС с конвейерами, причем подсистемы складирования и транспортирования могут существовать как в совмещенном, так и в раздельном вариантах.
Выбор типа АТСС производится в соответствии с алгоритмом, представленном блок-схемой в учебном пособии /8/.
Учитывая характер проектируемой ГПС, выбираем АТСС с единой системой складирования и транспортирования.
Основной расчетной характеристикой склада является его емкость, которая определяется через число наименований (Кнаим) деталеустановок, изготавливаемых в ГПС в течение месяца:
Кнаим=
где FCT – месячный фонд времени работы станка, ч;
S – число станков в ГПС;
Тср – средняя станкоемкость изготовления одной деталеустановки, мин;
Nмес – месячный объем выпуска детали-представителя;
FCT =F*h3/12,
где, h3 – нормативный коэффициент загрузки оборудования, h3 =0,8;
F – эффективный годовой фонд времени работы оборудования, при трехсменной работе F=5835 ч. (станки с ЧПУ)
Fст=5835×0,8/12=389 ч.
Nмес=800/12=67 шт.
,
где, Тci – станкоемкость изготовления детали-представителя на I-й операции;
m – число операций технологического процесса,
Тср=(4,2+22,3)/2=13,25 мин.
Кнаим=
Полученное число определяет минимальное число ячеек склада при условии, что для каждой деталеустановки используется только один стол-спутник с приспособлением. Для нормальной работы ГПС необходимо, чтобы емкость склада имел некоторый запас (около 10%), тогда оптимальная емкость склада будет равна:
Ес=1,1 * Кнаим= 1,1*78,87 = 86,76 = 87 ячеек.
Более удобно иметь несколько спутников на одну деталь-установку, чтобы уменьшить время пролеживания заготовок на складе.
Определим ориентировочную длительность цикла изготовления детали при маршруте:
ПЗР Стеллаж Ст1 (Оп.005) Ст2 (Оп. 010,015) МСА КИМ Стеллаж ПЗР
где, ПЗР – позиция загрузки-разгрузки детали в приспособлении-спутнике;
Ст – станок;
МСА – моечно-сушильный агрегат;
КИМ – координатно-измерительная машина).
Принимаем:
Время загрузки-разгрузки детали в приспособлении – спутнике – 3 мин.
Время транспортирования – 1 мин.
Время контрольной операции – 6 мин., время моечной операции – 3 мин.
Тц = 7*1 мин +2*3 мин +1*3 мин + 6 мин + 4,2 мин +22,3 мин = 48,5 мин.
Тогда при такте выпуска 16,36 мин потребуется 48,5/16,36 = 3 спутника.
Емкость склада равна 87 ячеек* 3 спутника = 261 ячейка.
С учетом размеров спутника выбираем склад с краном-штабелером модели СА-ТСС – 0,16 с ячейкой 600*400*250 мм (по табл. 1.4 /8/), который обладает следующими характеристиками:
грузоподъемность – 160 кг,
высота стеллажа – 4000 мм,
скорость передвижения крана-штабелера – 1,00 м/с
скорость выдвижения грузозахватного органа – 0,25 м/с.
Располагая склад вдоль станков и принимая его однорядным, рассчитаем число ярусов и высоту склада. Если принять длину склада равной длине линии, то на длине 22,395 м разместится 22395/600=37 ячеек.
Тогда высота склада составит 261/37=7 рядов.
Полная высота склада: 7*250+450=2200 мм., что не превышает предельной высоты обслуживания по технической характеристике крана-штабелера.