Техническое обслуживание токарных станков — разбираемся в сути
Токарно-винторезное оборудование используется в различных сферах промышленности, без его применения невозможно представить развитие машиностроения, горнодобывающей промышленности и т. д. Изготавливаемые детали должны отличаться высокой точностью исполнения, и обеспечить это помогает тщательно отрегулированный и исправно работающий токарный станок.
Содержание
1. Основные работы выполняемые при диагностике и техническом обслуживании металлорежущих станков
2. Техобслуживание
3. Работы по замене масла включают в себя:
4. Типы ремонтных работ
5. Техническое обслуживание электрической части станков включает в себя следующие работы:
Что такое ППР и для чего он нужен?
Основные работы выполняемые при диагностике и техническом обслуживании металлорежущих станков
1. Наружный осмотр без разборки для выявления дефектов, состояния и работы станка в целом.
2. Промывка, протирка направляющих станка, смазка маслом всех поверхностей.
3. Проверка правильности переключения рукояток скоростей и подач. Необходимая регулировка по результатам проведенной проверки.
4. Проверка правильности переключения и исполнения команд, поданных с пульта управления (для станков с ЧПУ).
5. Проверка работы на всех режимах резания (на холостом ходу).
6. Осмотр состояния направляющих кареток, траверс и других трущихся поверхностей.
7. Подтяжка ослабленных крепежных деталей. Проведение необходимых регулировок.
8. Подтяжка ослабленных крепежных деталей валов, ходовых винтов. Проведение необходимых регулировок.
9. Проверка исправности действия ограничителей, переключателей, упоров и других автоматических устройств.
10. Проверка натяжения ремней. Проведение необходимых регулировок.
11. Проверка наличия и исправности оградительных устройств (предохранительных щитков, кожухов и других элементов).
12. Проверка отсутствия вибрации узлов оборудования. При необходимости проведение регулировок.
13. Проверка уровня шума оборудования.
14. Проверка нагрева подшипников. По результатам проверки – регулировка натяжения или составление акта о необходимости замены.
15. Проверка усилия зажима и состояния зажимного патрона.
16. Проверка зажима резцетержателя режущего инструмента.
17. Проверка состояния смазочных систем (отсутствие течи масла, уровень масла по указателю, отсутствие ударов при работе гидросистем, рывков при реверсировании). По результатам проверки проведение необходимых регулировок или необходимых работ по устранению течи.
18. Проверка исправности действия фрикционов. Проведение необходимых регулировок.
19. Проверка исправности действия тормозов. Проведение регулировок.
20. Проверка плавности перемещения поворотных столов, суппортов, кареток, ползунов.
21. Проверка и подтяжка клиньев суппортов, кареток.
22. Проверка и подтяжка прижимных планок всех узлов станка.
23. Зачистка забоин, царапин, задиров на направляющих станины, кареток, траверс и на других трущихся поверхностях.
24. Проверка натяжения пружин (при наличии) их подтяжка, зачистка или замена ослабленных или изношенных крепежных деталей (шпилек, гаек, винтов).
25. Проверка состояния системы охлаждения.
26. Проверка и регулирование зазоров винтовых пар.
27. Проверка и регулирование подшипников шпинделя.
28. Замена смазочных материалов (каждые 750 часов работы или по согласованию с заказчиком).
Техобслуживание
Техобслуживание токарного оборудования включает в себя следующее:
осуществление контроля основных технических характеристик станка;
проведение чистки узлов и агрегатов;
замена масла и масляных фильтров;
проверка прочности креплений и приводов;
поверка функционирования подшипников и зажимных устройств;
тестирование системы управления.
Все это дает возможность не сомневаться в эффективности функционирования токарного станка.
3. Работы по замене масла включают в себя:
► Слив со станка отработанного масла.
► Очистка емкостей системы от осадков, грязи и остатков масла.
► Проверка, чистка масляных фильтров.
► Протирка емкостей и корпусов салфетками без ворса.
► Заливка резервуара маслом.
► Точечное заполнение мест смазки согласно карте смазки (выполняется при каждом ТО).
29. Проверка основных параметров технологической точности (проверка готовности к производству деталей с необходимой точностью) не реже — раз в 3 месяца.
* По результатам проверок по каждой единице оборудования Заказчику предоставляется акт с указанием проверок, отклонений и методов их устранения.
30. Своевременное составление спецификаций на приобретение или изготовление запасных частей, необходимых для проведения текущего ремонта и закупки расходных материалов для проведения технического обслуживания станков.
Типы ремонтных работ
Для того чтобы ремонт был выполнен своевременно, требуется разработка графика его планового проведения. Он составляется согласно требованиям руководства по эксплуатации оборудования. В один межремонтный цикл входит:
6 осмотров. Такие работы подразумевают проведения наружного осмотра, не требующего разборки оборудования. Наши специалисты проверяют состояние узлов, выполняют регулировку подшипников, муфты включения, осмотр направляющих, устранение зазоров и задир и т.п.;
4 малых ремонта. Работы выполняются с частичной разборкой. В их ходе проводится регулировка или замена подшипников, крепежей, системы охлаждения и смазки, зачистка ходовых винтов, испытание оборудования на холостом ходу и т.д.;
1 средний ремонт. В ходе таких работ узлы разбираются. Доставляется дефектная ведомость. Износившиеся запчасти восстанавливаются или заменяются. Оборудование проверяется на работоспособность;
1 капитальный ремонт. Выполняется на производственной базе нашей компании. Узлы полностью разбираются, в случае износа восстанавливаются или заменяются. Цель такого ремонта — добиться первоначальной точности и работоспособности оборудования.
5. Техническое обслуживание электрической части станков включает в себя следующие работы:
31. Проверка кнопок аварийной остановки каждого станка, ее чувствительность и надежность работы. При необходимости её замена.
32. Проверка электрических концевых выключателей. При необходимости их замена.
33. Проверка исправности работы кнопок и выключателей на панелях управления.
34. Проверка работы сигнальных ламп.
35. Проверка работы и чистоты вентиляторов охлаждения электрического шкафа, трансформатора, кондиционеров, сетчатых, воздушных фильтров, очистку от грязи и пыли.
36. Очистка электрического шкафа станка, трансформатора и системы ЧПУ от грязи и пыли.
37. Протяжка всех электрических соединений и разъёмов по станку.
Работы по техническому обслуживанию станков ведутся согласно графика, предварительно согласованного с Заказчиком.
Что такое ППР и для чего он нужен?
ППР или планово-предупредительный ремонт – мероприятия, направленные на поддержание исправного рабочего состояния станка и сохранение его эксплуатационных характеристик согласно техническому паспорту.
В планово-предупредительный ремонт входит:
технический ежедневный уход – чистка, смазка, заливка/смена масел;
замена изношенных деталей и затупившихся инструментов;
очистка станка и его узлов.
В план технического обслуживания по ППР должны быть включены профилактические ремонты, текущие (малый и средний) ППР, капитальный ППР и межремонтное техническое обслуживание.
Источник: https://intehstroy-spb.ru/stanki/tehnicheskoe-obsluzhivanie-metallorezhuschih-stankov.html