Подготовка наружной и внутренней поверхности трубопровода для нанесения ЛКМ.

При нанесении некоторых современных защитных лакокрасочных покрытий одна из важнейших (а иногда и важнейшая) операций - тща­тельная подготовка покрываемой поверхности. Даже абсолютно пра­вильно выбранные составы лакокрасочных покрытий не смогут выпол­нит), свою задачу, если их наносить на плохо подготовленную поверх­ность.

Каждому виду защитных покрытий, каждому методу их нанесения сопутствует специфическая подготовка поверхности. Только и этом случае смогут проявиться достоинства использованного способа защи­ты стальной конструкции.

Подготовка поверхности включает в себя очистку (удаление жира, грязи, ржавчины, окалины), удаление заусенцев и неровностей, прида­ние поверхности требуемой степени чистоты.

Перед нанесением покрытия поверхность металла должна быть полностью очищена от загрязнений.

Очистку поверхности металла можно осуществлять разными спо с обами: механически (обработка ручным или механизированным инст рументом, струйная очистка, полирование и шлифование), термически (обжиг), химически и электрохимически (отмывка, обезжиривание, уда ленис ржавчины, травленДля многих покрытий основной метод подготовки поверхности струйно-абразивная обработка.

При нанесении гальванических покрытий применяют главным об­разом химические и электрохимические способы подготонки поверхно­сти

Очистка стальных поверхностей с помощью ручных инструментов трудоемка, кропотлива и малоэффективна и обычно используется либо для вспомогательных операций при применении более прогрессивных способов очистки либо при локальной очистке по­верхности в труднодоступных местах а также при обновлении и консервации окрашенных поверхностей.

Струйная очистка

Механической струйной очисткой поверхности металла называют очистку абразивом, выбрасываемым с большой скоростьюпото­ком сжатого воздуха (пневматическая абразивно-струйная очистка);

Термическая очистка

Этот метод основан на том, что стальная деталь, покрытые. ржавчиной, окалиной, старыми красками и другими загрязнениями, помешается в пламя газовой горелки. В связи с возможностью термических деформаций это методпригоден для обработки изделий, толщина стенок которых не превышает 4 мм.

Обезжиривание называется удаление с поверхности металла загрязнений: жиров, масел, смазок, воска и т.д. Наличие на поверхности металла таких загрязнений может вредно сказаться не только на эффективности других методов очистки, но прежде всего и на сцеплении защитного покрытия с основой. Поэтому операция обезжиривания должна входить в полный цикл очистки поверхности изделия.

Билет11

1.Автоматическая дуговая сварка под флюсом. Сущность процесса. Область применения.

Для автоматической дуговой сварки под флюсом исполь­зуют непокрытую электродную проволоку и флюс для защиты дуги и сварочной ванны от воздуха. Подача и перемещение электродной проволоки механизированы. Автоматизированы процессы зажигания дуги и заварки кратера в конце шва.

В процессе автоматической сварки под флюсом дуга горит между проволокой и основным металлом. Столб дуги и металлическая ванна жидкого металла со всех сторон плотно за­крыты слоем флюса толщиной 30—50 мм. Часть флюса распла­вляется, в результате чего вокруг дуги образуется газовая полость, а на поверхности расплавленного металлаванна жидкого шлака. Для сварки под флюсом характерно глубокое проплавление основного металла. Действие мощной дуги и весьма быстрое движение электрода вдоль заготовки обусловливают оттеснение расплавленного металла в сторону, противоположную направлению сварки, по мере поступательного движе­ния электрода происходит затвердевание металлической и шлаковой ванн с обра­зованием сварного шва покрытого твердой шлаковой коркой. Проволоку подают в дугу и перемещают ее вдоль шва с помощью механизмов подачи и пере­мещения. Ток к электроду поступает через токопровод.

Основные преимущества автоматической сварки под флюсом по сравнению с ручной дуговой сваркой состоят в повышении произ­водительности процесса сварки в 5—20 раз, качества сварных соеди­нений и уменьшении себестоимости 1 м сварного шва. Повышение производительности достигается за счет использования больших сварочных токов (до 2000 А) и непрерывности процесса сварки. Применение непокрытой проволоки позволяет приблизить токопро­вод на расстояние 30—50 мм от дуги и тем самым устранить опасный разогрев электрода при большой силе тока. Плотная флюсовая защита сварочной ванны предотвращает разбрызгивание и угар расплавленного металла. Увеличение силы тока позволяет сваривать металл большой толщины (до 20 мм) за один проход без разделки кромок.

Повышенное качество сварных швов обусловлено получением более высоких механических свойств наплавленного металла благо­даря надежной защите сварочной ванны флюсом, интенсивному раскислению и легированию вследствие увеличения объема жидкого шлака, сравнительно медленного охлаждения шва под флюсом и твердой шлаковой коркой: улучшением формы и поверхности свар­ного шва и постоянством его размеров по всей длине вследствие регулирования режима сварки, механизированной подачи и пере­мещения электродной проволоки.