Подготовка фундаментов и опорных конструкций к установке оборудования

ПРИЕМКА И ПОДГОТОВКА ОБОРУДОВАНИЯ к МОНТАЖУ

Фундаменты, принятые под монтаж оборудования, должны быть очищены от мусора, освобождены от опалубки, строительных лесов и пробок для колодцев фундаментных болтов. На поверхностях фундамента не должно быть пор, раковин, отслоений бетона, замасленных мест, а также выступающей арматуры.

Прочность фундаментов контролируют, испытывая образцы, которые заливают одновременно с укладкой бетона в фундамент. Примерно судить о качестве бетона можно по результатам обстукивания его молотком или зубилом. Хорошая прочность бетона характеризуется звонким звуком, отсутствием следов при ударах молотком и слабыми штрихами от зубила. При удовлетворительной прочности бетон издает глухой звук, остаются вмятины от ударов молотком, зубило насекает канавки глубиной 1... 1,5 мм. Если при ударах молотком бетон фундамента издает мягкий звук, на его поверхности остаются вмятины с осыпающимися краями, а зубило легко режет и крошит его, такой фундамент для монтажа оборудования не пригоден.

Фундаменты, имеющие большую площадь в плане и прямоугольную форму, монтажники дополнительно проверяют на правильность формы, измеряя диагонали. Постаменты, опорные металлоконструкции и колонны значительной высоты перед установкой на них оборудования особенно тщательно проверяют на вертикальность и соответствие высотных отметок проектным. Непараллельность главных осей смежных фундаментов должна быть не более ±5 мм.

Фундаментные болты должны иметь антикоррозийную защиту и быть укомплектованы гайками и шайбами. Гайки фундаментных болтов должны свободно навинчиваться на всю длину нарезной части болта. Отклонение глухого фундаментного болта от вертикали по всей высоте выступающей над фундаментом части не должно превышать 1,5 мм.

Кроме того, при подготовке фундамента к установке оборудования монтажники тщательно проверяют плоскостность верхней поверхности фундамента, так как от качества последней зависит не только успешная выверка оборудования, но также равномерность усадки подливочного слоя бетонной смеси в процессе его затвердения. Для надежного схватывания бетонной смеси при подливке с поверхностью фундамента последнюю с помощью зубила насекают, непосредственно перед подливкой поверхность фундамента смачивают.

Приемка оборудования. При приемке проверяют: комплектность оборудования по упаковочным листам и комплектовочно-отгрузочным ведомостям; его соответствие заводским чертежам и техническим условиям; исправность; наличие пломб; отсутствие повреждений или поломок, трещин и раковин; наличие избыточного давления в сосудах (если это предусмотрено в документации), а также полноту технической документации на оборудование, если она не была получена ранее.

Рабочие монтажники принимают участие в приемке оборудования совместно с линейными ИТР или работниками группы подготовки производства монтажной организации.

Транспортирование оборудования со склада завода- заказчика (базисного) до приобъектного склада, а при монтаже «с колес» в монтажную зону осуществляют силами и средствами заказчика по заявкам монтажной ор­ганизации, передаваемым за три дня до планируемого срока подачи.

Документом, фиксирующим приемку (сдачу) оборудования в монтаж, является приемосдаточный акт. В акте делается оговорка, что полная характеристика технического состояния — дефекты конструкции и заводского изготовления, некомплектность, выявленные при расконсервации, монтаже и испытании оборудования, будет зафиксирована дополнительным актом. Акты подписы­вают представители заказчика, монтажной организации и генерального подрядчика, а также при необходимости завода-изготовителя.

Принятое от заказчика оборудование находится на ответственном хранении монтажной организации. Для предохранения от повреждений и деформации отдельные машины, их элементы, узлы и детали укладывают на дере­вянные подкладки или настилы. Приборы, аппаратура, арматура, фитинги и другое мелкое оборудование хранят в закрытом складе на стеллажах, на которых вывеши­вается опись изделий, которые находятся на данном стеллаже.

По способу хранения в зависимости от массы, габаритных размеров, характера упаковки и требований защиты от атмосферных осадков оборудование делится на четыре группы.

1. Оборудование, не требующее защиты от атмосферных осадков, а также большой массы - негабаритное и мало подверженное коррозии — хранится на открытых площадках или прирельсовых эстакадах.

2. Оборудование, требующее защиты от атмосферных осадков, хранится на полуоткрытых площадках под ин­дивидуальным или общим навесом.

3. Оборудование с обработанными посадочными или рабочими поверхностями, требующее защиты от влаги и сырости, и мелкие детали хранят в сухих закрытых неутепленных и неотапливаемых помещениях, а оборудование, требующее дополнительной защиты от температурных влияний, хранят в закрытых утепленных, отапливаемых и вентилируемых складах.

4. Резиновые манжеты и другие изделия из резины должны храниться в закрытых помещениях при 0-20 °С.

Расконсервация и очистка оборудования. Консервация – временное предохранение защитными покрытиями (смазочными материалами, красками, лаками, упаковкой) поверхностей от коррозии.

Пластичные и консервационные смазки и лакокрасочные покрытия обеспечивают сохранность оборудования в течение одного года, а ингибированные смазки и рабочие масла с присадками – в течение 3-5 лет. Корпуса редукторов и внутренние поверхности емкостей консервируют? маслостойкими красителями, растворами нитрата натрия или воздухом, насыщенным парами ингибитора.

Расконсервацию – удаление консервационных смазок, лакокрасочных и других покрытий, выполняют на приобъектных складах или в монтажной зоне на специаль­но отведенных площадках или непосредственно на фундаментах.

Пластичные и консервационные смазки удаляют нагревом в ваннах с минеральным маслом при 100-120 °С с последующей протиркой салфетками из бязи, а также промыванием горячей водой или водно-моющими растворами с пассиваторами и последующей сушкой.

Используют также и специальные химические растворяющие вещества: растворители; обезжиривающие составы и моющие жидкости.

Для удаления смазок используют струйную промывку узлов и поверхностей оборудования подогретой смесью керосина и минерального масла или одного масла. Мелкие детали промывают в механизированных установках на решетках в ванне с подогревом и подачей промывочной смеси на очищаемые поверхности.

Громоздкие детали и узлы очищают от смазки струей насыщенного или сухого пара, который подается на деталь по резиновому шлангу с наконечником.

Если не истек гарантийный срок хранения, ингибированные смазки удаляют из механизмов заливкой рабочего масла и прокручиванием механизмов вхолостую в течение 20-30 мин. Затем смесь сливают и заливают чистое масло.

Для временного предохранения от коррозии расконсервированные поверхности не позже 1-2 ч после их очистки покрывают техническим вазелином, синтетическим солидолом или смазкой, указанной в технических условиях завода-изготовителя.

На поверхность, покрытую ржавчиной (коррозией), наносят пасту слоем толщиной 1-1,5 мм и выдерживают в течение 0,25-6 ч в зависимости от плотности и толщины ржавчины. С очищенной поверхности пасту удаляют сал­фетками или водой.

Для предохранения поверхности от дальнейшего окисления ее нейтрализуют 10%-ным водным раствором «Можеф» или 5-10%-ным раствором ортофосфорной кислоты.

Ревизия оборудования. Предмонтажная ревизия — комплексная проверка состояния оборудования и устранение повреждений, вызванных хранением машин и агрегатов на складах заказчика сверх нормативных гарантийных сроков, предусмотренных техническими условиями на их изготовление и поставку. При отсутствии гарантийного срока ревизия производится через год.

Затраты на выполнение предмонтажной ревизии в смете не предусматриваются, поэтому ревизию выполняют заказчик или работники монтажной организации по прямому договору, заключенному с заказчиком.

Предмонтажная ревизия предусматривает расконсервацию оборудования; разборку для расконсервации и осмотра вращающихся и движущихся деталей; удаление коррозии, грязи и посторонних частиц с последующей промывкой, протиркой и консервацией обработанных частей; проверку состояния (сохранности) изделий, замену антикоррозионных смазок рабочими, прокладок, сальниковых набивок и мелких деталей (подшипников, питательных трубок, масленок, пробок и т. п.), пришедших в негодность в результате хранения; исправление мелких (неконструктивных) дефектов, шабрение посадочных мест подшипников, трущихся поверхностей, шлифование шеек и цапф валов; перемещение и кантовку оборудования, связанные с ревизией; последующую сборку оборудования; устройство стеллажей, настилов и ванн, необходимых для ревизии, и организацию участка; выполнение работ, определяемых особыми требованиями завода-изготовителя, по сохранности оборудования.

Ревизию и совмещенную с ней укрупнительную сборку оборудования в монтажные блоки осуществляют на специально отведенных площадках.

Подготовка материалов и комплектующих изделий. В качестве материалов и комплектующих изделий применяют прокладки, сальниковые набивки, манжеты и специальные герметизирующие составы. Они служат для уплотнения плоских стыков машин и мест выхода подвижных деталей механизмов.