Режим работы бумагоделательной машины №5.





4.3.1. Очистка бумажной массы.

Перед подачей на бумагоделательную машину бумажная масса проходит дополнительную очистку на центриклинерной установке и узлоловителях УЗ-13. Из машинного бассейна (поз. 108) насосом (поз. 109) (№ 5-11м; 5-12м) заданное количество бумажной массы (для получения определенной массы 1 м² бумаги) с концентрацией (2,5-2,8) % подается во всасывающий патрубок первого смесительного насоса (поз. 111) (№ 5-15м). Для разбавления массы до концентрации от 0,3 до 0,7 % на всас насоса поступает регистровая вода из сборника регистровых вод (поз. 58).

Во всасывающий трубопровод этого же насоса поступает, меловая суспензия с концентрацией 220±20 г/л, в количестве обеспечивающем заданную зольность и раствор глинозема для уменьшения анионных загрязнений. Первым смесительным насосом разбавленная бумажная масса подается на 3-х ступенчатую центриклинерную установку. Отходы после 1-ой ступени очистки (поз. 112) разбавляются регистровой водой до концентрации (0,5-0,8) % и насосом (поз. 113) (№ 5-31м) подаются на 2 ступень очистки (поз. 114). Очищенная масса после 2 ступени очистки возвращается снова на 1 ступень очистки, а отходы разбавляются регистровой водой до концентрации (0,4-0,8) % и подаются насосом (поз. 115) (№ 5-32м) на 3 ступень очистки поз. 116. Очищенная масса с 3 ступени очистки возвращается на 2 ступень, а отходы поступают в бак-песочницу поз. 117. Бак периодически промывается, масса из бака идет во второй разбор сборника регистровой воды (поз. 58) или в подсеточную ванну.

Давление массы на входе 1, 2 и 3 ступеней очистки поддерживается в пределах от 3,0 до 3,5 бар, а на выходе от 1,0 до 2,0 бар. Очищенная масса с 1 ступени центриклинеров разбавляется регистровой водой до концентрации (0,4-0,6) % и смесительным насосом (поз. 118) (№ 5-16) бумажная масса подается через вертикальную сортировки Voith GR-35 для очистки. Очищенная масса с сортировки Voith GR-35 (поз. 118а) поступает в коллектор напорного ящика БДМ № 5 (поз. 120), а отходы подаются на узлоловитель УЗ-13 (поз. 119). С УЗ-13 очищенная масса направляется во всасывающий патрубок первого смесительного насоса, а отходы на вибрационную сортировку (поз. 56). С вибрационной сортировки отсортированная масса самотеком идет в бассейн очищенного брака (поз. 40), а отходы в канализацию.

Во всас 1 смесительного насоса (поз. 111) подается клей АКД и крахмальный клей. В коллектор напускного устройства подается силиказоль.

4.3.2. Напускное устройство БДМ-5.

Напускное устройство гидродинамического типа предназначено для равномерного распределения потока бумажной массы, подаваемой на сетку, устранить завихрения и флокуляцию целлюлозных волокон в потоке, осуществить напуск массы на сетку со скоростью сопоставимой со скорости движения сетки.

В напускное устройство входят:

- гаситель пульсации;

- распределитель – коллектор напорного ящика;

- коллектор разбавленной воды.

Гаситель пульсации предназначен для устранения пульсаций в поступающем потоке массы. Поступающая суспензия бумажной массы проходит через перфорированную плиту, затем попадает в пневматический напорный гидробак и далее поступает в распределитель с 48 патрубками, расположенными по диаметру бака. В распределителе бумажная масса разбавляется осветленной водой. Профиль бумажного полотна по ширине регулируется степенью открытия вентилей на разбавительном коллекторе осветленной воды.

Распределитель представляет собой плиту с 48 патрубками, равномерно расположенными по ширине напорного ящика, обеспечивает равномерное распределение массы по всей ширине напускного устройства.

Для обеспечения оптимальных условий формования бумажного полотна с целью получения наилучших характеристик имеется регулировка угла выхода струи с напорного ящика. Регулировка осуществляется при помощи наклона напорного ящика.

Главной часть напускного устройства является блок ступенчатого диффузора. Он состоит из плиты, диффузорных трубок, в которые запрессованы диффузорные вставки. Диффузорные вставки распределены по всей ширине напускного устройства в несколько рядов, расположенных друг под другом.

Назначение диффузорных вставок в равномерном распределении потока массы по всей ширине напускной щели.

Разница давления в гасителе пульсации и коллекторе разбавительной воды должна находиться в пределах от 0,3 до 0,6 бар.

Максимальная ширина напуска – 4700 мм.

Максимальная скорость потока – 600 м/мин;

Концентрация массы в напорном устройстве устанавливается в зависимости от ассортимента выпускаемой продукции и регулируется высотой выпускной щели.

Скорость истечения массы из напорного ящика должна равняться или немного отставать от скорости сетки. Зависимость между скоростью истечения массы и напором подсчитывается по формуле:

V=60 jV2gh

где j – коэффициент истечения

g – ускорение силы тяжести, м/с²

h – суммарный напор, м

V – скорость истечения массы, м/мин

Высота открытия щели напорного ящика оказывает влияние на изменение концентрации.

Для уменьшения концентрации массы в напорном ящике необходимо увеличить высоту открытия щели, при этом необходимо поддерживать напор постоянным.

Постоянство напора в напорном ящике поддерживается за счет автоматического управления регулирующей арматуры.

После выхода из напускного устройства масса с заданными параметрами, т.е концентрацией, скоростью и углом истечения попадает на сеточный стол .

4.3.3. Сеточный стол.

Сеточный стол разделен на ветвь, где происходит отлив, обезвоживание и передача бумажного полотна на пресс, и, обратную ветвь, где сетка подвергается регенерации, правке и натяжке.

Сеточный стол скомпонован, по ходу сетки, из следующих элементов:

- грудной вал (поз. 121);

- грудной доски (поз. 122), стоящей от вертикальной оси грудного вала на расстоянии 160 мм;

- гидропланочных пакетов (поз. 123) в количестве 13 шт., пакеты укомплектованы керамическими гидропланками;

- ящик низкого вакуума (поз. 124) в количестве 1 шт. Вакуум в коллекторе ящика низкого вакуума не более 0,3 бар;

- сухих отсасывающих ящиков (поз. 125), в количестве 5 шт., с керамическим покрытием. Распределения вакуума по сухим отсасывающим ящикам, бар:

- ящик №1 0,1-0,12;

- ящик №2 0,12-0,14;

- ящик №3 0,14-0,16;

- ящик №4 0,18-0,2;

- ящик №5 0,18-0,2.

- гауч-вал (поз. 126) – двухкамерный диаметром 1000 мм. Распределения вакуума по камерам, бар:

· камера №1 0,50-0,65;

· камера №2 0,55-0,70.

Перед гауч-валом установлены водяные отсечки кромок бумажного полотна. Давление воды на отсечки (10-20) бар.

После гауч-вала бумажное полотно, с сухостью от 18 до 22 %, снимается с сетки пересасывающим валом (поз. 127) и передается на 4-х вальный пресс.

На обратной ветви сетки, по ходу, установлены:

- сеткоповоротный вал (поз. 128) диаметром 700 мм;

- сетковедущие валики (поз. 129) 3 шт.;

- натяжные валики (поз. 130) 2 шт.;

- сеткоправильный валик (поз. 131) 1 шт.

Для предотвращения растекания массы по сторонам сеточного стола применяются неподвижные ограничительные линейки.

Для регенерации сетки, на нижней ветви, установлены отбойные, промывные спрыски и игольчатый осциллирующий спрыск высокого давления. Фильтрованная вода, используемая на спрыски, имеет температуру от 40 до 45 °С и подается насосом из сборника теплой воды.

Давление воды на подсеточные спрыски 4,0 бар, давление воды на спрыск высокого давления от 15 до 20 бар. Ход перемещения спрыска высокого давления имеет диапазон 203 мм, диаметр фильер 1 мм.

Во избежание порчи сетки, разница между температурой регистровой воды и температурой воды, подаваемой на спрыски сетки не должна превышать 10 °С.

Температура регистровой воды 42±2 °С.

Сетки применяются синтетические. Натяжение сетки проверяется тензометром и равно (5,5-6,5) кН/м.

Приводными валами сетки являются гауч-вал и сеткоповоротный вал.

Качество бумаги в процессе отлива на сеточном столе зависит от многих факторов: диспергировании массной суспензии в напорном ящике и на сетке, степени разбавления, температуры массы, степени помола.

С увеличением длины волокон возрастает флокуляция, при этом ухудшается просвет бумаги. Пониженная концентрация бумажной массы уменьшает процесс флокуляции. Размол уменьшает флокуляцию волокон, так как при этом они измельчаются и гидратируются. Улучшение диспергирования волокнистой суспензии в процессе отлива позволяет получать однородный по просвету бумажный лист и повысить механические свойства бумаги.

Кроме этого, при отливе бумага приобретает анизотропность, т.к. большая часть волокон на сетке имеет продольную ориентацию. Для снижения анизотропности скорость выхода массы на сетку должна приближаться к скорости движения сетки.

 

4.3.4. Прессовая часть.

На прессовой части машины происходит дальнейшее обезвоживание бумажного полотна до сухости от 40 до 42 %.

При этом процесс прессования оказывает влияние на ряд свойств бумаги: бумажное полотно уплотняется, повышается объемный вес, увеличивается механическая прочность.

При прессовании применяются иглопробивные синтетические сукна. Прессовые сукна предохраняют бумажное полотно от раздавливания в зоне контакта прессовых валов, воспринимают влагу из бумажного полотна и транспортируют бумажное полотно в прессовой части.

Удаление влаги из бумажного полотна на прессовой части происходит:

- за счет механического отжима в зоне контакта прессовых валов.

- отвода воды в прессовое сукно за счет разряжения в зоне контакта отсасывающих валов.

Конечная сухость полотна с прессов зависит:

- от вида вырабатываемой бумаги;

- от удельного давления прижима валов;

- от скорости БДМ;

- от состояния прессовых сукон;

- от степени помола бумажной массы и т.д.

Прессовая часть состоит из:

- вакуум-пересасывающего устройства (поз. 127)

- четырехвального пресса

- офсетного пресса (поз. 132)

- прессовых сукон и системы регенерации прессовых сукон.

 

4.3.4.1. Вакуум-пересасывающее устройство – перфорированный однокамерный вал диаметром 700 мм, ширина вакуумной камеры 200 мм. Величина вакуума в пересасывающем вале от 0,4 до 0,6 бар.

Первая, по ходу бумажного полотна, зона прессования образована нижним желобчатым валом и 3-ей камерой отсасывающего вала. Прессование в этой зоне происходит между сукном пересасывающего вала и сукном нижнего желобчатого вала.

Вторая зона прессования образована 1-ой камерой отсасывающего вала и центральным валом. Прессование полотна в этой зоне происходит между сукном пересасывающего вала и поверхностью центрального вала. Передача бумажного полотна с 1-ой зоны прессования во 2-ю осуществляется с помощью 3-ей камеры отсасывающего вала.

Третья зона прессования образована поверхностью центрального вала и верхним желобчатым валом. Прессование полотна в этой зоне происходит между поверхностью центрального вала и сукном верхнего желобчатого вала.

4.3.4.2. Четырехвальный пресс состоит из двух желобчатых валов с регулируемым прогибом (поз. 133).

Линейное давление в зоне захвата между нижним желобчатым валом и отсасывающим валом: (245-490) Н/см или (25-50) кгс/см.

Линейное давление в захвате между верхним желобчатым валом и центральным валом: (490-784) Н/см или (50-80) кгс/см.

Для создания и регулирования бомбировки желобчатого вала в вал подается масло от маслостанции. Величина бомбировки задается корректором установленный на пульте управления маслостанции желобчатого вала. Величина линейного давления устанавливается в диапазоне от Рmin до Рmax по мере необходимости запрессовки валов.

- Трех камерный отсасывающий вал (поз. 134) диаметром 950 мм, имеет перфорацию диаметром 4 мм, облицован полиуретаном.

Вакуум в 1-ой и 3-ей камерах (0,4-0,7) бар

Вакуум во 2-ой камере не более 0,25 бар

- Центральный вал (покрытие гранит) (поз.135) диаметром 1050 мм.

Линейное давление в захвате между верхним желобчатым валом и гранитным валом: (343-637) Н/см или 35-65 кгс/см

 

 

Для очистки поверхности центрального вала и съема бумажного полотна центральный вал оснащен шаберным устройством. Прижим шабера пневматический. Величина давления воздуха в механизме прижима шабера (2,0-3,0) бар.

 

4.3.4.3. Офсетный пресс.

Устанавливается перед сушильной частью машины и предназначен для уплотнения бумаги, повышения гладкости, устранения маркировки от сетки и сукон.

Пресс состоит из:

- нижнего вала (покрытие гранит) диаметром 800 мм;

- верхнего вала (покрытие резина) диаметром 800 мм.

Линейное давление в зоне прессования (215-294) Н/см или (22-30) кгс/см.

4.3.4.4. Прессовые сукна и система регенерации прессовых сукон.

Прессовые сукна служат для улучшения условий прессования сырого бумажного полотна и должны обладать хорошей пористостью и впитывающей способностью. На прессовой части используется три синтетических иглопробивных сукна:

- сукно пересасывающего вала 21000*4800 мм;

- сукно нижнего желобчатого вала 15000*4800 мм;

- сукно верхнего желобчатого вала 15000*4800 мм.

На каждом сукне для регенерации и их промывке установлены по две сукномойки и спрыски.

Величина вакуума на сукномойках поддерживается от 0,2 до 0,4 бар. При увеличении разряжения на сукномойках, сукна промываются спрыском высокого давления.

Давление воды на спрыск высокого давления (10-15) бар.

На спрыски подается вода с температурой до 45±5 °С.

Прессовые сукна имеют ручные и автоматические правки. Для натяжения сукон установлены сукнонатяжные валики с пневмоприводом.

Для компенсации прогиба валов при прессовании и обеспечении одинакового удельного давления по ширине полотна, на прессовых валах делается бомбировка (разность диаметров середины и краев вала).

Бомбировку имеют следующие валы:

- отсасывающий вал 4-х вального пресса 0,8 мм по окружности;

- центральный вал 4-х вального пресса 0,2 мм по диаметру;

- обрезиненный вал офсетного пресса 0,8 мм по окружности;

- гранитный вал офсетного пресса 0,65 мм по диаметру.

Остальные валы цилиндрические.

После прессовой части бумажное полотно поступает в сушильную часть.

 

Сушильная часть.

Сушильная часть служит для удаления влаги, оставшейся в полотне бумаги после прессования, путем испарения на поверхности обогреваемых паром сушильных цилиндров.

Сушильная часть состоит из:

- сушильных цилиндров, расположенных в два ряда в шахматном порядке на отм. 6.00 м, предназначенных для сушки бумажного полотна и разделенных по количеству на отдельные сушильные группы. Количество сушильных цилиндров – 52 шт.;

- холодильных цилиндров, расположенных в конце сушильной части БДМ и предназначенных для охлаждения бумажного полотна перед каландрированием и отделкой. Количество холодильных цилиндров – 2 шт.;

- сукносушильных цилиндров, расположенных в каждой сушильной группе и предназначенных для сушки сукносушильных сеток. Количество сукносушильных цилиндров – 10 шт.;

- суноведущих валиков, расположенных в сушильной части машины и предназначенных для проводки сукносушильных сеток, их натяжения и правки. Количество сукноведущих валиков – 50 шт.;

- бумаговедущих валиков, расположенных между сушильными группами и предназначенных для проводки бумажного полотна. Количество бумаговедущих валиков – 50 шт.;

- канатиконятяжных станций, расположенных на отм. 0.00 м сушильной части и предназначенных для натяжения канатиков.

Количество сушильных групп– 6 шт.

Заправка бумажного полотна – канатиковая.

Смазка подшипников цилиндров и паразитного привода – централизованная.

Смазка подшипников сукно- и бумаговедущих валов – местная.

Рабочее давление пара в сушильных цилиндрах – 3 бар.

Привод сушильной части - многодвигательный.

Сушильный, сукносушильный и холодильный цилиндрысостоят из барабана d = 1500 мм, длиной 4674 мм и толщиной стенки 25 мм и двух крышек с цапфами, прикрепленных к барабану. Барабаны холодильных цилиндров выполнены из специального нержавеющего чугуна.

Поступление пара и удаление конденсата в сушильных и сукносушильных цилиндрах производится с приводной стороны машины.

Паровые головки фирмы «Dablin»с неподвижным сифоном. Уплотнение в головках осуществляется за счет плоского картридж с пружинами, который компенсирует перепады давления пара и уплотнительного кольца. Зазор между сифоном и внутренней стенкой цилиндра – (6-8) мм. Установка сифона – 15 градусов от вертикали по ходу движения стенки цилиндра. В сушильных цилиндрах установлены термопланки.

Канатиковая заправкаразбита на 6 групп, по одной в каждой приводной сушильной группе. Каждая канатиковая группа имеет грузовую натяжку горизонтального типа, расположенную на отм. 0.00 м. машины.

Валы для правок и натяжек имеют корпуса подшипников со сферической поверхностью и усиленный подшипниковый узел, что допускает возможность перекоса вала.

Сукноправкаавтоматическая мембранного типа пневматическая, установлена на приводной опоре правильного вала. На опоре лицевой стороны вала установлен механизм ручной правки.

Разбивка сушильных цилиндров по группам (по приводу):

- 1 группа 1-4 сушильные цилиндры

- 2 группа 5-14 сушильные цилиндры

- 3 группа 15-24 сушильные цилиндры

- 4 группа 25-34 сушильные цилиндры

- 5 группа 35-42 сушильные цилиндры

- 6 группа 43-52 сушильные цилиндры; 53-54 цилиндры – холодильные.

4.4.1. Пароконденсатная система БДМ-5.

Сушильная часть БДМ-5 разбита на 5 групп по пару:

- 1а группа 15-42 сушильные цилиндры (поз. 154);

- 1б группа 46-52 сушильные цилиндры (поз. 152);

- 2а группа 5-14 сушильные цилиндры (поз. 155);

- 3 группа 1-4 сушильные цилиндры (поз. 150);

- сукносушильная группа (поз. 153).

Свежий пар подается на сукносушильную (поз. 137), 1а (поз. 138) и 1б (поз. 136) группы. Конденсат отводится в водоотделители сукносушильный (141) и 1а (поз. 142) соответственно. Пары вскипания из водоотделителя 1а (поз. 142) (вторичный пар) поступает во 2а группу (поз. 139), а с сукносушильного водоотделителя в 3 группу (поз. 140). Конденсат из водоотделителя 1а (поз. 142) откачивается насосом № 5-91М (поз. 158) через теплообменник (поз. 146) в бак конденсата (поз. 147), либо в водоотделитель 2а (поз. 139). Конденсат из водоотделителя сукносушильного (поз. 141) самотеком поступает в водоотделитель 2а (поз. 139) или в водоотделитель 3 (поз. 145). Конденсат из 1б (поз. 136), 2а (поз. 139) и 3 (поз. 144) групп поступают самотеком в водоотделитель 1б (поз. 140), 2а (поз. 142) и 3(поз. 145) групп соответственно. Пары вскипания с водоотделителей 1б (поз. 140), 2а (поз. 143), и 3 (поз. 145) групп поступают в вакуум-насос № 47 (поз.150).

Конденсат с 1б (поз. 140) водоотделителя поступать в в/о 2а (поз. 142) или в в/о 3 (поз. 145), а с них насосами № 5-95М (5-96М) из водоотделителя 2а (поз. 160) № 5-93М (5-94М) из водоотделителя 3 (поз. 161) откачивается через теплообменник (поз. 146) в бак конденсата (поз. 147). С бака конденсата насосами № 5-74М, 5-75М (поз. 166) конденсат подается на ТЭЦ-1.

При выработке тонких видов бумаг (55-70 г/м²) цилиндры № 35-42 отключаются по пару и конденсату.

4.4.2. Пароконденсатная система БДМ-6.

Сушильная часть БДМ-6 разбита на 5 групп по пару:

- 1а группа 15-42 сушильные цилиндры (поз. 154);

- 1б группа 44, 46, 48, 50, 52 сушильные цилиндры (поз. 151);

- 2а группа 5-14 сушильные цилиндры (поз. 155);

- 2в группа 43, 45, 47, 49, 51 сушильные цилиндры (поз. 153);

- 3 группа 1-4 сушильные цилиндры (поз. 148).

Свежий пар подается на 1а (поз. 154), 2а (поз. 155), 1б (поз. 151) и 2в (поз. 153) группы. Конденсат отводится в водоотделители 1а (поз. 158а), 2а (поз. 159), 1б (поз. 157) и 2в (поз. 152) соответственно. Пары вскипания из водоотделителя 1а (поз. 158а) (вторичный пар) поступают в 3 группу (поз. 148), а конденсат откачивается насосом № 6-91М через теплообменник (поз. 162) в бак конденсата (поз. 163) или самотеком в водоотделитель 2а (поз. 159). Также пары вскипания из водоотделителя 1а (поз. 158а) (вторичный пар) могут подаваться во 2а группу (поз.155). Пары вскипания из водоотделителей 1б (поз. 157), 2а (поз. 159), 2в (поз. 152) и 3 (поз. 160а) отсасываются вакуум-системой (поз. 164) в конденсатор (поз. 163а), где охлаждаются и попадают самотеком в бак конденсата (поз. 163).

Конденсат из водоотделителя 1б (поз. 157) самотеком подается в водоотделители 2а (поз. 159) или 3 (поз. 160а). Конденсат из водоотделителя 2в (поз. 152) самотеком подается в водоотделитель 2а (поз. 159). Конденсат с 2а водоотделителя (поз. 159) насосами (поз. 156) № 6-96М (6-96Ма) и с 3 водоотделителя (поз. 160а) насосами (поз. 161а) № 6-93М (6-94М) откачивается через теплообменник (поз. 162) в бак конденсата (поз. 163). С бака конденсата насосами № 6-74М, 6-75М (поз. 167) конденсат подается на ТЭЦ-1.

Температура пара после ОУ в зависимости от давления указана в таблице № 4.1.

Таблице № 4.1. Температура пара после ОУ

Рп Тнас Тп = Тнас+delТ
3,5 бар 148 °С 158 °С
4,0 бар 152 °С 162 °С
4,5 бар 155 °С 165 °С
5,0 бар 159 °С 169 °С
5,5 бар 162 °С 172 °С

 

В сушильной части БДМ № 5,6 используются синтетические сетки отечественного и зарубежного производства с характеристиками указанными в таблице № 4.2.

Таблице № 4.2. Характеристики сушильных сеток

Позиция Размер (м * м) Воздухопроницаемость (м3/ м2 * час)
1 суш. группа 30×4,57 до 1500
2 суш. группа (БДМ-5) 63×4,57 до 2500
2 суш. группа (БДМ-6) 38×4,57 до 2500
3-6 суш. группы 38×4,57 3700-5700

 

Процесс сушки бумаги на БДМ представляет собой комбинированную сушку с прерывистым режимом, состоящий из контактной сушки на нагретой поверхности сушильных цилиндров и конвективной сушки на свободных участках между сушильными цилиндрами.

Основными факторами процесса сушки бумаги являются; температура греющего пара и температура сушильных цилиндров, скорость машины, свойства окружающего воздуха и система вентиляции, а также коэффициент теплопередачи. В зависимости от этих параметров устанавливается давление пара в сушильных цилиндрах в следующих диапазонах, единицы измерений бар:

- для БДМ-5:

· 1а группа 0,7-3,0

· 1б группа 0,1-1,5

· 2а группа 0,1-1,5

· 3 группа 0,1-0,9

· сукносушители 0,4-2,3

- для БДМ-6:

· 1а группа 0,7-3,0

· 1б группа 0,7-2,0

· 2а группа 0,7-2,0

· 2в группа 0,7-2,0

· 3 группа 0,1-1,0

Для удаления конденсата из сушильных цилиндров необходимо контролировать перепад давления между паровой группой и водоотделителем этой группы. Минимальный перепад давления между паровой группой и водоотделителем этой группы должен составлять 0,2 бар.

Коэффициент теплопередачи зависит от чистоты стенок сушильного цилиндра, наличия в цилиндре конденсата, степени натяжения и воздухопроницаемости сушильных сукон, начальной и конечной влажности бумаги. К перечисленным факторам относятся свойства самой бумаги; толщина, степень помола бумажной массы, композиция, количество наполнителя. С повышением толщины и степени помола процесс сушки замедляется.

В результате сушки изменяются размеры волокон и их физико-механические свойства (гибкость, гидрофильность, прочность), а сам лист подвергается усадке. Деформация бумаги тем меньше, чем меньше усадка бумаги.

С помощью АСУ ТП ведется контроль и регулирование давления пара, поступающего на сушку и влажность бумажного полотна на накате.

Бумага после сушки выходит пересушенной и имеет высокую температуру от 65 до 75 °С. Цель установки холодильных цилиндров предотвратить пересыхание бумаги после сушки; несколько увлажнить бумагу, сделав ее более мягкой, что важно для обработки бумаги в машинном каландре, снять электризацию сухой бумаги при трении о валы каландра и при намотке.

В холодильные цилиндры подается свежая вода. Удаление воды из цилиндров производится с помощью подачи сжатого воздуха.

 





Читайте также:
Функции, которые должен выполнять администратор стоматологической клиники: На администратора стоматологического учреждения возлагается серьезная ...
Своеобразие родной литературы: Толстой Л.Н. «Два товарища». Приёмы создания характеров и ситуаций...
Эталон единицы силы электрического тока: Эталон – это средство измерения, обеспечивающее воспроизведение и хранение...
Основные понятия туризма: Это специалист в отрасли туризма, который занимается...

Рекомендуемые страницы:


Поиск по сайту

©2015-2020 poisk-ru.ru
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.
Дата создания страницы: 2017-04-20 Нарушение авторских прав и Нарушение персональных данных


Поиск по сайту:

Обратная связь
0.068 с.