Вологодское масло отличается от сладко-сливочного несоленого масла своеобразным приятным, явно выраженным вкусом и ароматом пастеризованных сливок. Отличительными особенностями действующей технологии его выработки по способу сбивания сливок в маслоизготовителях являются: использование высококачественных свежих сливок, высокая температура пастеризации (95°) сливок с применением выдержки при этой температуре, низкое содержание жира в сливках (25–28%) и однократная промывка масла водой. По современным представлениям, специфические вкус и аромат вологодского масла обусловливаются сульфгидрильными соединениями, образующимися в сливках при пастеризации. Образование их в сливках происходит в результате изменений некоторых белков молока при воздействии высокой температуры. Технология производства вологодского масла направляется таким образом, чтобы обеспечить наибольшее образование ароматических веществ при пастеризации сливок и полнее сохранить их на других стадиях технологического процесса.Технологический процесс производства вологодского масла способом сбивания сливок состоит из следующих операций: приемки и сортировки сливок, пастеризации сливок, охлаждения и физического созревания сливок, сбивания сливок, промывки масляного зерна водой, обработки и регулирования состава масла, упаковки масла. При приемке сливок на заводе проверяют их вкус, запах, кислотность, содержание жира, производят измерение температуры. Для выработки вологодского масла используют сливки первого сорта. Содержание жира в них должно быть в пределах от 25 до 28%. К первому сорту относятся сливки с чистым, свежим, сладковатым вкусом, свободным от всяких посторонних привкусов и запахов, с однородной консистенцией, без комочков масла и засоренности, незамороженные. Кислотность сливок первого сорта при жирности их 23 должна быть не выше 16 градусов и при жирности их 23–32% – не выше 15 градусов. Сливки, соответствующие по качеству первому сорту, фильтруют, взвешивают на весах и сливают в приемную ванну, откуда они поступают в пастеризатор, где нагреваются до 95° и направляются в поточный выдерживатель. За время прохождения в выдерживателе сливки подвергаются воздействию этой температуры в течение 10–15 минут. Из выдерживателя сливки самотеком поступают на двухсекционный охладитель, где они охлаждаются до температуры не выше 6° и направляются в сливкосозревательные ванны, в которых они выдерживаются при низких температурах (1,5–6°). При этом процессе, называемом физическим созреванием, часть жира переходит из жидкого состояния в отвердевшее, кристаллическое. Чем ниже охлаждаются сливки, тем интенсивнее идет процесс кристаллизации молочного жира, короче выдержка для физического созревания. Так, при температуре 6° выдержка сливок должна быть не менее 6 часов, при температуре 2° она может быть сокращена до 1 часа. По окончании физического созревания сливки подогревают до 7–13° и подают в маслоизготовитель, где последовательно проводятся сбивание сливок, промывка масляного зерна и обработка масла. При нормальных условиях сбивание сливок продолжается 35–45 мин. и считается законченным при получении зерна величиной 2–3 мм. После удаления пахты масляное зерно промывают водой и обрабатывают. Промывку масляного зерна водой применяют однократную. Количество воды для промывки должно составлять 50% от веса сливок, пошедших на сбивание. В процессе обработки масла, масляные зерна соединяются в пласт, регулируется содержание влаги и достигается раздробление плазмы в масле в виде мелких капелек. Чем меньше размеры капель, тем медленнее развиваются микробиологические процессы, и стойкость масла повышается. Обработанное масло упаковывают в заранее подготовленные, выстланные пергаментом ящики и немедленно направляют в маслохранилище для быстрого охлаждения. Хранение масла в маслохранилище допускается в летнее время не более 3 дней.
50.Принципы и методы лежащие в основе выработки сухих и сгущенных молочных продуктов.
Сушка – это процесс удаления влаги. При производстве всех видов сухих молочных продуктов процесс удаления свободной влаги проводят в две ступени – сгущение и сушка сгущенного продукта. Сгущение выпариванием производится до такой величины общей м.д. сухих веществ, при которой м.д. ККФК в воде не превышает 18-20% и продукт не утрачивает текучесть. Сгущенные смеси высушивают до конечной влажности, устанавливаемой в зависимости от форм связи воды с составными частями сухого вещества сухого молока. В молоке цельном наряду с свободной содержится связанная вода (около3,2%). Связанная вода недоступна микроорганизмам, не является растворителем, не участвует в микробиологических и биохимических процессах, не замерзает при 0°С. Она, прочно связана с составными частями молока. Удаление её сопровождается необратимыми изменениями сухих веществ перерабатываемого молока- сырья. Исходя из этого связанная вода должна быть оставлена в сухих молочных продуктах. Из составных частей молока воду связывают белки, на 95% (всей связанной), по массовой доле которых и устанавливают конечную влажность продукта – не более 15% от м.д. белка в нём. На этом основано нормирование конечной влажности сухих молочных продуктов, по достижению которой заканчивают процесс сушки. Молочные продукты сушат различными способами: распылительным в потоке горячего воздуха, в кипящем слое, контактным (плёночным), сублимацией и в состоянии пены. Не зависимо от способа сушки, в процессе производства должно быть обеспечено:
- получение заданной конечной влажности продукта,
- его свободной сыпучести, с минимальным содержанием свободного поверхностного жира,
- максимальная растворимость и высокая её скорость при минимальных потерях сырья и продукта.
При сушке в потоке горячего воздуха или контактным способом нельзя допускать перегрева, пересыхания и пригарания сухого порошка.