Заварка - Восстановление толщины стенки трубы в местах потери металла и сварного шва методом наплавки. Ремонт дефектов стенки трубы с остаточной толщиной стенки не менее 5 мм
Последовательность подготовки и заварки коррозионных дефектов или механических повреждений труб.
Подготовка и заварка механических или коррозионных повреждений поверхности труб должна выполняться в следующем порядке:
а) подготовка выборки под заварку, включающая:
1) разметку выборки;
2) подготовку выборки с помощью переносной сверлильной установки и/или шлифмашинки;
3) неразрушающий контроль (визуальный и измерительный, капиллярный контроль и ультразвуковой контроль остаточной толщины стенки трубы) подготовленной выборки.
б) заварка выборки, включающая:
1) просушку подготовленной поверхности выборки;
2) сварку корневого слоя шва;
3) сварку заполняющих слоев шва, контурного валика и облицовочного слоя шва;
4) визуальный и измерительный контроль выполненной заварки (после остывания сварного соединения).
в) неразрушающий контроль качества выполненной заварки, включающий капиллярный и ультразвуковой контроль.
Остаточная толщина стенки металла трубопровода должна быть не менее 5 мм.
Поверхность выборки должна быть проконтролирована ультразвуковым толщиномером для определения остаточной толщины стенки и капиллярным методом на предмет выявления поверхностных трещин.
7.3.1 Заварку разрешается применять для ремонта дефектов стенки трубы типа потеря металла (коррозионные язвы, риски) с остаточной толщиной стенки трубы не менее 5 мм, а также дефектов типа аномалии поперечного сварного шва (поры, выходящие на поверхность, подрезы сварного шва, недостаточное или отсутствующее усиление, недостаточная ширина шва) на сварных швах в соответствии с таблицей 6.3.
7.3.2 Заварка допускается если глубина и максимальный линейный размер одиночного дефекта (длина, диаметр) или его площадь не превышают
величин, приведенных в таблице 6.3. Расстояние между смежными повреждениями должно быть не менее 100 мм. Расстояние от завариваемых дефектов до сварных швов, в т.ч. до спиральных, должно быть не менее 100 мм.
7.3.3 Заварку разрешается проводить при наличии в трубопроводе избыточного давления не менее 0,1 МПа и максимальном допустимом давлении, определяемом в расчете в соответствии с РД-23.040.00-КТН-386-09 и РД-75.180.00-КТН-274-10.
Заварку не сквозных дефектов следует проводить на полностью заполненном трубопроводе. Выполнение заварки на частично заполненном трубопроводе запрещено.
При заварке последовательно выполняют корневой и заполняющие слои, контурный шов и облицовочный слой. Общее количество слоев (не считая контурного шва) должно быть не менее двух.
Контурный шов выполняют до сварки облицовочного слоя. Сварку контурного шва ведут с колебаниями электрода перпендикулярно к граничной линии. Ширина контурного шва должна быть от 8 до 12 мм. Контурный шов должен иметь плавный переход к основному металлу без подрезов.
Сварку облицовочного шва осуществляют в соответствии с требованиями настоящего раздела. Превышение гребня над впадиной должно быть не более 1 мм.
После завершения сварки шов должен быть обработан шлифовальным кругом до получения гладкой формы поверхности и высоты усиления от 1,0 до 2,0 мм.
Шлифовка РД140-11 - снятие в зоне дефекта путем шлифования слоя металла для восстановления плавной формы поверхности стенки трубы. Ремонт дефектов глубиной до 20 % от номинальной толщины стенки
Для ремонта трубных секций и соединительных деталей, на внешней поверхности которых имеются дефекты стенки и сварных швов глубиной до 20 % от номинальной толщины стенки трубы (детали) применяется метод ремонта «шлифовка».
7.2.1 Шлифовка используется для ремонта во вмятинах дополнительных дефектов – рисок, потерь металла, трещин, расслоений с выходом на поверхность
7.2.2 Сварные присоединения (места старых приварок контрольно-измерительных колонок, места приварок шунтирующих перемычек и другие наплавления металла), примыкающие к бездефектному поперечному или продольному сварному шву, зашлифовываются до единой поверхности с трубой.
7.2.3 При шлифовке путем снятия металла должна быть восстановлена плавная форма поверхности, снижена концентрация напряжений. Максимальное допустимое давление в трубе при проведении выборочного ремонта методом шлифовки – не более 2,5 МПа. Зашлифованный участок должен подвергаться визуальному, магнитопорошковому контролю или контролю методом цветной дефектоскопии.
7.2.4 После шлифовки должна проверяться остаточная толщина стенки трубы методом ультразвуковой толщинометрии. Остаточная толщина должна быть не менее 80 % от номинальной толщины стенки.
7.2.5 При шлифовке трещин перед установкой муфты (см. таблицу 6.3) глубина выбранного металла должна превышать глубину трещины не менее, чем на 5 % от номинальной толщины стенки. Остаточная толщина стенки после шлифовки трещин должна быть не менее 5 мм.
1.1 Установка ремонтных муфт и патрубков
7.5.1 Требования на изготовление муфт и патрубков.
Приварные муфты и патрубки должны быть изготовлены в заводских условиях по ТУ, включены в Реестр основных видов продукции в соответствии с ОР-03.120.20-КТН-083-12, иметь маркировку, паспорт и сертификаты соответствия на применяемые материалы.
Применение муфт и других ремонтных конструкций, изготовленных в полевых условиях (в трассовых условиях) запрещается.
Муфты должны быть изготовлены из листового материала или из новых (не бывших в эксплуатации) прямошовных или бесшовных труб, предназначенных для сооружения магистральных трубопроводов.
Для изготовления муфт применяются низколегированные стали марок 09Г2С, 10ХСНД, 13Г1С-У, 17Г1С-У или аналогичные им. Толщина стенки муфты и ее элементов при одинаковой прочности металла трубы и муфты должна быть не меньше толщины стенки ремонтируемой трубы. При меньшей нормативной прочности металла муфты номинальная толщина ее стенки должна быть увеличена в соответствии с расчетом по СНиП 2.05.06-85*. При этом толщина стенки муфты не должна превышать толщину стенки трубы более чем на 20 % (допускается превышение на 20 % при округлении величины толщины стенки муфты до ближайшего стандартного значения толщины листа). При установке муфты на дефектный кольцевой сварной шов, соединяющий трубы разной толщины, или на дефект разнотолщинность стыкуемых труб учитывается наименьшая толщина стенки трубы, входящей в соединение. Все элементы муфты должны быть одинаковой толщины.
Дефекты в виде трещин, закатов, вмятин, задиров и рисок на поверхности муфт не допускаются. Установка ремонтных конструкций должна производиться в соответствии с
РД-23.040.00-КТН-386-09 и РД-75.180.00-КТН-274-10.
7.5.2 В эллиптическом днище патрубка должно быть выполнено два отверстия диаметром 8 мм для выхода газов при сварке и заполнения внутренней полости композитом в соответствии с ОР-13.020.40-КТН-009-11. После окончания работы в отверстия забиваются чопы и обвариваются.
7.5.3 Композитная муфта П1, П1ВД устанавливается по КМТ в соответствии с
РД-23.040.01-КТН-108-10.
7.5.4 Подъем и опускание трубопровода при ведении работ по установке муфт не допускаются.
7.5.5 Максимальное допустимое давление в трубопроводе при установке приварных ремонтных муфт и патрубков определяется расчетом в соответствии с
РД-23.040.00-КТН-386-09 и РД-75.180.00-КТН-274-10.
7.5.6 Все сварные швы муфты при изготовлении должны пройти 100 % визуальный и радиографический контроль. При установке муфты на трубу все монтажные сварные швы и околошовные зоны поверхности основного металла должны пройти контроль в соответствии с РД-25.160.10-КТН-016-15.
7.5.7 Установка композитных муфт П1В и П1П7 проводится в соответствии с
РД-23.040.00-КТН-386-09.
7.5.8 Установка муфтовых тройников П8 проводится в соответствии с
РД-23.040.00-КТН-386-09, П8ВД – в соответствии с РД-75.180.00-КТН-274-10.
7.5.9 Установка разрезных тройников П9 проводится в соответствии с
РД-23.040.00-КТН-386-09, П9ВД – в соответствии с РД-75.180.00-КТН-274-10.
1.2 Установка герметизирующих чопов
Герметизирующие чопы для ремонта отверстий
Для ремонта отверстий с освобождением трубопровода до верхней образующей применяют ремонтную конструкцию П10: гладкие чопы диаметром от 8 до 40 мм. Допускается установка чопов диаметром не более:
- 15 мм на трубопровод диаметром 219 мм;
- 25 мм на трубопровод диаметром 325 мм и 377 мм;
- 30 мм на трубопровод диаметром 426 мм;
- 40 мм на трубопровод диаметром 530 мм и выше.
Конструктивное исполнение чопов П10 и порядок их установки определены в
РД-23.040.00-КТН-386-09 (давление до 6,3 МПа) и РД-75.180.00-КТН-274-10 (давление 10 МПа).
Ремонт отверстий в трубах диаметром не более 40 мм проводят с остановкой перекачки и освобождением трубопровода до верхней образующей, установкой стального чопа (П10) в отверстие (отверстия) и последующей его (их) обваркой в соответствии
с 6.7.8 настоящего документа.
Чопы бывают двух конструктивных исполнений: гладкие чопы диаметром от 8 до
40 мм и резьбовые чопы диаметром от 8 до 30 мм.