Технологический процесс изготовления

Технологический процесс изготовления экрана включает следующие операции:

механическую обработку подложки;

подготовку поверхности подложки экрана перед нанесением люминесцентного состава;

приготовление люминесцентного состава;

нанесение светосостава на подложку экрана.

Подложку экрана изготовляют из листа дюралюминиевого сплава Д16 АМ-1 по ГОСТ 4784-74. Изготовленную пластину рихтуют. Поверхность подложки экрана перед анодным оксидированием подготавливают в последовательности, приведенной ниже:

заготовку обезжиривают в бензине, а затем в ацетоне, применяя жесткую волосяную кисть;

сухую заготовку обрабатывают 50 %-ным раствором NaOH при температуре 25-30 °С в течение 10-15 мин;

заготовку промывают в теплой, а затем в холодной проточной воде;

заготовку осветляют в растворе НNО (плотность 1,2-1,4 г/см ) в течение 15-30 с;

заготовку промывают в холодной проточной воде.

Оксидирование заготовки осуществляют в сернокислом электролите, содержащем 200 г/л H S0 (плотность 1,84 г/см ). Процесс проводят при температуре электролита 15-25 °С, анодной плотности тока 1,0-1,3 А/дм , катодосвинцовой пластине. Продолжительность процесса - 1 ч. Затем заготовку промывают в холодной проточной воде и высушивают.

Смесь, наносимая после сушки на подложку экрана, представляет собой суспензию светосостава Б-ЗЖ в ацетоновом растворе ацетилцеллюлозы, пластифицированной дибутилфталатом для предотвращения трещинообразования. Состав смеси, % по массе: светосостав Б-ЗЖ - 12,0; ацетон - 80,5; ацетилцеллюлоза - 6,0; дибутилфталат - 1,5.

Приготовление люминесцентной смеси осуществляют в последовательности, приведенной ниже:

растворяют ацетилцеллюлозу в ацетоне;

добавляют дибутилфталат;

вводят светосостав и тщательно перемешивают.

Приготовленную люминесцентную смесь выливают на поверхность подложки в количестве, достаточном для полного растекания. Смесь наносят с 4-5 слоев и высушивают при температуре 20-25 °С в течение 40-60 мин.

При нанесении смеси подложку размещают в сосуде с высокими (10-12 см) стенками, что обеспечивает замедленную сушку из-за наличия над поверхностью покрытия паров растворителя. Замедленная сушка препятствует возникновению необратимых внутренних напряжений в покрытии, вызывающих раковины и утяжки на поверхность экрана.

Внешний вид экрана контролируют визуально.

Требования безопасности

Требования безопасности при изготовлении экрана:

работу выполняют под тягой в вытяжном шкафу;

соблюдают меры, исключающие воспламенение органических материалов;

соблюдают меры безопасного обращения с кислотами и щелочами.

При изготовлении экрана применяют следующие материалы:

ацетилцеллюлоза - по техническим условиям, ацетон - по ГОСТ 2603-79, авиационный бензин - по ГОСТ 1012-72, дибутилфталат - по техническим условиям, азотная кислота - по ГОСТ 4461-77, серная кислота - по ГОСТ 4204-77, гидроокись натрия - по ГОСТ 4328-77, светосостав Б-ЗЖ - по техническим условиям, листовой свинец - по ГОСТ 9559-75, жесткая кисть - по ГОСТ 10597-87.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Справочное

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ УЛЬТРАФИОЛЕТОВОЙ ОБЛУЧЕННОСТИ И ЕЕ ВИДИМОЙ СОСТАВЛЯЮЩЕЙ ОТ УФ-ОБЛУЧАТЕЛЯ

1. Ультрафиолетовую облученность следует определять по схеме, приведенной на черт. 1, следующим способом.

1 - ультрафиолетовый облучатель; 2 - датчик; 3 - светофильтр; 4 - люминесцентный экран

Черт. 1

1 - ультрафиолетовый облучатель; 2 - датчик; 3 - светофильтр

Черт. 2

В затемненном помещении под проверяемым ультрафиолетовым облучателем устанавливают люминесцентный экран на расстоянии , равном расстоянию от облучателя до объекта контроля.

Экран располагают под углом 45 ° к оси потока ультрафиолетового излучения. На расстоянии 70 мм от экрана устанавливают датчик фотоэлектрического люксметра общего назначения типа Ю-16 или Ю-116 по ГОСТ 14841-80, размещают поглощающий ультрафиолетовое излучение светофильтр из стекла марки ЖС4 по ГОСТ 9411-81 толщиной 5 мм. Размер фильтра выбирают в зависимости от размера входного окна используемого люксметра. Плоскости датчика и экрана должны быть параллельными. Облучаемый (люминесцирующий) размер экрана должен быть 55х55 мм. При хранении экран должен быть защищен от воздействия видимого и ультрафиолетового излучений.

Облученность определяют по показаниям люксметра.

2. Освещенность видимым светом от УФ-облучателя следует определять по схеме, приведенной на черт. 2, следующим способом.

В затемненном помещении, полностью исключающем постороннюю подсветку, под ультрафиолетовым облучателем устанавливают датчик люксметра на расстоянии , равном расстоянию от облучателя до объекта контроля. Датчик предварительно покрывают светофильтром из стекла, используемого по п.1. Не допускается попадание на фотоэлемент датчика ультрафиолетового излучения, не прошедшего светофильтр. Плоскость датчика должна быть перпендикулярна к оси потока излучения.

Освещенность определяют по показаниям люксметра.

3. Поверку люминесцентного экрана по п.1 проводят сравнением показаний люксметра при неизменном УФ-излучении и поочередном использовании поверяемого рабочего и образцового экранов. Образцовый экран следует изготовлять одновременно с рабочим и хранить при комнатной температуре в светонепроницаемом футляре и полиэтиленовом пакете, предотвращающем попадание посторонних паров, газов и т. п. Если обнаружено изменение (уменьшение) показаний рабочего экрана более чем на 10 %, последний подлежит замене.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Справочное

УСЛОВНОЕ ОБОЗНАЧЕНИЕ ОБНАРУЖЕННЫХ ДЕФЕКТОВ И ЗАПИСЬ ТЕХНОЛОГИИ КОНТРОЛЯ ПРИ ОФОРМЛЕНИИ РЕЗУЛЬТАТОВ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ

1. Обнаруженные дефекты могут быть охарактеризованы пo следующим признакам:

По локализации на:

А - единичные,

Б - групповые, расположенные в ограниченных зонах контролируемой поверхности,

В - повсеместно распределенные;

по ориентации относительно главных осей объекта контроля на:

	- параллельные;
	- перпендикулярные;
	- расположенные под углом;

без знака - дефекты, не имеющие преобладающей ориентации;

по допустимости:

- допустимые (малозначительные или исправимые по ГОСТ 15467-79);

без знака - недопустимые (критические, значительные, неисправимые по ГОСТ 15467-79).

Примечание. Дефекты, приведенные выше, относятся к поверхностным. К обозначению "сквозной дефект" добавляют знак "*". Например, единичный сквозной дефект обозначают А*.

2. Примеры обозначения характерных дефектов:

	- единичные допустимые дефекты, расположенные параллельно главной оси объекта;
	- групповые допустимые дефекты, расположенные перпендикулярно под углом к оси объекта;
	- повсеместно распределенные допустимые дефекты, расположенные под углом к оси объекта;
	- повсеместно распределенные допустимые дефекты без преобладающей ориентации;

А - единичные недопустимые дефекты без преобладающей ориентации.

3. Пример записи технологии контроля:

4. Примеры записи технологии контроля:

Капиллярный метод проникающих растворов с люминесцентным способом обнаружения, обладающий первым классом чувствительности, использующий пенетрант № 1, проявитель № 1 и очиститель пенетранта № 7:

.

Капиллярный метод фильтрующихся суспензий с цветным способом обнаружения, обладающий третьим классом чувствительности, использующий пенетрант № 38:

.

Примечание. Нумерацию дефектоскопических материалов устанавливают в стандартах или технических условиях на конкретный материал.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6
Справочное

Форма операционной карты капиллярного неразрушающего контроля

Последующие листы операционной карты капиллярного
неразрушающего контроля

Последний лист операционной карты капиллярного
неразрушающего контроля

Начальник ОТК ______ Начальник ТО ______ Начальник ЦЗЛ___________________

(Измененная редакция, Изм. № 2).



Текст документа сверен по:
официальное издание
Госстандарт СССР -
М.: Издательство стандартов, 1989