Методические указания
по дисциплине
«ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ»
Направление подготовки: 15.03.05 «Конструкторско-технологическое
обеспечение машиностроительных производств»
Профиль подготовки: «Технология машиностроения»
Квалификация (степень) выпускника: бакалавр
Формы обучения: очная, заочная
Тула 2016
Методические указания по выполнению курсового проекта составлены профессором кафедры ТМС Г.М. Шейниным и обсуждены на заседании кафедры «Технология машиностроения» Политехнического института,
протокол № 12 от «26» апреля 2016 г.
Зав. кафедрой ________________А.А. Маликов
Методические указания по выполнению курсовой работы пересмотрены и утверждены на заседании кафедры «Технология машиностроения» Политехнического института,
протокол №___ от "___"____________ 201__ г.
Зав. кафедрой________________ А.А. Маликов
СОДЕРЖАНИЕ
| ВВЕДЕНИЕ.............................................................................................. 1 Цель и задачи выполнения курсового проекта……………….......... 2 Основные требования к курсовому проекту…………...................... 3 Методические указания по работе над темой.................................... 4 План построения и содержание разделов пояснительной записки... 5 Оформление графической части курсового проекта......................... СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ................................ ПРИЛОЖЕНИЕ А Пример задания на курсовой проект………….. ПРИЛОЖЕНИЕ Б Пример титульного листа курсового проекта…. |
ВВЕДЕНИЕ
Важными аспектами развития творческого мышления являются:
-развитие навыков самостоятельной работы с научно-технической специальной литературой, производственной технической документацией и нормативной базой;
-развитие умения использовать теоретические знания для анализа вариантов и выбора наилучшего способа решения практических задач;
-развитие навыков проектирования изделий и разработки технологических процессов.
В решении этих задач при подготовке бакалавра по направлению «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств» важную роль играет курсовой проект по дисциплине «Проектирование технологических процессов» (ПТП).
1 Цель и задачи курсового проекта
Курсовой проект (КП) должен:
-закрепить теоретические знания, полученные в процессе обучения, и расширить представление о различных видах и основах разработки технологических процессов в машиностроении.
-подготовить к выполнению курсовых работ и проектов по другим технологическим дисциплинам, а также выпускной квалификационной работы;
-подготовить к освоению программы обучения магистров;
-облегчить адаптацию к производственно-технологической и проектно-конструкторской деятельности по обработке заготовок, проектированию оснастки и эксплуатации оборудования в машиностроительном производстве. Выполнение этих требований является целью КП.
После окончания КП студент должен знать и уметь использовать:
-некоторые типовые технологические процессы изготовления заготовок и деталей;
-методы выбора технологического оборудования и оснастки для обработки заготовок;
-методы расчета припусков, режимов резания и норм времени обработки на металлорежущих станках;
-типаж и стандарты технологической оснастки;
-правила оформления конструкторской и технологической документации.
Эти требования определяют задачи, объем и содержание КП.
2 Основные требования к курсовому проекту
2.1 Темой проекта является разработка операций технологического процесса (ТП) изготовления детали средней сложности в условиях массового или серийного производства. Объект разработки выбирается с помощью руководителя производственной практики и утверждается или изменяется руководителем в начале пятого семестра. При этом желательно, чтобы ТП изготовления детали включал несколько разнотипных операций механической обработки, а исходной заготовкой была поковка или отливка.
2.2 Исходными материалами и данными при выполнении КП являются чертежи детали и сборочной единицы, в которую она входит, тип производства и (или) годовой объем выпуска, заводские карты ТП и чертежи технологической оснастки.
2.3 Задание на КП, подписанное руководителем проекта и студентом, помещают в пояснительной записке (ПЗ) после титульного листа. Пример оформления задания приведен в приложении А.
2.4 В состав проекта входят ПЗ и графическая часть (2-3 листа формата А1). В ПЗ рассматривают все вопросы, указанные в разделе 4, соблюдая требования пособия [85], при минимальном объеме ПЗ. Необоснованное увеличение любого раздела ПЗ сверх минимально необходимого объема рассматривается как недостаток.
2.5 Работу над КП начинают на производственной практике и заканчивают в последней декаде семестра проектирования. Консультации по КП проводятся в течение этого семестра. График выполнения КП вывешивают на доске объявлений кафедры.
КП является самостоятельной работой студента, успех выполнения которой зависит от уровня подготовки, инициативности и трудолюбия студента. Руководитель должен откорректировать, в случае необходимости, задание и исходные данные, конкретизировать состав КП, оказать помощь в использовании источников, помочь овладеть методикой разработки технологических процессов изготовления деталей машин, указать на допущенные ошибки. При отсутствии уважительных причин консультации по не законченному до конца семестра КП прекращаются, и студент доделывает его самостоятельно.
2.6 Студенты, выполнившие КП в полном объеме, после подписи ПЗ, всех карт и чертежей руководителем допускаются к рецензированию и защите КП перед комиссией, в которую входят преподаватели кафедры технологии машиностроения, в том числе руководитель.
Рецензент оценивает качество выполнения ПЗ, графической части и проекта в целом, учитывая правильность расчетов, обоснованность принятых решений, соблюдение стандартов, грамотность и аккуратность оформления.
Защита КП производится по расписанию кафедры в последней декаде семестра и заканчивается до начала экзаменационной сессии. Защита начинается с доклада студента продолжительностью не более 5-6 мин. В докладе кратко излагают следующие вопросы:
-тема проекта;
-назначение детали, особенности ее конструкции, наиболее важные требования к точности обработки и качеству поверхности;
-тип производства;
-выбор вида и способа получения исходной заготовки;
-основные этапы обработки заготовки;
-описание рассматриваемой операции обработки резанием -последовательность и содержание переходов, оборудование, приспособление, режущий инструмент и средства измерения;
-краткий обзор графической части;
-основные результаты.
После доклада члены комиссии задают вопросы, позволяющие уточнить оценку КП, уровня подготовки студента и умения защищать предлагаемые решения. При оценке проекта и его защиты учитывается качество выполнения ПЗ, графической части, оценка рецензента, качество доклада и точность ответов на вопросы. Оценку КП указывают на титульном листе ПЗ и удостоверяют подписями членов комиссии.
3 Методические указания по работе над темой
3.1 Основными этапами работы над КП являются:
-подбор и изучение литературы по теме КП, ознакомление с методическими указаниями по оформлению КП [85, 86];
-изучение и анализ конструкции детали и узла, в который она входит, условий их работы, заводского ТП и технической документации, в том числе чертежей станочных приспособлений, вспомогательных и режущих инструментов, а также средств измерения. Эта работа, выполняемая на производственной практике, позволяет выявить недостатки и наметить основные направления совершенствования действующего процесса и используемой оснастки. Анализ технологичности конструкции детали в отдельных случаях позволяет изменить конструкцию и требования к детали, заменить ее материал;
-выбор способа получения исходной заготовки, оформление эскиза заготовки;
-разработка карты маршрутной технологии (КМТ) на бумаге с миллиметровой сеткой по форме, представленной в таблице 1. Эта работа включает выбор технологических баз, определение последовательности переходов обработки отдельных поверхностей, объединение переходов в операции, выбор оборудования, приспособлений, режущих инструментов и средств измерения. Помимо станочных и контрольных операций в ТП включают термообработку, нанесение покрытий и т.д. Графы формы заполняют в соответствии с рекомендациями пособия [86].
-расчет припусков, оформление графического документа на заготовку, поступающую на рассматриваемую операцию, расчет режима резания для выбранной станочной операции, нормирование заданных операций обработки и контроля;
-согласование КМТ с руководителем, оформление маршрутной карты, операционных карт и карт эскизов на заданные операции, чертежа позиции, а при необходимости, и других документов.
3.2 Разделы ПЗ оформляют начисто сразу после окончания работы над соответствующей частью проекта. Одновременно дополняют черновик списка источников материалами, использованными при работе над этой частью.
4 План построения и содержание разделов пояснительной записки
4.1 ПЗ включает титульный лист (Приложение Б), задание, аннотацию, содержание, введение, основную часть, заключение, список использованных источников и приложения (например, иллюстрации формата А3, технологические карты и т.д.). Правила оформления ПЗ приведены в пособии [85]. Неправильно или небрежно оформленная ПЗ руководителем не подписывается, и к защите КП студент в этом случае не допускается.
4.2 Во введении указывают объект производства, характеризуют действующий ТП, его основные особенности и недостатки, определяют цели и задачи КП, обосновывают их актуальность. Пример введения приведен в пособии [85].
4.3 Основная часть включает следующие разделы: назначение детали, анализ чертежа и конструкции детали, анализ заводского ТП изготовления детали, разработка маршрутного ТП изготовления детали, изготовление исходной заготовки, расчет общих припусков и проектирование исходной заготовки, выбор структуры заданных операций и средств производства, определение промежуточных припусков и операционных размеров, расчет режима резания, нормирование операций, описание станочного приспособления и средств измерения.
4.4 В разделе «Назначение детали» кратко описывают назначение, устройство и работу узла, в который входит деталь; условия работы и служебное назначение детали и ее основных поверхностей (характер взаимодействия с другими деталями, кинематические связи, посадки, действующие нагрузки и т.д.); указывают основные и вспомогательные конструкторские базы [81 и др.].
4.5 В разделе «Анализ чертежа и конструкции детали» характеризуют форму и жесткость детали в целом и ее основных элементов; указывают марку и химический состав материала, из которого изготовлена деталь; описывают его основные физико-химические свойства (плотность, твердость, прочность, обрабатываемость) [2, 6, 16, 29], приведенные на чертеже требования к термической обработке и нанесению покрытий, требования к точности размеров, формы и расположения поверхностей, а также к их шероховатости [6, 51, 81]. По возможности описываемые свойства и требования должны быть обоснованы или объяснены с учетом назначения детали и узла. В тех случаях, когда информация о машине отсутствует, при описании назначения детали и обосновании предъявляемых к ней требований исходят из общих соображений.
Кроме того, при анализе отвечают на следующие вопросы:
Имеется ли на чертеже информация о клеймении и маркировке деталей, возможных вариантах конструкции, заменах материала, допустимой неуравновешенности и т.д.?
Имеются ли на чертеже ссылки на другие стандарты, каковы требования этих стандартов?
Используются ли в конструкции детали стандартные элементы формы, правильно ли выбраны их размеры?
Соответствует ли чертеж требованиям ЕСКД, например, с точки зрения достаточности изображений, правильности расположения и обозначения видов, разрезов, сечений и выносных элементов?
Правильно ли обозначен материал, оформлены основные надписи, указаны требования к точности обработки и качеству поверхностей, а также к термической обработке, маркировке и клеймению?
Обеспечивают ли материал и конструкция детали экономию материала, эффективность получения исходной заготовки, механической обработки и сборки в заданных условиях [6 и др.]?
Не требуется ли внести изменения в чертеж детали, например, изменить ее форму для повышения производительности обработки, ввести дополнительные технологические базы, требования к точности размеров и относительного расположения поверхностей, качеству поверхностного слоя, устранить нарушения стандартов и т.д.?
Какова общая оценка качества чертежа и его копии, в том числе с точки зрения правильности графики и четкости линий, равномерности и плотности заполнения поля чертежа?
4.6 Анализ заводского технологического процесса изготовления детали выполняют во время производственной практики. При анализе отвечают на следующие вопросы:
Какой способ получения заготовки используют на предприятии и какой коэффициент использования материала он обеспечивает?
Соответствует ли способ получения исходной заготовки типу производства, предусмотренному заданием на КП?
Соответствуют ли маршрут и структура ТП типовому ТП изготовления детали?
Введены ли на финишных операциях новые технологические размеры, отличающиеся от размеров, заданных конструктором?
Соответствуют ли режимы резания и нормы времени современным нормативам?
Правильно ли выбрано оборудование, т.е. загружено ли оно по времени и мощности, используются ли его технологические возможности, позволяет ли оно выполнять обработку с режимами резания, предусмотренными современными нормативами, соответствуют ли паспортные данные станка требованиям к точности выполнения рассматриваемой операции?
Правильно ли выбраны режущие инструменты, материал и геометрия режущей части инструментов, используются ли специальные режущие инструменты, оправдано ли их применение?
Правильно ли выбраны приспособления и средства измерения, удачна ли их конструкция с точки зрения обеспечения требуемой точности и производительности обработки, целесообразно ли использование специальной технологической оснастки, применяются ли в процессе средства автоматизации и механизации?
Как расположено оборудование и осуществляется перемещение заготовок между операциями, применяется ли многостаночное обслуживание и т.д.?
Анализ заводского ТП является развернутым обоснованием задач КП, поставленных во введении. Поэтому он не может заменяться перечнем сведений из заводских технологических карт.
4.7 Разработка маршрутного технологического процесса включает:
-выбор вида и способа получения исходной заготовки с учетом типа производства, материала, конфигурации, размеров и массы детали, припусков на последующую обработку и других факторов [4, 6, 19, 56, 59, 64, 81];
-установление последовательности и способов обработки поверхностей детали, точности размеров и качества поверхности, достигаемых после каждого этапа обработки, в соответствии с нормами экономической точности [6, 51, 59] и с учетом того, что точность после каждого перехода обработки обычно повышается на 1 - 3 квалитета;
-выбор технологических баз на первой и последующих операциях. При этом необходимо отметить, происходит ли в ТП смена баз, чем она вызвана, имеется ли необходимость исправления баз, например центровых отверстий валов, перед окончательной обработкой.
-установление основных этапов изготовления детали [20, 44, 59, 75 и др.]. Например, для ступенчатых валов они могут быть следующими:
1) обработка торцов и центровых отверстий;
2) токарная черновая обработка;
3) токарная чистовая обработка;
4) фрезерование пазов;
5) термообработка;
6) исправление центровых отверстий;
7) отделочная обработка шеек;
8) промывка;
9) контроль.
4.8 В разделе «Изготовление исходной заготовки» приводят перечень операций изготовления поковки или отливки с указанием используемого оборудования. Для отливок описывают основные операции изготовления литейной формы, заливку формы металлом, операции выбивки, обрубки и очистки литья. Для поковок описывают операции отрезания исходного металла, обработки давлением, удаления облоя, очистки, правки и т.д. [64 и др.].
4.9 В разделе «Расчет общих припусков и проектирование исходной заготовки», используя стандарты [9, 11] и методические материалы [88, 41], определяют: общие припуски на обработку заданных поверхностей отливок или поковок; размеры заготовки, которые на графическом документе должны быть заданы от черновых баз, используемых на первых операциях обработки резанием; допуски размеров исходной заготовки; требования к точности формы и относительного расположения поверхностей, а также к их шероховатости; величины технологических уклонов, радиусы закруглений наружных и внутренних углов; массу заготовки и коэффициент использования материала заготовки. При ссылках на отраслевые или заводские стандарты и технические условия приводят их наименование и объясняют причину использования.
4.10 В разделе «Выбор структуры заданной операции и средств производства» для заданной операции обработки резанием описывают следующие работы:
-установление содержания операции;
- выбор оборудования по каталогам, справочникам и другим источникам с учетом назначения и параметров оборудования, габаритных размеров заготовки, содержания операции и типа производства. При проектировании ТП для крупносерийного и массового производства в отдельных случаях целесообразно применение специального оборудования, например многопозиционных агрегатных станков карусельного или барабанного типа;
-установление структуры операции, т.е. разделение ее на установы, позиции и переходы;
-определение технологических размеров и их отклонений, параметров шероховатости и других требований к точности обработки на операции;
-выбор приспособления для установки заготовок с учетом формы технологических баз, модели оборудования и типа производства;
-выбор материала и геометрических параметров режущей части лезвийных инструментов, их конструкции и размеров или выбор типа и характеристик абразивных инструментов;
-выбор приспособлений (вспомогательных инструментов) для установки режущих инструментов в зависимости от формы и размеров баз режущих инструментов и станка.
Для этой же операции, а также для заданной операции контроля объясняют выбор средств контроля - калибров и приборов, соответствующих характеру и точности проверяемых параметров и типу производства.
4.11 Определение промежуточных припусков и операционных размеров заготовки производят для трех разнотипных поверхностей (наружных, внутренних, цилиндрических, плоских), к точности размеров и качеству которых предъявляются наиболее высокие требования. При этом используют рекомендации источников [4, 27, 44, 59].
Для размеров охватываемых поверхностей (валов) на черновых и получистовых переходах верхнее отклонение обычно принимают равным нулю. Для охватывающих поверхностей (отверстий) нулю приравнивают нижнее отклонение. Координаты осей отверстий задают с равными по модулю и противоположными по знаку отклонениями. Если размер задан от необработанной поверхности (черновой базы), то его допуск принимают равным половине суммы допуска размера исходной заготовки и определяемого по таблицам средней экономической точности допуска размера, выполняемого от обработанной базы. При округлении номинальных значений технологических размеров необходимо определить изменившиеся значения промежуточных припусков.
4.12 В разделе «Расчет режима резания» для рассматриваемой станочной операции производят определение параметров режима резания с корректировкой по паспортным данным оборудования. При большом числе переходов, например при использовании обрабатывающего центра, приводят расчет по нескольким разнотипным переходам, а для остальных переходов промежуточные значения и результаты отражают в таблице. Расчет заканчивают определением основного времени переходов. Для крупносерийного и массового производства рекомендуется использовать справочник [54], для серийного производства - справочник [52], при обработке на станках с ЧПУ - нормативы [49].
4.13 В разделе «Нормирование операции обработки резанием» для той же операции рассчитывают штучное время [45-49], выявляя все возможности совмещения во времени элементов операции. Для серийного производства определяют подготовительно-заключительное время.
4.14 В разделе «Описание операции» описывают последовательность действий наладчика, рабочего и оборудования, обеспечивающих подготовку станка к работе, установку, обработку, съем, контроль и перемещение заготовки к рассматриваемому и следующему рабочим местам. При описании наладки станка, ссылаясь на чертеж позиции или рисунки в ПЗ, рассказывают о способе установки режущих инструментов, применяемых для этого вспомогательных инструментах, приборах и т.д., способе размерной наладки станка и подналадки его в процессе работы.
4.15 В разделе «Приспособление» приводят схему и описание станочного приспособления. При этом необходимо ответить на следующие вопросы:
Для какой обработки, на какой операции и на каком оборудовании должно использоваться приспособление?
Как базируется заготовка?
Как закрепляется и раскрепляется заготовка?
Имеет ли приспособление элементы, служащие для направления или определения положения режущего инструмента?
Как осуществляется управление работой приспособления?
Как базируется и крепится приспособление на столе станка?
Имеются ли в приспособлении элементы для направления кондукторных плит?
4.16 В разделе «Средства измерения» приводят обзор контролируемых параметров детали, используемых приборов, калибров и эталонов, а для одного параметра точности схему и описание способа контроля. В описании указывают допуск проверяемого параметра, периодичность контроля, отвечают на вопросы о том, как базируется заготовка и средство измерения при контроле, настраивается прибор, производится измерение и оценивается годность детали.
4.17 В разделе «Нормирование операции контроля» описывают структуру заданной контрольной операции и расчет нормы времени
4.17 В заключении делают основные выводы по результатам проектирования, в частности, характеризуют ТП по коэффициенту использования материала, а разработанные операции -по применяемому оборудованию, оснастке и нормам времени.
4.19 Список использованных источников оформляют в соответствии с пособием [85]. В него включают все стандарты, справочники и другие материалы, на которые сделаны ссылки в тексте ПЗ.
4.20 Для наглядности и краткости изложения в ПЗ включают рисунки и таблицы.
5 Оформление графической части курсового проекта
5.1.1 Графическая часть КП выполняется на 2-3 листах бумаги формата А1 [85] и включает в себя:
| -графический документ на заготовку, поступающую на рассматриваемую операцию | 0,125-1 лист |
| -чертеж позиции | 0,5 - 1 лист |
| -маршрутную карту на ТП изготовления детали | 0,125-1 лист |
| -операционную карту и карту эскизов на операцию обработки резанием | 0,25-0,5 листа |
| -операционную карту и карту эскизов на операцию контроля | 0,25 - 1 лист |
По согласованию с руководителем в состав графической части могут включаться чертежи приспособлений, средств измерения, схемы контроля и т.д.
5.1.2 Графическую часть оформляют в соответствии с требованиями ЕСКД и ЕСТД. Незначительные отступления от ЕСКД и ЕСТД, обусловленные спецификой учебного процесса, допускаются только в пределах, оговоренных в пособиях [85] и [86].
5.1.3 Чертежи позиций и графические документы на поковки, отливки и заготовки, поступающие на рассматриваемые операции, оформляют в соответствии с рекомендациями пособия [85].
5.1.4 Технологические карты оформляют в соответствии с рекомендациями пособия [86]. Однако на картах эскизов допускается не приводить схему базирования, ограничиваясь указанием опор, зажимов и установочных устройств по ГОСТ 3.1107-81 [10].
СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ
1 Антонюк В.Е. Конструктору станочных приспособлений. Справоч. пособие.– Минск: Беларусь, 1991.– 400 с.
2 Анурьев В.И. Справочник конструктора – машиностроителя: Т.1.– 8–е изд., перераб. и доп.– М.: Машиностроение, 2001.– 920 с.
3 Андреев В.И. Проектирование технологической оснастки машиностроительного производства.– М.: Высш. шк., 1999.– 415 с.
4 Афонькин М.Г., Магницкая М.В. Производство заготовок в машиностроении.– Л.: Машиностроение, 1987.– 256 с.
5 Вареник Л.И., Новиков А.Н. Шпиндельные узлы металлорежущих станков.– М.: ВНИИТЭМР, 1991.– 224 с.
6 Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения/ А.Ф.Горбацевич, В.А Шкред.– 5- е изд., стер., перепеч. с 4‑ого изд. 1983 г.– М.: Высш. шк., 2007.– 256 с.
7 Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений.– Мн.: Высш. шк.– 1986.– 237 с.
8 Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник.– 7–е изд., перераб. и доп.–М.: Машиностроение, 1979.– 303 с.
9 ГОСТ Р 53464–2009. Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку.– М.: Стандартинформ, 2010.– 44 с.
10 ГОСТ 3.1107-81. Опоры, зажимы и установочные устройства. Графические обозначения. - М.: Изд-во стандартов, 2003.- 8 с.
11 ГОСТ 7505–89. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски.– М.: Изд–во стандартов, 1990.– 52 с.
12 Дащенко А.И., Шмелев А.К. Наладка агрегатных станков.– 4‑е изд., перераб. и доп.–М.: Высш. шк., 1982.– 152 с.
13 Дерябин А.Л., Эстерзон М.А. Технология изготовления деталей на станках с ЧПУ и в ГПС.– М.: Машиностроение, 1989.–288 с.
14 Дьячков В.Б. и др. Специальные металлорежущие станки общемашиностроительного применения: Справочник. – М.: Машиностроение, 1983.– 287 с.
15 Единая система допусков и посадок СЭВ в машиностроении и приборостроении: Справочник: Т. 2. Контроль деталей.–2–е изд., перераб. и доп.– М.: Изд–во стандартов, 1989.– 208 с.
16 Журавлев В.Н., Николаева О.И. Машиностроительные стали: Справочник.– 4–е изд., перераб. и доп.– М.: Машиностроение, 1992.– 480 с.
17 Инструмент для станков с ЧПУ, многоцелевых станков и ГПС / И.Л.Фадюшин, Я.А.Музыкант, А.И. Мещеряков и др.– М.: Машиностроение, 1990.– 272 с.
18 Итин А.М., Родичев Ю.А. Наладка и эксплуатация токарных многошпиндельных полуавтоматов.– М.: Машиностроение, 1977.– 136 с.
19 Камышный Н.И., Стародубов В.С. Конструкции и наладка токарных автоматов и полуавтоматов.–3–е изд., перераб. и доп.– М.: Высш. шк. 1983.– 272 с.
20 Картавов С.А. Технология машиностроения (спец. часть).– 2‑е изд., перераб. и доп.– Киев: Высш. школа,1984.– 272 с.
21 Кацев П.Г. Протяжные работы.– 4–е изд., перераб. и доп.– М.: Высш. шк., 1985.– 191 с.
22 Каштальян И.А., Клевзович В.И. Обработка на станках с числовым программным управлением: Справоч. пособие.– Минск: Высш. шк., 1989.– 271 с.
23 Коваленко А.В., Подшивалов Р.Н. Станочные приспособления.– М.: Машиностроение, 1986.– 150 с.
24 Коганов И.А., Каплан Д.С. Основы базирования.– Тула: ТулГТУ, 1993.– 128 с.
25 Кондаков А.И. Выбор заготовок в машиностроении: справочник/ А.И. Кондаков, А.С. Васильев.- М.: Машиностроение, 2007.-560 с.
26 Конструкция и наладка станков с программным управлением и роботизированных комплексов / Л.Н.Грачев, В.Л.Косовский, А.Н.Ковшов и др.–М.: Высш. школа, 1989.– 271 с.
27 Косилова А.Г. и др. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: Справочник технолога.– М.: Машиностроение, 1976.– 288 с.
28 Кострицкий В.Г. и др. Контрольно–измерительные инструменты и приборы в машиностроении: Справочник.– Киев: Техника, 1986.– 135 n.
29 Краткий справочник металлиста / Под ред. А.Е. Древаля, Е.А. Скороходова.– 4–е изд., перераб. и доп.– М.: Машиностроение, 2005.– 960 с.
30 Кузнецов Ю.И. и др. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник.– 2–е изд., перераб. и доп.– М.: Машиностроение, 1990.– 512с.
31 Кузнецов Ю.И. Конструкции приспособлений для станков с ЧПУ.– М.: Высш. шк., 1988.– 303 с.
32 Кузнецов Ю.И., Орлов А.Е. Приспособления и оснастка для базирования и крепления деталей типа тел вращения на металлорежущих станках.– М.: ВНИИТЭМР, 1991.– 304 с..
33 Лакирев С.Г. Обработка отверстий: Справочник.– М.: Машиностроение, 1984.– 206 с.
34 Лоскутов В.В. Шлифовальные станки.– 2–е изд., перераб. и доп.– М.: Машиностроение, 1976.– 192 с.
35 Марголит Р.Б. Эксплуатация и наладка станков с программным управлением и промышленных роботов.– М.: Машиностроение, 1991.– 272 с.
36 Маслов А.Р. Приспособления для металлообрабатывающего инструмента: справочник.- 3-е изд., испр. и доп.- М.: Машиностроение, 2008.- 320 с.
37 Металлорежущие станки 1991 – 1992: Номенклатурный каталог: В 2 ч.– М.: ВНИИТЭМР, 1991.–Ч. 1. Универсальные станки.– 156 с.; Ч. 2. Специальные и специализированные станки.– 136 с.
38 Металлорежущие станки, производимые и намечаемые к производству странами Восточной Европы в 1991 – 1995 гг.: Каталог: В 3 ч.– М.: ВНИИТЭМР, 1991.–Ч. 1.– 263 с.; Ч. 2.–263 с.; Ч. 3.– 163 с.
39 Металлорежущий инструмент: Каталог: В 6 ч. / Под ред. Д.И. Семенченко.– М.: ВНИИТЭМР, 1988.– Ч. 1. Резцы.– 148 с.; Ч. 2. Фрезы.– 60 с.; Ч. 3. Резьбообразующий, трубообразующий и муфто-образующий инструмент.– 116 с.; Ч. 4. Зуборезный инструмент.– 99 с.; Ч. 5. Инструмент для обработки отверстий. Сверла.– 139 с.; Ч. 6. Инструмент для обработки отверстий. Зенкеры, зенковки и развертки.– 60 с.
40 Металлорежущий твердосплавный инструмент: Справочник В.В. Самойлов, Э.Ф. Эйхманс, В.А. Фальковский и др..– М.: Машиностроение, 1988.– 367 с.
41 Методические указания и контрольные задания для проведения индивидуальной работы со студентами (РП) и выполнения контрольно-курсовой работы (ККР) по теме «Определение припусков на механическую обработку» студентами спец. 07.01 и 12.01 (колледжа) /Разраб. Ковалева И.Г., Шейнин Г.М., Бобков М.Н., Тула: ТулГТУ, 1994.- 29 с.
42 Методы обработки резанием круглых отверстий: Справочник.– М.: Машиностроение, 1989.– 199 с.
43 Ничков А.Г. Фрезерные станки.– 2–е изд., перераб. и доп.– М.: Машиностроение, 1984.– 160 с.
44 Обработка металлов резанием: Справочник технолога / Под pед. А.А. Панова.- 2-е изд.- М.: Машиностроение, 2004.- 784 с.
45 Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно–заключительного для технического нормирования станочных работ: Серийное производство.– М.: Машиностроение, 1974.– 421 с.
46 Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места на работы, выполняемые на металлорежущих станках: Массовое производство.– М.: Экономика, 1988.– 365 с.
47 Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на токарно-автоматные работы: Ч. 1. Револьверные и многошпиндельные токарные автоматы: Среднесерийное, крупносерийное и массовое производство.– М.: Экономика, 1989.– 299 с.
48 Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на работы, выполняемые на отделочно-расточных станках: Крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное производство.– М.: Экономика, 1987.– 107 с.
49 Общемашиностроительные нормативы времени и режимы резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многооперационных станках с числовым программным управлением: В 2 ч.– М.: Экономика, 1990.– Ч. 1. Нормативы времени.– 207 с.; Ч. 2. Нормативы режимов резания.– 473 с.
50 Отделочные операции в машиностроении: Справочник. – Киев: Техника, 1985.– 150 с.
51 Палей М.А. и др. Допуски и посадки: Справочник: Ч. 1.– 7‑е изд., перераб. и доп.– Л.: Политехника, 1991.– 576 с.
52 Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник/ Под. ред. В.И. Баранчикова.–М.: Машиностроение, 1990.– 400 с.
53 Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении/ Я.М. Радкевич, В.А. Тимирязев, А.Г. Схиртладзе, М.С. Островский.–М.: Высш. школа, 2004.– 272 с.
54 Режимы резания металлов: Справочник / Под ред. Ю.В. Ба-рановского.– 3–е изд., перераб. и доп.– М.: Машиностроение, 1972.– 407 с.
55 Режущие инструменты, оснащенные сверхтвердыми и керамическими материалами, и их применение: Справочник / В.П. Жедь, Г.В. Боровский, Я.А. Музыкант и др.– М.: Машиностроение, 1987.– 319 с.
56 Руденко П.А. и др. Проектирование и производство заготовок в машиностроении.– Киев: Высш. шк., 1991.– 247 с.
57 Справочник инструментальщика / Под ред. И.А.Ординарцева.– Л.: Машиностроение, 1987.– 846 с.
58 Справочник по наладке агрегатных станков и автоматических линий / А.И. Конюх, Г.И. Плашей, Н.У. Марголин и др.– Минск: Беларусь, 1977.– 287 с.
59 Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. / Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- 5-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 2001.- Т. 1.- 656 с.; Т. 2.- 495 с.
60 Средства контроля, управления и измерения линейных и угловых размеров в машиностроении: Каталог.– М.: ВНИИизмерения, 1985.– 304 с.
61 Станки с программным управлением: Справочник.– М.: Машиностроение, 1975.– 288 с.
62 Станки с числовым программным управлением: Специализированные / Под ред. В.А. Лещенко.– М.: Машиностроение, 1979.– 592 с.
63 Станочные приспособления: Справочник: В 2 т. – М.: Машиностроение, 1984. – Т. 1 / Под ред. Б.Н. Вардашкина, А.А. Шатилова.– 592 с.; Т. 2 / Под ред. Б.Н. Вардашкина, В.В. Данилевского.– 656 с.
64 Степанов Ю.А. и др. Технология литейного производства.– М.: Машиностроение, 1983.– 287 с.
65 Степанов Ю.С. Современные конструкции станочных оправок.– М.: Машиностроение, 1996.– 184 с.
66 Суслов А.Г. Технология машиностроения.- М.: Машиностроение, 2004.- 400 с.
67 Терликова Т.Ф. и др. Основы конструирования приспособлений.– М.: Машиностроение, 1980.– 120 с.
68 Технический контроль в машиностроении: Справочник проектировщика / Под ред. В.Н. Чупырина, А.Д. Никифорова.– М.: Машиностроение, 1987.– 512 с.
69 Технологическая оснастка машиностроительных производств. Альбом/ Составитель А.Г. Схиртладзе. В 2-х ч.- М.: МГТУ «Станкин», 1999.- Ч. 1. -598 с.; ч. 2. -615 с.
70 Технологические основы проектирования операций механической обработки / Федоров Ю.Н., Ямников А.С., Артамонов В.Д., Маликов А.А.- Тула: Изд-во ТулГУ, 2004.- 272 с.
71 Технология конструкционных материалов / Под ред. А.М. Дальского.– 6–е изд., испр. и доп.– М.: Машиностроение, 2005.– 592 с.
72 Технология машиностроения: В 2 т. Т. 1. Основы технологии машиностроения. / Под ред. А.М. Дальского.- М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1998.- 564 с.
73 Технология машиностроения: В 2 т. Т. 2. Производство машин / Под ред. Г.Н. Мельникова.- М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1998.- 640 с.
74 Технология машиностроения: В 2 кн. Кн. 1. Основы технологии машиностроения. Кн. 2. Производство деталей машин / Под ред. С.Л. Мурашкина. – М.: Высш. шк., 2003. – Кн. 1.- 278 с.; Кн. 2.- 295 с.
75 Технология машиностроения (спец. часть) / А.А. Гусев, Е.Р. Ковальчук, И.М. Колесов и др.– М.: Машиностроение, 1986.– 480 с.
76 Технология технического контроля в машиностроении: Справоч. пособие / Под ред. В.Н. Чупырина.– М.: Изд–во стандартов, 1990.– 400 с.
77 Усачев П.А. Справочник фрезеровщика.– Киев: Техника, 1988.– 136 с.
78 Федин Е.И., Кузнецов В.П., А.С. Ямников. Проектирование схем технологических наладок на операции механической обработки резанием.- Тула: Изд-во ТулГУ, 2003.– 116 с.
79 Фельдштейн Б.Э. Режущий инструмент и оснастка станков с ЧПУ: Справоч. пособие.– Минск: Высш. шк., 1988.– 336 с.
80 Фрумин Ю.Л. Комплексное про