Формулы для определения позиционного допуска по заданным допускам соосности

Заданный допуск и характер расположения поверхностей	Эскиз	Формулы для определения позиционного допуска ТР
1. Допуск соосности (симметричности) поверхностей относительно оси (плоскости симметрии) базовой поверхности		Для базовой поверхности ТР = 0   Для рассматриваемой поверхности ТР = ТС
2. Допуск соосности (симметричности) поверхности относительно общей оси (плоскости симметрии)		ТР1 = ТC1 ТР2 = ТC2
3. Допуск соосности (симметричности) двух поверхностей. Базовая поверхность не указана. Расположение поверхностей вписанное или смежное		ТР1 = ТР2 =

Продолжение табл. 18.15

4. Одна поверхность, координированная относительно плоскости		Тр = 2dL
5. Две поверхности, координи-рованные относительно друг друга		Тр = 2dL
6. Три или четыре поверхности, расположенные в два ряда		При dLx = dLy = dL Tp = 1,4dL

 

 

Окончание табл. 18.15

7. Две поверхности, координированные друг относительно друга и базового элемента, определяющего центр системы полярных координат
8. Три и более поверхностей расположенных по окружности		dR = 0,5dD
Примечание. a - в минутах; 3440 – число минут в радиане; остальные размеры, отклонения - в миллиметрах.

 

Для резьбовых измерительных элементов калибра отклонения и допуски, приведенные на рис. 18.12, а также формулы расчета размеров, приведенные в табл. 18.16, относятся к среднему диаметру.

Таблица 18.16

Примечание. Здесь S_max – наибольший зазор в соединении составного калибра; устанавливается в пределах от 2 мкм до Т_Р. Для цельного калибра S_max = 0.

Отклонения и допуски наружного и внутреннего диаметров резьбовых измерительных элементов должны соответствовать отклонениям и допускам, установленным для поэлементных проходных резьбовых калибров.

Предельные размеры наружного и внутреннего диаметров резьбовых измерительных элементов (кроме базовых) должны быть уменьшены (для элементов, контролирующих расположение внутренних резьбовых поверхностей) или увеличены (для элементов, контролирующих расположение наружных резьбовых поверхностей) на величину позиционного допуска Т_Р относительно соответствующего предельного размера поэлементного резьбового проходного калибра. Для базовых измерительных элементов Т_Р = 0.

Допуски расположения измерительных элементов калибров (контрольных пробок и контрольных колец) назначаются независимыми. Пересчет позиционных допусков измерительных элементов калибра Т_РК на допуск соосности Т_СК производится по формулам, приведенным в табл. 18.17.

Шероховатость измерительных элементов калибров рекомендуется принимать по табл. 16.3.

Пример по заданию № 1. Рассчитать калибр для контроля расположения поверхностей детали, изображенной на рис. 18.13. Начертить схемы полей допусков измерительных элементов. Вычертить эскиз калибра.

Решение

1. Принимаем составную конструкцию комплексного калибра (рис. 18.14) с базовым резьбовым элементом.

2. Предельное смещение осей контролируемых поверхностей от номинального расположения (по табл. 18.15, п.1) для:

гладкой поверхности Т_Р = 0,180 мм; резьбовой (базовой) Т_Р = 0.

Таблица 18.17

Формулы пересчета позиционных допусков измерительных элементов калибра Т_РК на допуск соосности Т_СК

Калибр	Эскиз	Формула для пересчета позиционного допуска
Для контроля соосности относительно оси базовой поверхности		ТСК = ТРК
Для контроля соосности поверхностей относительно общей оси		ТСК 1 = ТРК 1 ТСК 2 = ТРК 2
Калибр для контроля соосности без базового измерительного элемента (расположение измерительных элементов: а – вписанное; б - смежное)	а)       б)	ТСК = ТРК 1 + ТРК 2

3. Предельные отклонения и допуски измерительных элементов калибра согласно табл. 18.14 (при Т_Р = 0,180 мм) для:

гладкой поверхности

F = 0,026 мм; H = 0,008 мм; W = 0,010 мм; T_РК = 0,016 мм;

резьбовой поверхности

H₀ = H = 0,008 мм; W₀ = W = 0,010 мм.

4. Наибольший допустимый зазор в соединении двух элементов калибра S_max = 0,003 мм.

5. Исполнительные размеры элементов калибра рассчитываем по формулам табл. 18.16.

Для гладкой поверхности (схема полей допусков приведена на рис. 18.12, е)

d_K = (d_max + T_P – S_max – F – H₀)^+H =

(30,081 + 0,180 – 0,003 – 0,026 – 0,008)^+0,008 = 30,224^{+0,008 мм.}

(d_max определяем по приложению I табл. 1 или ГОСТ 25347 – 82^х [8]);

d_K-W = d_{K min} + H + W = 30,224 + 0,008 + 0,010 = 30,242 мм;

для резьбовой (базовой) поверхности (схема полей допусков приведена на рис. 18.12, д)

d_K0 = (d_G0-W)_-H = 15,0205_{-0,008 мм;}

(d_G0-W определяем по табл. 18.13);

d_K0-W = d_G0-W – H₀ – W₀ = 15,0205 – 0,008 – 0,010 = 15,0025 мм.

6.Предельное отклонение от соосности гладкой поверхности относительно резьбовой (допуск соосности) в радиусном выражении = 0,008 мм.

Пример по заданию № 2. Рассчитать калибр для контроля расположения поверхностей детали, изображенной на рис. 18.15. Начертить схемы полей допусков измерительных элементов, вычертить эскиз калибра.

Решение