Расчет параметров однопредметной поточной линии




 

На первом этапе рассчитаем такт, ритм и темп поточной линии и выполним действия по синхронизации технологического процесса, т.е. проектирование операций, по трудоемкости равных или кратных такту, путем объединения технологических переходов.

Такт - это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на лиги. Его определим по формуле:

 

r=Fд/Nз,

 

где Fд - плановый фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентирующих перерывов (примем 480 мин. - 8 ч, асов работы и 20 мин. на потери рабочего времени, итого 480-20=460 мин.), мин; Nз - программа запуска за тот же период времени (по условию 220 шт.), шт.

Получаем: r=460/220=2,091 мин.

Темп поточной линии (Т) - величина, обратная такте, характеризуется количеством деталей, выпускаемых в единицу времени с поточной линии.

 

Т=60/r.

 

Получаем: Т=60/2,091=28,7

Ритм (R) определяется по формуле:

 

R=r·p,

 

где r - такт поточной линии; р - величина транспортной партии, шт.

Получаем:

R=2,091·4=8,364 мин.

Результаты синхронизации сведем в таблицу.

 

Результаты синхронизации технологического процесса при r=2,091

Номер перехода Трудоемкость переходов по вариантам, мин. Номер операции
  технологического перехода операции  
  0,75 2,15  
  0,55    
  0,85    
  0,6    
  1,4    
  1,65 4,15  
  0,7    
  1,8    
  1,4 6,25  
  2,3    
  1,05    
  1,5    
  0,4 6,3  
  0,7    
  0,8    
  0,3    
  0,4    
  0,4    
  1,6    
  1,7    

 

На втором этапе определяем количество рабочих мест по каждой операции - расчетное и принятое, общее число рабочих мест на линии, коэффициент загрузки рабочих мест по каждой операции и общий.

Расчет количества оборудования осуществляем исходя из числа рабочих мест по операциям процесса:

 

Cpi=ti/r,

 


где Cpi - расчетное число рабочих мест на одной операции процесса; ti - норма времени на i-ю операцию с учетом установки, транспортировки и снятия деталей, мин.

Принятое число рабочих мест (Спрi) определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитываем, что на стадии проектирования допускается перегрузка 10-12% на каждое рабочее место.

Коэффициент загрузки i-го рабочего места определяется по формуле:

 

Кз= Cpi/ Спрi

 

Средневзвешенный коэффициент загрузки оборудования Кз поточной линии определяется отношением:

 

,

 

где m - количество операций на поточной линии.

Результаты расчетов заносим в таблицу.

 

Количество рабочих мест на линии и их загрузка при r=2,091

Номер операции Трудоемкость, мин Число рабочих мест Коэффициент загрузки рабочих мест
    расчетное Принятое  
  2,15 1,03   1,03
    0,96   0,96
  4,15 1,985   0,993
  6,25 2,989   0,996
  6,3 3,013   1.004
Итого 20,85 9,977   0,997

 


На третьем этапе определяем длину конвейера и скорость движения ленты конвейера. Расстояние между двумя соседними рабочими местами принимаем равным l=1400 мм.

В нашем случае используем конвейер с односторонним расположением рабочих мест, его длинна составит:

 

мм

 

Скорость ленты конвейера при непрерывном движении рассчитываем в соответствии с тактом поточной линии:

 

V=l/r=1400/2,091=669,536 мм/мин

 

На четвертом этапе для упорядочения работы, повышения ответственности рабочих выполним адресование, то есть определение через какие рабочие места должен пройти каждый экземпляр изделия и занесения этих данных в таблицу. Для этого определим число периодов конвейера и произведем разметку его ленты. Число периодов конвейера представляет собой отвлеченное число, наименьшее кратное всем числам рабочих мест по операциям.

Так, в нашем случае: Спр1,2=1, Спр3=2, Спр4,5=3 то следовательно, число периода конвейера равно П=3*2*1=6. Лента конвейера делится на 2 деления (номера) и за каждым рабочим местом закрепляются определенные номера.

 

Закрепление номеров за рабочими местами на поточной линии

Номер операции Номер рабочих мест Закрепление номера Число закрепленных номеров
    1,2,3,4,5,6  
    1,2,3,4,5,6  
    1,3,5  
    2,4,6  
    1,3  
    2,4  
    5,6  
    1,3  
    2,4  
    5,6  

 

На пятом этапе осуществляем расчет всех видов заделов на поточной линии. Поскольку размеры технологического и транспортного заделов зависят от параметров оборудования и технологического процесса, количество деталей, сборочных единиц и изделий, обрабатываемых одновременно на рабочем месте, принимаем в данном задании равным 1, а размер операционной партии - равным заданной величине транспортной партии. Страховой (резервный) задел принимаем равным 0,1 от планируемой программы производственного запуска за смену (Nз).

Технологический задел представляет собой детали, сборочные единицы и изделия, находящиеся непосредственно в процессе обработки, сборки, испытаний на рабочих местах:

 

ед.,

 

где - число рабочих мест на i-й операции; ni - количество деталей, сборочных единиц и изделий, обрабатываемых одновременно на рабочем месте.

Транспортный задел состоит из деталей, сборочных единиц и изделий, находящихся в процессе перемещения между рабочими местами с помощью транспортных устройств.

При непрерывной транспортировке с применением конвейера задел рассчитывается следующим образом:


Zтр=L·р/V, где

 

L - длина рабочей части конвейера, м.; р - размер операционной партии, шт.; V - скорость движения конвейера, м/мин.

Получаем: Zтр=14000·4/669,536=83,64 ед.

Страховой задел (Zстрах) нейтрализует отрицательное влияние на ритмичность производства случайных перебоев в работе оборудования и др. Его величина составит: Zстрах=4·0,1=0,4 ед.

Оборотный задел представляет собой сумму трех предыдущих заделов.

 

Zоб= Zтехн+ Zтр+ Zстрах=10+83,64+0,4=94,04 ед.

 

На шестом этапе определим длительность операционного и производственного циклов для одного изделия и для условной партии. Размер условной партии принимаем кратным размеру программы производственного запуска за смену, т.е. равным 4 ед.

Длительность операционного цикла определим по формуле:

 

,

 

где n - количество деталей в производственной партии, шт.; ron - число операций; tшт.i - норма времени на выполнение каждой операции, мин; Ср.м.i - количество рабочих мест, занятых изготовлением партии деталей на каждой операции; - время выполнения операции, самой продолжительной в технологическом процессе, мин.; р - размер передаточной партии, шт.

Получаем:

мин.

Производственный цикл изготовления партии деталей учитывает не только операционный цикл, но и естественные процессы и перерывы, связанные с режимом работы, и другие составляющие и определяется по формуле:

 

,

 

где - коэффициент перевода рабочего времени в календарное; Тмо - время межоперационных пролеживания между двумя операциями (принимаем равным 0); Тсм - длительность рабочей смены, ч. (принимаем 8 ч); d см - число смен (принимаем 2); Квн (планируемый коэффициент выполнения норма на операциях (получаем 1); Тс - длительность естественных процессов (принимаем равным 1).

Получаем:

Повышение степени непрерывности производственного процесса и сокращение длительности цикла достигается, во-первых, повышением технического уровня производства, во-вторых, мерами организационного характера. Оба пути взаимосвязаны и дополняют друг друга.

Организационные мероприятия должны предусматривать: сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партионности за счет применения параллельно-последовательного метода движения предметов труда и улучшения системы планирования; построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций; сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство; внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку.

поточный линия производственный такт


Список литературы

 

1. Антонов АН. Основы современной организации производства: Учебник - М.: Изд-во «Дело и сервис»,2004.

2. Дубровин И.А. Экономика и организация производства. - М.: ИТК «Дашков и К», 2006.

3. Евменов А.Д. Организация, регулирование и планирование деятельности систем телевидения. - СПб.: Изд. СПбГУКиТ, 1998.

4. Егорова Т.А. Организация производства на предприятиях машиностроения. - СПб.: Питер, 2004.

5. Золотогоров В.Г. Организация производства и управление предприятием: Учебное пособие. - М.: Изд-во «Книжный дом». 2005.

6. Мескон М.Х., Альберт М., Хедоури Ф. Основы менеджмента. - М.: Дело, 2005.

7. Организация производства и управление предприятием: Учебник. Под ред. О.Г. Туровца. - М.: ИНФРА-М, 2002.

8.Родионова В.Н. Организация производства и управление предприятием. - М.:Изд-во «РИОР», 2005.

9. Туровец О.Г. Организация производства на предприятии: Учебное пособие. - М.: ИНФРА-М, 2005.

10. Туровец О.Г. Теория организации. - М.: Изд-во «РИОР», 2006.

11. Управление организацией: Учебник. /Под ред. А.Г. Поршнева. - М.: ИНФРА-М, 2000.

12. Фатхутдинов Р.А. Организация производства: Учебник. - М.: Инфра-М. 2005.

13.Хаббард Л.Р. Основы организации. М.: Изд-во «NEW ERA».2003.



Поделиться:




Поиск по сайту

©2015-2024 poisk-ru.ru
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.
Дата создания страницы: 2020-03-31 Нарушение авторских прав и Нарушение персональных данных


Поиск по сайту: