Выбор станков, инструмента, средств измерения и
Выбор оборудования осуществляем исходя из технических требований на изготовление детали, ее геометрической формы, точности заданных размеров, условий обработки и материала, учитывая выбранный тип производства - крупносерийное.
1. Токарный станок с ЧПУ (мод. 16К20Ф3С3)
Основные технические характеристики станка:
1. Наибольший диаметр устанавливаемого изделия над станиной:
500 мм.
2. Наибольшая длина устанавливаемого изделия в центрах: 900 мм.
3. Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над станиной:
320 мм.
4. Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом:
200 мм.
5. Наибольший ход суппортов по оси Х/ по оси Z: 210/905 мм.
6. Минимальная/Максимальная скорость рабочих подач:
- продольных: 1...2000 мм/мин.
- поперечных: 0,5...1500 мм/мин.
7. Частоты вращения шпинделя на ступени I/II/III (с эл. двигателем
1500 об/мин): 80/220/660 
8. Количество управляемых/одновременно управляемых координат:
2/2
9. Память управляющих программ: 7900 байт.
10. Емкость архива управляющих программ: 16 Кбайт.
11. Мощность электродвигателя привода шпинделя: 11 кВт.
12. Габаритные размеры станка:
- длина: 3700 мм;
- ширина: 2260 мм;
- высота: 1650 мм.
13. Масса станка: 3800 кг.Масса станка: 3800 кг.
2. Радиально-сверлильный станок с ЧПУ (мод. 2М55Ф2)
Радиально-сверлильные станки с ЧПУ предназначены для
безразметочной и безкондукторной обработки отверстий, главным образом
крепежных, в корпусных деталях, крышках, плитах фланцах и т.п.
Основные технические характеристики станка:
1. Наибольший диаметр сверления в стали средней твердости: 50 мм.
2. Вылет шпинделя (расстояние от оси шпинделя до образующей
колонны): 450 ÷ 1500 мм
3. Расстояние от нижнего торца шпинделя до плиты: 470 ÷ 1500 мм.
4. Наибольшее вертикальное перемещение рукава по колонне: 680 мм.
5. Наибольшее осевое перемещение шпинделя: 350 мм
6. Конус шпинделя: Морзе №5
7. Наибольший вес инструмента: 30 кг
8. Количество скоростей вращения шпинделя: 18
9. Пределы чисел оборотов в минуту: 30 ÷ 1700
10. Мощность электродвигателя привода шпинделя: 4,5 кВт
11. Габаритные размеры станка:
- длина: 2625 мм;
- ширина: 968 мм;
- высота: 3265 мм.
12. Масса станка: 4100 кг.
3. Вертикально-фрезерный станок (мод. 6Т13Г)
Основные технические характеристики станка:
1. Размеры рабочей поверхности стола (В×Н):
- длина: 1600 мм;
- ширина: 400 мм.
2. Перемещение стола (Х, Y, Z), мм: 1000×400×380.
3. Частота вращения шпинделя: 40 ÷ 2000
4. Мощность электродвигателя главного привода: 7,5 кВт.
5. Габаритные размеры станка:
- длина: 3200 мм;
- ширина: 2500 мм;
- высота: 2450 мм.
6. Масса станка: 6900 кг.
7. Изготовитель: ОАО “ЗеФС”
4. Торцекруглошлифовальный станок (мод. ХШ4-104Ф2)
Предназначен для одновременного врезного шлифования цилиндрической поверхности и торца буртика.
Основные технические характеристики станка:
1. Класс точности: П
2. Наибольшие параметры обрабатываемой заготовки:
- диаметр: 250 мм;
- длина: 500 мм.
3. Мощность электродвигателя главного привода: 10 кВт.
4. Наибольшая масса устанавливаемого изделия: 100 кг.
5. Габаритные размеры станка:
- длина: 2700 мм;
- ширина: 3200 мм;
- высота: 2500 мм.
6. Масса станка: 6500 кг.
7. Изготовитель: ОАО “Харьковский станкостроительный завод”
При выборе режущего инструмента для обработки вала кривошипного в первую очередь руководствуемся технологией изготовления, используемым оборудованием, материалом детали и техническими требованиями. Деталь “Фланец” изготовлена из конструкционной низколегированной стали 40Х ГОСТ 4543-71, для обработки этого материала рекомендуется использовать режущий инструмент, оснащенный пластинами твердого сплава Т15К6, что позволяет вести обработку на повышенных режимах резания и без ущерба точности полученных размеров и шероховатости поверхности. В процессе токарной обработки детали применяется специальный режущий инструмент – контурный проходной резец для черновой и чистовой обработки наружной поверхности детали.
Для обработки отверстий под крепежные элементы используются сверла по ГОСТ 10903-77 (с коническим хвостовиком), метчики по ГОСТ 3266-81, зенковки по ГОСТ 14953-80 для обработки фасок. В целом оснащение разработанного варианта технологического процесса механической обработки режущим инструментом удовлетворяет условиям получения высокоточной качественной детали с высокой производительностью труда и с меньшими капитальными затратами на него.
При выборе средств измерения главным требованием является качественный и быстрый контроль получаемых размеров, как в процессе обработки, так и по ее окончании. Для контроля диаметральных и линейных размеров с дискретностью полей допусков 0,05…0,1 мм используются штангенциркули по ГОСТ 166-89. Для контроля чистоты поверхности используются образцы шероховатости по ГОСТ 9378-93. Для контроля отверстий под крепеж используются двухсторонние резьбовые пробки по ГОСТ 17758-72.