РД - ручная дуговая сварка покрытыми электродами (111);
РДВ - ванная ручная дуговая сварка покрытыми электродами;
РАД - ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (141);
МАДП - механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом (131);
МП - механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях (135);
ААД - автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом;
АПГ - автоматическая сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;
ААДП - автоматическая аргонодуговая сварка плавящимся электродом;
АФ - автоматическая сварка под флюсом (12);
МФ - механизированная сварка под флюсом;
МФВ - ванная механизированная сварка под флюсом;
МПС - механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой (114);
МПГ - механизированная сварка порошковой проволокой в среде активных газов (136);
МПСВ - ванная механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой;
МСОД - механизированная сварка открытой дугой легированной проволокой;
П - плазменная сварка (15);
ЭШ - электрошлаковая сварка;
ЭЛ - электронно-лучевая сварка;
Г - газовая сварка (311);
РДН - ручная дуговая наплавка покрытыми электродами;
РАДН - ручная аргонодуговая наплавка;
ААДН - автоматическая аргонодуговая наплавка;
АФЛН - автоматическая наплавка ленточным электродом под флюсом;
АФПН - автоматическая наплавка проволочным электродом под флюсом;
КТС - контактно-точечная сварка;
КСС - контактная стыковая сварка сопротивлением;
КСО - контактная стыковая сварка оплавлением;
ВЧС - высокочастотная сварка;
ПАК - пайка;
При аттестации по сварке металлических конструкций сварщики выполняют сварку стыковых - СШ (BW) и/или угловых - УШ (FW) швов контрольных соединений деталей следующих видов: листов - Л (Р), труб - Т (Т), стержней С (S) и их сочетаний (Л + Т, Л + С, Т + С) в соединениях следующих типов: стыковые (С), тавровые (Т), угловые (У) и нахлесточные (Н).
|
При аттестации на сварку арматуры железобетонных конструкций сварщики выполняют стыковые, нахлесточные, крестообразные или тавровые контрольные соединения по ГОСТ 14098.
При аттестации по сварке полимерных материалов сварщики выполняют контрольные сварные соединения деталей следующих видов: листов - Л (Р), труб - Т (Т), листов с трубой (Л + Т), трубы с отводом (Т + О), трубы с трубой через муфту (Т + М + Т) следующих типов:
стыковые:
без разделки кромок - СБ (BW)
с односторонней разделкой кромок - CV
с двусторонней разделкой кромок - СХ
нахлесточные:
соединение листов «в нахлестку» - H (LW)
соединение листов «в угол» - У (FW)
соединение труб в раструб - Р
муфтовое соединение труб - М
соединение труб с седловыми отводами - О
тавровые:
без разделки кромок - ТБ
с односторонней разделкой кромок - TV
с двусторонней разделкой кромок - ТХ.
Примечание. Под понятием «труба» подразумеваются также детали замкнутого полого профиля, например, штуцер, патрубок, обечайка, корпус коллектора и пр. Под понятием «стержень» подразумеваются детали круглого и многогранного сплошного сечения, гладкие и с периодическим профилем.
1.11.4. Контрольные сварные соединения, выполняемые при аттестации на сварку металлов плавлением, подразделяются на следующие виды:
сварные соединения, выполняемые с одной стороны (односторонняя сварка) - ос (ss) и с двух сторон (двусторонняя сварка) - дс (bs);
|
сварные соединения, выполняемые на съемной или остающейся подкладке, подкладном кольце - сп (mb) и без подкладки (на весу) - бп (nb);
сварные соединения, выполняемые с зачисткой корня шва - зк (gg), без зачистки корня шва - бз (ng);
сварные соединения, выполняемые с газовой защитой корня шва (поддувом газа) - гз (gb);
в съемных или подвижных инвентарных формах - иф (медных, графитовых, керамических и др.);
в стальных остающихся скобах-накладках - сн;
в комбинированных формирующих элементах - кф (стальная остающаяся полускоба-накладка + съемная медная полуформа).
Паяные соединения, выполняемые на остающейся подкладке, подкладном кольце - сп (mb) и без подкладки на весу - бп (nb).
1.11.5. Аттестационные испытания проводят для групп свариваемых материалов, указанных в прил. 17, табл. 1.
Перечень типичных марок основных материалов, используемых при изготовлении сварных конструкций, приведен в прил. 17, табл. 2.
Аттестацию по сварке контрольных сварных соединений из материалов, входящих в одну группу, а также относящихся к разным группам, следует проводить с учетом требований п. 1.15.4.
Аттестационные испытания при наплавке ручными способами необходимо проводить отдельно для материалов, требующих подогрева при наплавке, и материалов, не требующих подогрева.
1.11.6. Для сварки контрольных сварных соединений должны использоваться присадочные материалы (электроды, сварочная проволока, лента, флюс, газы и др.), регламентированные нормативными документами для сварки конкретным способом соединений из конкретной группы основного материала или конкретного сочетания основных материалов различных групп.
|
Металлические покрытые электроды для ручной дуговой сварки по виду покрытия подразделяются на электроды:
А (А) - с кислым покрытием;
Б (В) - с основным покрытием;
Ц (С) - с целлюлозным покрытием;
Р (R) - с рутиловым покрытием;
PA (RA) - с кисло-рутиловым покрытием;
РБ (RB) - с рутил-основным покрытием;
РЦ (RC) - с рутил-целлюлозным покрытием;
П (S) - с прочими видами покрытий.
Примечания: 1. Обозначения видов покрытий электродов даны по ГОСТ 9466.
2. В скобках приведен шифр вида покрытия электродов по ISO 2560.
1.11.7. На практическом экзамене сварщик должен выполнить контрольные сварные соединения, по диаметру и толщине однотипные производственным, в соответствии с заявкой на аттестацию.
Контрольное сварное соединение считают однотипным, если оно соответствует требованиям однотипности, изложенным в нормативных документах, согласованных с Госгортехнадзором России. В случае отсутствия требований к однотипным сварным соединениям в нормативных документах при выборе размеров контрольных сварных соединений рекомендуется пользоваться прил. 17, табл. 3 - 5 и заявкой на проведение аттестации.
По согласованию в установленном порядке допускается изменение области распространения аттестации, указанной в прил. 17, табл. 3 и 4, с учетом области деятельности аттестуемого сварщика и специфики применяемого вида (способа) сварки (наплавки).
1.11.8. Положения контрольных сварных соединений при проведении практического экзамена (прил. 22, рис. 1, 2) должны соответствовать тем, в которых сварщику предстоит выполнять производственные сварные соединения (наплавки).
Приняты следующие условные обозначения положений сварки:
H1 (PA) - нижнее стыковое и в «лодочку»;
Н2 (РВ) - нижнее тавровое;
Г (PC) - горизонтальное;
П1 (РЕ) - потолочное стыковое;
П2 (PD) - потолочное тавровое;
B1 (PF) - вертикальное снизу вверх;
В2 (PG) - вертикальное сверху вниз;
Н45 (H-L045) - наклонное под углом 45°.
Примечания: 1. Нижнее (потолочное) положение - плоскость, в которой располагается шов контрольного сварного соединения, находится под углом (0 - 10°) по отношению к горизонтальной плоскости.
2. Вертикальное положение - плоскость, в которой располагается шов контрольного сварного соединения, находится под углом 90 ± 10° по отношению к горизонтальной плоскости.
3. Наклонное положение под углом 45° - плоскость, в которой располагается шов контрольного соединения, находится под углом 45 ± 10° по отношению к горизонтальной плоскости.
4. Положения В1 или В2 относятся к сварке труб с наклоном продольной оси ± 20°.
5. При аттестации на сварку полиэтиленовых труб трубопроводом систем газоснабжения ось контрольных сварных соединений должна быть расположена горизонтально.
1. 15. 2. Положения при сварке
а) область распространения аттестации для деталей металлических конструкций в зависимости от положения контрольного сварного соединения при сварке плавлением приведена в прил. 17, табл. 7.
Аттестация по сварке стыковых сварных соединений труб распространяется на сварку стыковых сварных соединений листов.
Аттестация по сварке стыковых сварных соединений листов в нижнем (H1) или в горизонтальном (Г) положениях, а также угловых сварных соединений листов «в лодочку» (H1) с полным проваром или без него распространяется на сварку стыковых и угловых сварных соединений труб с наружным диаметром более 150 мм в тех же положениях;
б) для получения права выполнения работ во всех пространственных положениях аттестуемому сварщику необходимо выполнять сварку (наплавку) контрольных сварных соединений в наиболее трудных положениях (например, в потолочном для листов, в неповоротном под углом 45° для труб);
в) при механизированной сварке в защитных газах проволокой сплошного сечения положения В1 и В2 считаются эквивалентными;
г) при аттестации на ручную дуговую наплавку покрытыми электродами ее выполняют отдельно для следующих положений: нижнее, горизонтальное, вертикальное снизу вверх и потолочное;
д) при аттестации на автоматическую аргонодуговую наплавку ее выполняют отдельно для нижнего и горизонтального положений. Аттестацию по автоматической наплавке под флюсом выполняют в нижнем положении;
е) области распространения аттестации по табл. 7, прил. 17 при сварке контрольных тавровых сварных соединений труб распространяются на сварку угловых и тавровых сварных соединений труб с пластинами;
ж) сварка контрольных соединений в положении В1 или В2 распространяется на сварку труб с наклоном продольной оси ± 20°;
з) при аттестации на сварку трубопроводов систем газоснабжения из полимерных материалов контрольное сварное соединение труб выполняют при горизонтальном расположении оси труб независимо от способа сварки и степени механизации сварочного оборудования, а результаты аттестации распространяются на все положения стыка в пространстве;
и) при аттестации на сварку элементов железобетонных конструкций сварка стержней арматуры может выполняться в вертикальном (В) или горизонтальном (Г) положениях. При сварке стержней в вертикальном положении результаты аттестации распространяются на сварку в горизонтальном положении.
I ступень
Мастер и общественный инспектор по охране труда профгруппы ежедневно, до начала работы, проверяет на своем участке состояние рабочих мест, исправность оборудования, инструмента и приспособлений, наличие и исправность ограждений, работу вентиляционных установок, наличие необходимых инструкций и предупредительных плакатов по технике безопасности. Обнаруженные недостатки отмечаются в, специальном журнале и принимаются меры к их устранению. Об обнаруженных недостатках, которые мастер сам не в состоянии устранить, он докладывает начальнику цеха (отделения, участка) для включения в план мероприятий с указанием конкретных сроков исполнения и исполнителей.
В течение рабочего дня мастер и общественный инспектор следят за соблюдением рабочими правил и инструкций по технике безопасности и промсанитарии, за своевременной уборкой отходов производства и готовой продукции, не допуская захламленности и загроможденности рабочих мест, проходов и проездов; за правильным ношением спецодежды и применением полагающихся предохранительных устройств.
II ступень
Начальник цеха, председатель цехового комитета профсоюза или председатель комиссии охраны труда цехового комитета, инженер по технике безопасности и врач один раз в неделю производят детальную проверку состояния охраны труда и техники безопасности в цехе, контролируют выполнение мероприятий по устранению недостатков, выявленных при предыдущих проверках, а также недостатков, отмеченных мастером в журнале в течение недели.
При проверке указанная цеховая комиссия должна обратить внимание, в частности, на исправность и безопасное состояние производственных и вспомогательных помещений, оборудования, инструмента, приспособлений, инвентаря, транспортных и грузоподъемных средств, предохранительных устройств, на правильную организацию работ и рабочих мест, на безопасное хранение, транспортировку и применение ядовитых, едких и взрывоогнеопасных веществ, на состояние инструктажа и обучения работающих безопасным методам труда, на обеспеченность рабочих полагающимися спецодеждой, предохранительными приспособлениями, питьевой водой, нейтрализующими веществами, на исправную работу санитарно-бытовых устройств и вентиляционных установок.
Выявленные цеховой комиссией недостатки устраняются в оперативном порядке, за исключением тех, устранение которых требует определенного времени и существенных затрат. Эти недостатки отмечаются комиссией в специальном журнале с указанием сроков их устранения и исполнителей.
III ступень
Главный инженер завода, председатель завкома профсоюза или председатель комиссии охраны труда завкома, промсанврач, начальник отдела (бюро) техники безопасности, старший инженер, инженер по технике безопасности с участием главного механика и главного энергетика один раз в месяц проверяют состояние охраны труда и техники безопасности в каждом цехе (на крупных заводах — в группе цехов поочередно).
Результаты проверки обсуждаются на совещании начальников цехов и отделов у директора или главного инженера завода с последующим изданием приказа по заводу, которым утверждаются мероприятия по дальнейшему улучшению условий труда и техники безопасности с указанием сроков исполнения и исполнителей.
Первая ступень
Существуют следующие мероприятия, которые проводятся на первой ступени проверки в рамках проведения трехступенчатого контроля:
· осуществляют действия, направленные на устранение нарушений, выявленных в результате предыдущей проверки;
· проверяют местонахождение и количество рабочего инструментария, материалов и заготовок;
· контролируют надлежащее состояние проходов, проездов и переходов, вентиляционных каналов;
· проверяют обеспечение должной безопасности рабочих материалов и оборудования;
· удостоверяют соблюдение сотрудниками правил электро- и пожарной безопасности;
· проверяют наличие и соблюдение сотрудниками инструкций по охране трудовой деятельности, средств личной защиты, удостоверений, нарядов-допусков на исполнение опасных работ.
Вторая ступень
На второй ступени соответствующее управомоченное лицо на ее проведение (начальник структурного подразделения) проводит следующие мероприятия:
· проверяет, были ли в надлежащей мере произведены действия, предусмотренные 1-й ступенью;
· устраняет нарушения, которые были выявлены в результате 1-й ступени и предыдущих проверок;
· контролирует соблюдение распоряжений, приказов и прочих локальных правовых актов касательно нюансов охраны труда;
· осуществляет проверку за состоянием трудовых мест, их защищенности от воздействия вредных факторов производства;
· выявляет ненадлежащее состояние бытовых и производственных площадей;
· контролирует графики планового осуществления ремонта основных средств производства;
· проводит осмотр стендов для персонала по агитации охраны труда и отдает предписания в случае ненадлежащего оформления или отсутствия таковых;
· устанавливает, были ли проведены в нормативный срок инструктажи по охране труда, а также были ли выданы наряды-задания на производство работ;
· определяет правильность установки предупреждающих знаков безопасности;
· проверяет соблюдение выдачи сотрудникам предприятия лечебно-профилактического питания и иных средств профилактического предупреждения заболеваний, возникающих в результате профессионального труда;
· контролирует соблюдение режима отдыха и трудовой деятельности рабочего персонала.
Третья ступень
В рамках осуществления 3-й ступени соответствующая комиссия во главе с руководителем предприятия реализует следующие действия по проверке:
· надлежащего исполнения контролирующих мероприятий, предусмотренных 1-й и 2-й ступенями;
· должного выполнения требований нормативной документации по охране труда персонала;
· исполнения предписаний, которые указаны в планах по повышению качества трудовых условий и коллективных договорах;
· выполнения мероприятий в рамках служебных расследований о произошедших несчастных случаях на производстве;
· технического состояния производственных сооружений и прилегающей к ним территории;
· соответствия агрегатов и техники необходимым нормативным требованиям;
· обеспечения сотрудников предприятия специализированной одеждой, обувью и прочими средствами защиты от вредных воздействий;
· состояния бытовых помещений и комнат отдыха персонала;
· должного исполнения лечебно-профилактического обслуживания рабочих;
· надлежащего состояния кабинетов охраны труда;
· оформления стендов, плакатов и прочей наглядной агитации по охране труда;
· надлежащего проведения инструктажей рабочего персонала по безопасности труда;
· степени подготовленности рабочих к возможному возникновению аварийных и внештатных ситуаций;
· соблюдения порядка трудовой деятельности и отдыха.