Базирование корпусных деталей
Построение и содержание технологического процесса обработки корпусных деталей определяются в основном выбором баз и размерными связями между различными поверхностями. Корпусные детали базируют, выдерживая принципы постоянства и совмещения баз. При изготовлении корпусных деталей наиболее часто используют два способа базирования:
1) по трем плоскостям, образующим координатный угол;
2) по плоскости и двум отверстиям, обработанным по квалитету Н7 с посадкой на два установочных пальца приспособления.
На первой операции заготовку устанавливают на необработанные поверхности, стремясь достичь правильного положения обрабатываемых одной или нескольких поверхностей, предназначенных для использования в качестве технологических баз на большинстве операций. На первой операции стремятся обеспечить правильное распределение припусков на обработку на поверхностях, подлежащих обработке на последующих операциях. В ряде случаев заготовку на одной операции базируют по двум основным отлитым отверстиям, если они имеют достаточные диаметральные размеры. Такой способ базирования обеспечивает снятие равномерного припуска при последующей обработке основных отверстий. В качестве технологической базы может быть использовано отверстие достаточного диаметра. Такая схема базирования применяется, например, при обработке корпуса водяного насоса и подобных корпусных деталей. Обработка наружных поверхностей таких деталей проводится с установкой детали по предварительно обработанному отверстию. В некоторых случаях основные установочные базы обрабатываются с использованием технологических баз в виде предварительно обработанных платиков. Для базирования корпусных деталей широко используют оправки или специальные приспособления. На рисунке 21.1. показано базирование заготовок призматических корпусных деталей по трем плоскостям.
Рисунок 2.1. – Схема базирования корпусной заготовки по трем плоскостям: 1 — внешняя поверхность; 2 — основание; 3 — внутренняя поверхность
При использовании в качестве базы внутренней поверхности (рисунок 2.1, б) обеспечивается более высокая точность толщины стенки, заданная размером S.
На рисунке 2.2. представлено базирование заготовки по плоской поверхности 1 и двум отверстиям 2, обработанным по квалитету 7.
Рисунок 2.2. – Схема базирования корпусной заготовки по плоской поверхности и двум отверстиям
Классификация деталей тел вращения.
Детали, имеющие форму тел вращения, можно разбить на три класса: валы, втулки и диски.
К классу «валов» относятся такие детали как валы, валики, оси, пальцы, цапфы и т. п. Эти детали образуются в основном наружной поверхностью вращения — цилиндрической, иногда конической и несколькими торцовыми поверхностями.
К классу «втулок» относятся втулки, вкладыши, гильзы, буксы и т. п. Эти детали характеризуются наличием наружной и внутренней цилиндрических поверхностей.
В класс деталей «диски» входят диски, шкивы, маховики, кольца, фланцы. Т. е. такие детали, у которых длина (ширина) значительно меньше диаметра и, значит, большие торцовые поверхности.
Валы большей частью изготовляются из проката. Другие детали, относящиеся к этому классу, изготовляются также из поковок, штамповок и реже — отливок. Прокатный материал применяют для изготовления валов как малых, так и больших (150—200 мм) диаметров. Для заготовок гладких валов подбирается прокат диаметра, близкого к диаметру готового вала, с тем чтобы обеспечить минимально допустимый припуск на механическую обработку. При изготовлении из проката валов ступенчатой формы большое количество материала превращается в стружку, поэтому в серийном и особенно в массовом производстве целесообразно, если это технологически возможно, заготовку для валов ступенчатой формы изготовлять путем штампования. Прокат в виде прутков предварительно подвергается правке, разрезанию и центрованию. Процесс выполнения этих предварительных операций и описание оборудования для них изложены нами выше. Обтачивание заготовок для валов и других деталей, имеющих форму тел вращения, бывает следующих видов: черновое (или обдирочное) — с точностью обработки до 5-го класса и с шероховатостью поверхности до 3-го класса включительно; чистовое — с точностью обработки до 4-го класса и с шероховатостью поверхности до 6-го класса включительно; чистовое точное и тонкое — с точностью обработки до 2-го класса и с шероховатостью поверхности до 9-го класса включительно. Обработку указанных деталей производят на различных станках: токарно-винторезных, токарно-револьверных, многорезцовых, токарно-карусельных, одно- и многошпиндельных токарных полуавтоматах и автоматах. На указанных станках можно выполнять следующие операции: 1) обтачивание наружных цилиндрических, конических и фасонных поверхностей; 2) растачивание цилиндрических и конических отверстий; 3) подрезание торцовых поверхностей; 4) протачивание канавок и снятие фасок; 5) нарезание наружной и внутренней резьбы; 6) сверление; 7) зенкерование; 8) развертывание; 9) зенкование; 10) центрование; 11) разрезание; 12) накатывание рифлений и др.