СТО Газпром 2 - 2.4 - 083- 2006
Издание официальное
Общество с ограниченной ответственностью
«Научно-исследовательский институт природных газов
и газовых технологий – ВНИИГАЗ»
Москва 2006
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН обществом с ограниченной ответственностью "Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий – ВНИИГАЗ", ЗАО «ВНИИСТ-Диагностика».
2 ВНЕСЁН Управлением по транспортировке газа и газового конденсата Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром»
3 УТВЕРЖДЁН И ВВЕДЁН В ДЕЙСТВИЕ Распоряжением ОАО «Газпром»
от «_____»_____________ 2006 г. №_____
4 ВЗАМЕН
Раздела 5 ВСН 012-88 Часть 1 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ»;
Разделов 2 и 3, формы № 2.9; 2.10 ВСН 012-88 Часть 2 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ»;
пунктов 2.9.10.19; 2.10.11 ВСН 006-89 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка»;
пунктов 8.9 и 8.12 Раздела 8 РД 558-97 «Руководящий документ по технологии сварки труб при производстве ремонтно-восстановительных работ на газопроводах», утвержденного РАО «Газпром» 25.02.1997;
Раздела 9 СП 105-34-96 «Свод Правил сооружения магистральных газопроводов. Производство сварочно-монтажных работ и контроль качества сварных соединений».
| © ОАО «Газпром», 2006 © Разработка ООО «ВНИИГАЗ», 2006 © Оформление ООО «ИРЦ Газпром», 2006 |
Распространение настоящего стандарта осуществляется в соответствии с действующим законодательством и с соблюдением правил, установленных ОАО «Газпром».
Содержание
| Область применения…… …………………………………………................ | |||
| Нормативные ссылки ………………………………………………………….. | |||
| Термины и определения……………………………………………….……… | |||
| Сокращения...........................…………………………………………………... | |||
| Квалификационные требования к лабораториям и специалистам, проводящим контроль качества сварных соединений…………….………. | |||
| Методы, объемы неразрушающего контроля и нормы оценки качества сварных соединений, выполненных при строительстве, реконструкции и ремонте...................................................................................................... | |||
| Методы, объемы неразрушающего контроля и нормы оценки качества сварных соединений, находящихся в эксплуатации................................. | |||
| Порядок проведения визуального и измерительного контроля ………… | |||
| Порядок проведения радиографического контроля ……………………… | |||
| Порядок проведения ультразвукового контроля ………………………..... | |||
| Порядок проведения капиллярного контроля …………………………..…. | |||
| Порядок проведения магнитопорошкового контроля ……………………. | |||
| Охрана труда и техника безопасности ……………………………………… | |||
| Приложение | А (обязательное) Форма заключения визуального и измерительного контроля……………………………………………………………………... | ||
| Приложение | Б (обязательное) Форма заключения радиографического контроля.... | ||
| Приложение | В (обязательное) Форма заключения ультразвукового контроля……. | ||
| Приложение | Г (обязательное) Форма заключения капиллярного контроля……….. | ||
| Приложение | Д (обязательное) Форма заключения магнитопорошкового контроля…………………………………………………………………… | ||
| Приложение | Е (рекомендуемое) Методика расчета допустимого смещения кромок кольцевых стыковых сварных соединений…………….. | ||
| Библиография…………………………………………………………………………. | |||
|
|
|
|
1 Область применения
| СТАНДАРТ Открытого акционерного общества "ГАЗПРОМ" | |
| ИНСТРУКЦИЯ ПО НЕРАЗРУШАЮЩИМ МЕТОДАМ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ И РЕМОНТЕ ПРОМЫСЛОВЫХ И МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ | |
| Дата введения __________________ |
1.1 Настоящий стандарт распространяется на контроль качества сварных соединений объектов промысловых и магистральных газопроводов* (далее по тексту – газопроводы) из стальных труб, рекомендованных нормативными документами ОАО «Газпром» к применению, диаметром до 1420 мм включительно, с избыточным давлением транспортируемой среды свыше 1,2 МПа (12 кгс/см2) до 9,8 МПа (100 кгс/см2) включительно.
*Примечание – Объекты, входящие в состав газопроводов, определены в ВРД 39-1.10-006 [1].
Требования стандарта также распространяются на контроль качества сварных соединений трубопроводов транспортирующих стабильный и нестабильный конденсат.
Стандарт не распространяется на контроль качества трубопроводов, транспортирующих сероводородные среды, аммиак, этанол.
1.2 Стандарт устанавливает порядок проведения неразрушающего контроля, методы, объемы и нормы оценки качества сварных соединений, выполненных дуговыми способами сварки, в том числе вновь сваренных (при строительстве, капитальном ремонте и реконструкции) и находящихся в эксплуатации.
|
|
1.3 Стандарт предназначен для дочерних обществ ОАО «Газпром» и организаций, выполняющих работы по проектированию, строительству, реконструкции, ремонту (в т.ч. при переизоляции) и диагностике объектов промысловых и магистральных газопроводов ОАО «Газпром».
1.4 Требования настоящего стандарта в части норм оценки качества сварных соединений (Раздел 6 таблица 2) рекомендуются предприятиям-изготовителям для разработки требований по оценке качества сварных соединений (норм дефектности) в технических условиях на трубы, соединительные детали трубопроводов, а также оборудование, работающее в технологическом цикле транспорта.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
| ГОСТ 12.1.019-79 | Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты |
| ГОСТ 12.2.003-91 | Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности |
| ГОСТ 164-90 | Штангенрейсмасы. Технические условия |
| ГОСТ 166-89 | Штангенциркули. Технические условия |
| ГОСТ 427-75 | Линейки измерительные металлические. Технические условия |
| ГОСТ 1050-88 | Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия |
| ГОСТ 2601-84 | Сварка металлов. Термины и определения основных понятий |
| ГОСТ 2789-73 | Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики |
| ГОСТ 3749-77* | Угольники поверочные 90 град. Технические условия |
| ГОСТ 7502-98 | Рулетки измерительные металлические. Технические условия |
| ГОСТ 7512-82 | Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод |
| ГОСТ 9378-93 | Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия |
| ГОСТ 14782-86 | Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые |
| ГОСТ 15843-79 | Принадлежности для промышленной радиографии. Основные размеры |
| ГОСТ 16504-81 | Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения |
| ГОСТ 18442-80 | Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования |
| ГОСТ 20415-82 | Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения |
| ГОСТ 20426-82 | Контроль неразрушающий. Методы дефектоскопии радиационные. Область применения |
| ГОСТ 21105-87 | Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод |
| ГОСТ 23479-79 | Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования |
| ГОСТ 23829-85 | Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения |
| ГОСТ 24034-80 | Контроль неразрушающий радиационный. Термины и определения |
| ГОСТ 24450-80 | Контроль неразрушающий магнитный. Термины и определения |
| ГОСТ 24522-80 | Контроль неразрушающий капиллярный. Термины и определения |
| ГОСТ 25706-83 | Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования |
| ГОСТ 28702-90 | Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования |
| ГОСТ Р 52079-2003 | Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия |
Примечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования – на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом, следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 2601, ГОСТ 16504, ГОСТ 23829, ГОСТ 24034, ГОСТ 24450, ГОСТ 24522, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 аттестованный специалист неразрушающего контроля (дефектоскопист): Лицо, прошедшее специальное обучение в соответствии с требованиями правил аттестации специалистов неразрушающего контроля, успешно выдержавшее квалификационные практические испытания, и получившее удостоверение установленной формы.
3.2 визуальный контроль: Органолептический контроль, осуществляемый органами зрения.
3.3 внутренний дефект: Дефект, характеризуемый локальным нарушением целостности металла, целиком расположенный внутри сварного соединения (стенки трубы) и не имеющий выхода на внешнюю и внутреннюю поверхности сварного соединения (пора, шлаковое включение, несплавление по разделке, внутренняя трещина и т.д.).
3.4 высота дефекта h, мм: Линейный размер проекции дефекта по высоте шва на плоскость, перпендикулярную оси трубопровода или на плоскость, проходящую через дефект и ось трубопровода.
3.5глубина залегания дефекта c, мм: Минимальное расстояние от границы внутреннего дефекта до ближайшей поверхности сварного соединения (трубы).
3.6 групповой дефект: Несколько близко расположенных единичных дефектов, принимаемых после схематизации как один новый единичный дефект большего размера.
3.7 дефект: каждое отдельное несоответствие продукции (труб, сварных соединений) требованиям, установленным нормативной документацией.
3.8 диаметр дефекта d, мм: Максимальный линейный размер дефекта сферической формы.
3.9 длина дефекта: Линейный размер проекции дефекта вдоль шва на плоскость, перпендикулярную оси трубопровода.
3.10длина дефекта вдоль шва ll , мм: Линейный продольный (вдоль оси шва) размер проекции дефекта на плоскость перпендикулярную оси трубопровода (для вытянутых в кольцевом направлении дефектов).
3.11длина дефекта поперек шва lt, мм: Линейный поперечный (поперек оси шва) размер проекции дефекта на плоскость, проходящую через дефект и ось трубопровода (для дефектов, вытянутых в направлении оси трубы).
3.12дополнительный контроль: Контроль качества сварных соединений, прошедших неразрушающий контроль основным физическим (радиационным) методом в объеме менее 100 %, другим физическим (ультразвуковым) методом контроля, с доведением суммарного объема контроля сварных соединений до 100 %.
3.13 допустимый дефект: Дефект или совокупность дефектов, вид, количество и геометрические параметры которого(ых) не превышают принятые нормы.
3.14 дублирующий контроль:Контроль качества сварных соединений физическим методом, прошедших ранее 100 %-ный неразрушающий контроль другим физическим методом.
3.14 измерительный контроль: Контроль, осуществляемый с применением средств измерения.
3.15 капиллярный контроль: Неразрушающий контроль, основанный на проникновении жидких веществ в капилляры на поверхности объекта контроля с целью их выявления.
3.16 компланарные дефекты: Дефекты, лежащие в одной плоскости.
3.17 магнитопорошковый метод: Метод неразрушающего контроля, основанный на регистрации магнитных полей рассеяния, возникающих над дефектами, при использовании в качестве индикатора магнитного порошка.
3.18 метрологическая поверка: Контроль точности измерений инструмента (прибора), установленной технической документацией на соответствующий инструмент (прибор).
3.19 недопустимый дефект: Дефект, или совокупность дефектов, вид, количество и геометрические параметры которого(ых) превышают принятые нормы.
3.20 некомпланарные дефекты: Дефекты, не лежащие в одной плоскости.
3.21 поверхностный дефект: Дефект, характеризуемый локальным нарушением целостности металла, расположенный на внешней или внутренней поверхности трубы (непровар в корне, подрез, поверхностная трещина и т.д.).
3.22 радиационный контроль:Вид неразрушающего контроля, основанный на регистрации и анализе ионизирующего излучения после взаимодействия с контролируемым объектом.
3.23 радиографический контроль: Метод радиационного контроля с фиксацией изображения на пленке (на бумаге).
3.24 радиоскопический (рентгенотелевизионный) контроль: Метод радиационного контроля с наблюдением изображения на экране.
3.25 расстояние между соседними дефектами L, мм: Минимальное расстояние между границами соседних дефектов.
3.26 расчетный дефект аналог:Математическая модель исходного дефекта, используемая при проведении оценки его допустимости. В расчетном дефекте-аналоге характеристики исходного дефекта (такие как тип дефекта, его расположение и размеры) учтены в форме адаптированной к алгоритмам оценки.
3.27 сквозной дефект: Дефект, характеризуемый локальным нарушением целостности металла, имеющий одновременный выход на внешнюю и внутреннюю поверхности трубы (сквозной свищ, прожог сварного шва и т.д.).
3.28 скопление дефектов:Совокупность внутренних дефектов, состоящих из трех или более дефектов, не лежащих на одной прямой, при условии, что расстояние между соседними дефектами не превышает 3-х кратного размера наибольшего из дефектов.
3.29 смещение кромок сварного шва D, мм: Несовпадение уровней расположения внутренних и (или) наружных поверхностей свариваемых (сваренных) деталей в стыковых сварных соединениях.
3.30 суммарная максимально допустимая протяженность дефекта (совокупности дефектов) 
, мм: Допустимая величина суммы длин дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва.
Примечания
1 Для труб диаметром £ 530 мм оценивается на длине сварного шва равной 1/6 периметра;
2 Для труб диаметром > 530 мм оценивается на длине сварного шва равной 300 мм.
3.31 схематизация групповых дефектов: Замена группы близко расположенных исходных дефектов расчетным дефектом-аналогом.
3.32 схематизация одиночных дефектов: Замена исходных дефектов, обнаруженных методами неразрушающего контроля, расчетными дефектами-аналогами.
3.33 технология контроля качества: Комплекс операций, материалов и оборудования, который объективно, на основе количественных показателей информирует о фактическом качестве сварных соединений газопроводов.
3.34 технологическая карта контроля качества: Документ, утвержденный организацией, выполняющей контроль качества сварных соединений, в котором изложено содержание и правила выполнения конкретных работ, описаны все технологические операции и их параметры в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
3.35 толщина стенки трубы S, мм: Минимальная фактическая толщина стенки трубы в зоне сварного соединения.
3.36 ультразвуковой контроль: Неразрушающий контроль, основанный на возбуждении в контролируемом материале упругих колебаний и анализ дальнейшего процесса распространения ультразвуковых волн.
3.37 уровень качества сварных соединений объектов магистральных газопроводов: Совокупность требований к методам, объемам, допустимым размерам дефектов сварных соединений магистральных газопроводов в зависимости от категории, характеристик и природно-климатических условий эксплуатации газопровода.
Примечание – В стандарте введены три уровня качества («А», «В», «С»), каждому из которых соответствуют определенные объемы контроля и нормы оценки качества сварных соединений.
3.38 цепочка дефектов: Дефекты, расположенные на одной линии в количестве не менее трех при условии, что расстояние между соседними дефектами не превышает 3-х кратного размера наибольшего из дефектов.
3.39 чувствительность контроля: Минимальные размеры дефектов, выявляемых данным видом контроля при определенных условиях проведения контроля.
3.40 чувствительность визуального и измерительного контроля:Минимальный размер дефекта, выходящего на поверхность контролируемого объекта, различимый и идентифицируемый невооруженным глазом или с помощью оптических приборов, при данных условиях освещенности и измеряемый с помощью штриховых или оптических средств измерения.
3.41 чувствительность капиллярного контроля (цветной дефектоскопии):Минимальный размер поверхностного дефекта, выявляемый и измеряемый при визуальном осмотре по проявившемуся индикаторному следу, при применении конкретных дефектоскопических материалов.
3.42 чувствительность магнитопорошкового контроля: Минимальный размер дефекта, выходящего на поверхность или расположенного близко от поверхности, в магнитном поле рассеяния которого может сформироваться индикаторный след порошка, различимый при визуальном осмотре.
3.43 чувствительность радиографического контроля: Наименьший диаметр выявляемой на снимке проволоки проволочного эталона или наименьшая глубина выявляемой на снимке канавки канавочного эталона, или наименьшая толщина пластинчатого эталона, при которой на снимке выявляется отверстие с диаметром, равным удвоенной толщине эталона.
4 Сокращения
В настоящем стандарте использованы следующие сокращения:
| АРД | – амплитуда размера дефекта. |
| АСД | – автоматическая сигнализация дефектов. |
| АУЗК | – автоматизированный ультразвуковой контроль. |
| ВИК | – визуальный и измерительный контроль |
| ВРЧ | – временная регулировка чувствительности. |
| ВСН | – ведомственные строительные нормы. |
| ГРС | – газораспределительная станция. |
| ДКС | – дожимная компрессорная станция. |
| ИИИ | – источник ионизирующего излучения. |
| КС | – компрессорная станция. |
| НД | – нормативная документация. |
| ПКД | – производственно-конструкторская документация. |
| ПРГ | – пункт редуцирования газа. |
| ПТД | – производственно-технологическая документация. |
| ПЭП | – пьезоэлектрические преобразователи. |
| РД | – руководящий документ. |
| СО | – стандартный образец. |
| СОН | – способ остаточной намагниченности. |
| СОП | – стандартный образец предприятия. |
| СП | – свод правил. |
| СПП | – способ приложенного поля. |
| СПХГ | – станция подземного хранения газа. |
| ТУ | – технические условия |
| УЗРГ | – узел замера расхода газа. |
| УКПГ | – узел комплексной подготовки газа. |
| УШС | – универсальный шаблон сварщика. |
5 Квалификационные требования к лабораториям и специалистам, проводящим контроль качества сварных соединений
5.1 Требования к лаборатории, осуществляющей контроль качества сварных соединений газопроводов:
5.1.1 Неразрушающий контроль (физическими методами, а так же визуальный и измерительный контроль) качества сварных соединений газопроводов выполняется специалистами лаборатории (группы) контроля качества, которая должна быть аттестована в соответствии с ПБ 03-372-00 [2].
5.1.2 Лаборатория (группа) контроля качества должна быть укомплектована обученными, аттестованными работниками, обеспечена необходимой нормативной документацией, оснащена оборудованием, приборами и инструментами.
5.2 Требования к специалистам, проводящим неразрушающий контроль качества сварных соединений газопроводов:
5.2.1 К работам по неразрушающему контролю допускаются аттестованные специалисты неразрушающего контроля, прошедшие обучение, успешно выдержавшие квалификационные испытания, и получившие удостоверения установленной формы согласно ПБ 03-440-02 [3].
5.2.2 К руководству лабораторией (группой) контроля качества допускаются аттестованные специалисты, имеющие удостоверение на право производства работ и выдачи заключений по результатам неразрушающего контроля, стаж работы по данной специальности не менее 3-х лет, а также квалификацию по дефектоскопии не ниже II-го уровня в соответствии с ПБ 03-440-02 [3].
5.2.3 Аттестованные специалисты неразрушающего контроля, осуществляющие руководство работами по неразрушающему контролю и непосредственно выполняющие неразрушающий контроль, должны проходить аттестацию на знание правил, норм и инструкций по безопасному ведению работ на объектах ОАО «Газпром», подконтрольных Ростехнадзору.
5.2.4 Правом выдачи заключений по результатам неразрушающего контроля обладают специалисты, имеющие II и III уровень квалификации.
5.2.5 К работам по визуальному, измерительному, ультразвуковому, капиллярному и магнитопорошковому контролю допускаются аттестованные специалисты неразрушающего контроля, прошедшие обучение с учетом специфики контроля сварных соединений объектов магистральных газопроводов, и производственную стажировку с опытным дефектоскопистом, по соответствующему методу контроля, в течение не менее двух месяцев.
5.2.6 К выполнению работ по радиационному контролю, хранению гамма-дефектоскопов с источниками ионизирующих излучений допускаются аттестованные специалисты неразрушающего контроля не моложе 18 лет, прошедшие специальный медицинский осмотр, а также прошедшие специальное обучение, с учетом специфики контроля сварных соединений магистральных газопроводов и производственную стажировку с опытным дефектоскопистом по радиационному контролю не менее двух месяцев.
6 Методы, объемы неразрушающего контроля и нормы оценки качества сварных соединений, выполненных при строительстве, реконструкции и ремонте.
6.1 Настоящий раздел определяет методы, объемы и нормы оценки качества сварных соединений, выполненных при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте газопроводов – вновь сваренных стыков.
6.2 При строительстве, реконструкции, ремонте газопроводов применяют следующие методы неразрушающего контроля качества сварных соединений:
- визуальный и измерительный;
- радиационный (радиографический);
- ультразвуковой;
- магнитопорошковый;
- капиллярный.
6.3 Сварные соединения газопроводов, выполненные при строительстве, реконструкции и ремонте газопроводов, подлежат визуальному и измерительному контролю в объеме 100 %.
Порядок проведения визуального и измерительного контроля, требования к геометрическим параметрам разделки кромок сварных соединений приведены в разделе 8 настоящего стандарта.
6.4 Сварные соединения газопроводов, признанные годными по результатам визуального и измерительного контроля, подлежат неразрушающему контролю физическими методами.
6.5 Основным физическим методом контроля качества сварных соединенийявляется радиографический контроль. Порядок проведения радиографического контроля приведен в разделе 9.
6.6 В качестве дополнительного или дублирующего физического метода контроля качества сварных соединений применяют ультразвуковой контроль. Порядок проведения ультразвукового контроля и параметры настройки ультразвуковых дефектоскопов приведены в разделе 10.
6.7 Уровни качества, методы и объемы контроля физическими методами стыков приведены в таблице 1 настоящего стандарта.
6.8 При механизированной и автоматической сварке газопроводов, по согласованию с ОАО «Газпром», допускается применять в качестве основного физического метода ультразвуковой контроль при условии, что применяемое оборудование ультразвукового контроля имеет техническую возможность идентификации выявленных дефектов, регистрации результатов контроля на электронных и/или бумажных носителях, и согласованную в установленном порядке методику проведения ультразвукового контроля.
6.9 Для выявления возможных расслоений поверхности разделок кромок, уточнения границ дефектных участков кольцевых или продольных сварных швов, наружных и внутренних дефектов сварных швов применяют другие физические методы неразрушающего контроля (магнитопорошковый и капиллярный). Порядки проведения капиллярного и магнитопорошкового контроля приведены в разделах 11 и 12 настоящего стандарта соответственно.
6.10 Сварные соединения считаются годными, если в них отсутствуют дефекты, размеры которых превышают допустимые нормы, указанные в таблице 2 настоящего стандарта.
Таблица 1 – Уровни качества, методы и объемы контроля физическими методами сварных соединений газопроводов
| Сварные соединения магистральных газопроводов | Методы и объемы контроля сварных соединений | |||
| Радиографический контроль (не менее) | Ультразвуковой контроль | |||
| Дублирующий 1) (не менее) | Дополнительный (не менее) | |||
| Уровень качества «А» | ||||
| Сварные соединения газопроводов для транспортирования товарной продукции, расположенные внутри зданий и в пределах территорий УКПГ, ДКС, КС, ПРГ, СПХГ, ГРС, УЗРГ, за исключением трубопроводов импульсного, топливного и пускового газа | — | |||
| Специальные сварные соединения – захлёстные (гарантийные) стыковые соединения, стыковые соединения вставок («катушек»), стыковые соединения разнотолщинных труб, деталей газопроводов, запорной и распределительной арматуры, угловые и нахлесточные сварные соединения2) на газопроводах категории «В» | — | |||
| Стыковые сварные соединения газопроводов импульсного, топливного и пускового газа категории «В» 3) | — | — | ||
| Сварные соединения после их ремонта на участках газопроводов (данного уровня качества) | 100 | 100 | — | |
| Уровень качества «В» | ||||
| Специальные сварные соединения - захлёстные (гарантийные) стыковые соединения, стыковые соединения вставок («катушек»), стыковые соединения разнотолщинных труб, деталей газопроводов, запорной и распределительной арматуры, угловые и нахлесточные сварные соединения2) на газопроводах категорий I - IV | — | |||
Продолжение таблицы 1