Таблица 2.1 - Основные факторы потерь производства в 1999 году
| Факторы потерь | тыс. тонн |
| Чугун: - отсутствие сырья и кокса | 19,5 |
| Сталь мартеновская: - Отсутствие чугуна - Отсутствие лома - Перепростой на ремонтах - Брак - Сверхплановые потери чугуна на миксере | 33,0 8,0 10,0 4,0 4,0 |
| Электросталь: - Отсутствие лома - Ограничение электроэнергии - Нарушение технологии - Брак - Прочие | 23,7 4,5 7,9 2,4 5,7 |
| Прокат: - Отсутствие металла - Брак | 43,5 1,0 |
Чугун не по СТП увеличился с 44,0% в 1998 году до 48,4% в 1999 году; брак по мартеновской стали снизился с 0,50% до 0,49%; брак по прокатному цеху с 0,06% до 0,05%.
За 1999 год реализовано продукции по ОАО “ДМЗ” на сумму 915,9 млн. грн., что больше реализации 1998 года на 258, 1 млн. грн.
Затраты на 1 грн. товарной продукции по ОАО “ДМЗ” за 1999 год составили 1,01 грн.
Таблица 2.2 – Выпуск основной продукции в сравнении с 1998 г.
| Показатели | Ед. измер. | Фактически произведено | 1999 г. к 1998г.,% | |
| 1998г. | 1999г. | |||
| Чугун Чугун товарный | тыс. тн тыс. тн | 457,9 10,2 | 415,2 2,0 | 90,7 19,6 |
| Сталь – всего Сталь мартеновская Электросталь Бессемеровская сталь | тыс. тн тыс. тн тыс. тн тыс. тн | 1172,9 803,6 368,9 0,399 | 1015,5 786,6 228,7 0,203 | 86,6 97,9 62,0 50,9 |
| Прокат товарный – отгрузка в т.ч. готовый | тыс. тн тыс. тн | 925,8 904,1 | 705,9 | 76,2 72,2 |
| Объем продукции: в сопоставимых ценах в действующих ценах Реализация продукции Прибыль, убытки (-) Балансовая | тыс.грн тыс.грн тыс.грн тыс.грн | - 52478 | - 46558 | 79,4 |
Таблица 2.3 – Объем выпуска основной продукции в 1999г.
| Наименование продукции | тыс. тонн | |
| Чугун товарный | 2,0 | |
| Прокат товарный, всего в т.ч. трубная заготовка заготовка для переката на других заводах заготовка для переката на экспорт крупный сорт средний сорт мелкий сорт конструкционный сорт листовой прокат | 705,9 52,9 52,9 267,8 16,6 16,6 28,7 86,8 183,2 | |
| Трубы | 1,5 |
В 1999 году качественные показатели работы цехов завода в сравнении с 1998 годом выглядят следующим образом (см. табл. 2.4.):
- по доменному цеху количество чугуна, отданного мартеновскому цеху, не отвечающего требованиям СТП по сере снижено с 12,3% до 7,6%;
- брак по литейному цеху снижен на 0,5%;
- брак по мартеновскому цеху снижен всего на 0,01%;
- брак по ЭСПЦ снижен на 0,86%;
- брак по обжимному цеху снижен на 0,20%;
- брак по прокатному цеху (стан 250, 350, 400) снижен на 0,01%;
- брак по прокатному цеху (стан 2300) остался на уровне прошлого года.
Снижение % брака в 1999 году по отношению к 1998 году на предприятии в целом свидетельствует о жестком контроле входных материалов на заводе.
Провеске и аттестации подвергались все грузы, поступившие на завод железнодорожным транспортом. Контроль веса материалов, получаемых автотранспортом, не производился, т.к. груз получают доверенные лица (экспедиторы) снабжающих отделов, которые отвечают за сохранность и количество получаемого груза.
Таблица 2.4 – Качественные показатели работы завода за 1998-1999г.
| Показатели | 1999 год | 1998 год | отклонение, % | Лучший показатель | |
| % | год | ||||
| Всего по заводу: Брак по стали, % Брак по прокату, % | 0,79 0,19 | 1,04 0,34 | -0,25 -0,15 | 0,74 0,26 | |
| Доменный цех: Чугун не по СТП, % По сере, % По кремнию, % | 48,4 7,6 40,8 | 44,0 12,3 31,7 | +4,4 -4,7 +9,1 | 9,6 3,5 4,7 | |
| Литейный цех: Брак изложниц, % | 4,6 | 5,1 | -0,5 | 1,7 | 1985, 1986 |
| Мартеновский цех: Общий брак, % в т.ч. 1 передел, % цеховой, % % плавок не по ТИ | 0,49 0,29 0,20 11,4 | 0,50 0,37 0,13 8,3 | -0,01 -0,08 +0,07 +3,10 | 0,50 0,27 0,12 8,3 | |
| ЭСПЦ: Общий брак, % в т.ч. 1 передел, % цеховой, % % плавок не по ТИ | 1,34 0,96 0,38 23,5 | 2,20 1,98 0,22 16,5 | -0,86 -1,02 +0,16 +7,0 | 1,37 0,83 0,22 10,10 | |
| Обжимной цех: брак, % | 0,26 | 0,46 | -0,20 | 0,37 | |
| Прокатный цех (станы 250,350, 400): брак, % 2-й сорт, % | 0,005 - | 0,06 0,03 | -0,01 -0,03 | 0,06 0,03 | |
| Прокатный цех (стан 2300): брак, % | 0,013 | 0,013 | 0,01 |
Рисунок 2.2 – Брак по стали за 1999 г. в сравнении с 1998г.
 |
 |
Рисунок 2.3 – Брак по прокату за 1999 г. в сравнении с 1998г.
Себестоимость 1 тонны чугуна за 1999 год при плане 468 грн. фактически сложилась 459 грн., то есть ниже плана на 1 тонну чугуна на 9 грн. или на 3,9 млн. грн. на объем выплавки чугуна в том числе увеличены затраты на:
| - Топливо технологическое - УПР | 1,0 млн. грн. 0,9 млн. грн. |
снижены цены на:
| - кокс - железорудное сырье | 3,6 млн. грн. 0,6 млн. грн. |
Себестоимость 1 тонны мартеновской стали всего по цеху ниже плановой на 10 грн. (план 548 грн., отчет 538 грн).
Снижение себестоимости на весь объем выплавленной стали составило 7,6 млн. грн.
Основные статьи изменения затрат на мартеновскую сталь:
Снижены затраты:
| - структура металлошихты - текущий ремонт - цены на энергоносители - себестоимость чугуна | 6,0 млн. грн. 7,1 млн. грн. 1,1 млн. грн. 2,0 млн. грн. |
Увеличены затраты:
| - перерасход шихты - цена на лом - УПР - Нарушения технологии | 2,0 млн. грн. 1,0 млн. грн. 5,9 млн. грн. 1,8 млн. грн. |
Себестоимость 1 тонны сортового проката при плане 824 грн. фактически составила 834 грн., т.е. выше плановой на 10 грн.; себестоимость листового проката ниже плановой на 40 грн. (план 794 грн., отчет 754 грн.).
Себестоимость всей выпущенной продукции по прокатному цеху снижена в сравнении с планом на 5,9 млн. грн., в т.ч. за счет снижения затрат на:
| - топливо технологическое - расхода металла на прокат | 4,1 млн. грн. 0,3 млн. грн. |
Рентабельность всей реализованной продукции по ОАО «ДМЗ» за 1999 год составила 0,9%; рентабельность товарной продукции за год отрицательная – 1,3%.
Таблица 2.4 – Рентабельность товарной продукции ОАО “ДМЗ” в 1999г.
| Наименование | Кол-во, тыс. тонн | Цена, грн./тонн | Себест-сть, грн./тонн | Рентабель-ность, % |
| Чугун | 1,7 | 568,89 | 470,44 | 20,9 |
| Прокат: Обжимной цех Сортопрокатный, в т.ч.: стан 250 стан 350 стан 400 Листопрокатный цех | 377,0 120,7 32,1 50,0 38,6 179,9 | 532,71 1230,88 1247,87 1104,91 1380,04 852,63 | 722,53 845,93 850,32 817,39 879,27 774,09 | -26,3 45,5 46,8 35,2 57,0 10,1 |
| Прокат всего | 677,7 | 742,05 | 758,2 | -2,1 |
| Итого по товарной продукции | -1,3 |
2.3 Планирование деятельности предприятия
Важную роль в деятельности любого предприятия играет планирование результатов деятельности, так как в рыночной экономике значительно повышается материальная ответственность руководителя предприятия за его финансовое состояние.
Финансовое планирование - это процесс определения объема финансовых ресурсов по источникам формирования и направлениям их целевого использования в соответствии с производственными и маркетинговыми показателями предприятия в плановом периоде.
Финансовое планирование является одним из важнейших элементов бизнес-плана предприятия. Что касается конкретного инвестиционного проекта, рассматриваемого нами, то согласно бизнес-плану, разработанному ведущими специалистами завода совместно с представителями инвестора, реализация инвестиционного проекта даст возможность предприятию:
- увеличить объем производства электростали в 2,7 раза;
- сократить на 40% энергоемкость электросталеплавильного производства из расчета на 1 тонну стали;
- снизить себестоимость выпускаемой металлопродукции на $100 на тонну от нынешнего уровня цен в долларовом исчислении;
- закрепиться на освоенных рынках и продвигаться с новой продукцией на неосвоенные рынки сбыта;
- наладить производство уникальных видов металлопроката для внутреннего рынка;
- создать новые рабочие места в электросталеплавильном комплексе;
- существенно понизить выбросы экологически вредных веществ.
Планирование охватывает все стороны деятельности предприятия: производство и сбыт продукции, материально-техническое обеспечение, обеспечение топливными и энергетическими ресурсами, использование производственных фондов, деятельность вспомогательных служб и подразделений.
Планирование каждого из перечисленных элементов производственно-хозяйственной деятельности являются самостоятельными элементами плана и осуществляются подразделениями завода, которые обеспечивают и контролируют выполнение плановых показателей.
Исходными данными для планирования деятельности ОАО «ДМЗ» являются:
- плановые объемы производства продукции;
- нормы затрат материальных ресурсов для производства продукции и расчеты потребностей в ресурсах в натуральном выражении;
- договора на поставку материальных ресурсов и выпуск продукции, обслуживание производства и установление хозяйственных связей;
- нормы затрат труда, расчет численности и профессионального состава работников, условие оплаты их труда;
- экономические нормативы, нормы амортизационных отчислений, отчисления на социальные мероприятия, налогов и других обязательных платежей, предусмотренных законодательством Украины;
- планы организационных мероприятий по техническому переоснащению и совершенствованию организации производства, экономии материальных ресурсов, улучшению использования труда.
Необходимо отметить, что существует два вида заводского планирования: технико-экономическое и оперативное.
К технико-экономическому планированию относится составление перспективных, годовых, планов на квартал, месяц работы предприятия, в которых определяется производственная программа и необходимые для ее выполнения основные фонды, кадры, сырье, материалы, топливо и электроэнергия.
Каждому цеху устанавливаются следующие финансовые показатели:
- производственное задание;
- график работы и ремонтов;
- нормы расхода и расчет потребностей в сырье, основных материалах, топливе, оборудовании, инструменте, энергии;
- фонд зарплаты работающих и ИТР;
- плановую калькуляцию себестоимости и смету затрат;
- план по товарной продукции (расчет прибыли).
К оперативному планированиюотносится составление оперативных графиков производства, конкретно по времени и сортаменту, задания по выпуску продукции.
На протяжении 1999 года рынок металлопродукции Украины и России оставался неустойчивым: рыночная ситуация колебалась не только из-за традиционных сезонных изменений спроса и нехватки сырья, материалов и энергии для производства продукции; в значительной степени на рынке сказалася финансовый кризис 1998 года, а также резкая девальвация украинской национальной валюты во второй половине 1999 года.
Первые месяцы 1999 года характеризовались и в России, и в Украине ростом производства квадратной заготовки, отгружаемой заводами на экспорт. В то же время, производство плоского проката сокращалось. В России это было вызвано антидемпинговым разбирательством по поставкам горячекатаного листа и рулона в США, в результате чего поставки российской продукции на американский рынок резко сократились, а российские производители переориентировали свои отгрузки на внутренний российский рынок, создав тем самым острую конкуренцию украинским производителям плоской продукции. За первые два месяца 1999 года производство листа в обеих странах сократилось на 10-11%, а в последующие месяцы начало постепенно восстанавливаться за счет наращивания экспортных поставок. Не последнюю роль в сокращении производства плоской продукции в начале 1999 года сыграла неблагоприятная конъюнктура мировых рынков данной продукции, спрос же на заготовку, напротив, постоянно увеличивался и к маю-июню 1999 года приобрел ажиотажный характер; с ростом спроса на заготовку росли и цены, что стимулировало рост экспорта данной продукции.
В этих условиях работа предприятия оставалась относительно стабильной. Экспорт металлопроката в страны дальнего зарубежья в 1999 году составил 69,6% от общей отгрузки проката (1998 год – 59%), в страны СНГ – 1,6% (см. приложение 1).
В течение всего года украинские предприятия испытывали проблемы с обеспечением производства материальными ресурсами. В марте 1999 года из-за дефицита электроэнергии были остановлены прокатные производства ряда металлургических заводов. В апреле-июне 1999 года обострилась проблема с поставками на комбинаты железорудного сырья. Из-за отсутствия собственных оборотных средств горнообогатительные комбинаты страны оказались не в состоянии увеличить объемы вскрышных работ в соответствии с темпами роста производства чугуна и стали. В результате, к закупкам сырья из России вынуждены были обратиться даже те предприятия, которые ранее закупали исключительно украинскую продукцию, хотя рост цен на российскую продукцию и высокие транспортные тарифы явились значительным препятствием увеличения российского импорта.
Основными потребителями металлопродукции на внутреннем рынке в прошедшем году были трубные заводы Днепропетровской области (25%), а также предприятия машиностроительной, металлургической и угольной отраслей (14%, 11% и 6%) (см. приложение 2).
Следует отметить существенное увеличение реализации металла на внутреннем рынке и на экспорт в страны СНГ и восточной Европы за денежные средства. Динамика отгрузки металлопродукции по договорам, заключенным отделом маркетинга (приложение 3), свидетельствует о постоянном увеличении количества заказов, оплачиваемых в денежной форме. Также наблюдаются тенденции увеличения доли заказов на прокат из легированных марок стали.
Кроме увеличения общего объема реализации за денежные средства наблюдается рост числа заказчиков на продукцию, и расширение географии поставок продукции ОАО “ДМЗ”.
Маркетинговой службой ведется последовательная работа, направленная на восстановление деловых связей с традиционными партнерами ОАО “ДМЗ”, а также на расширение рынков сбыта продукции.
2.4 Трудовые ресурсы, производительность и оплата труда
За 1999 год на завод принято:
Всего трудящихся – 684 чел.
Работающих ППП – 535 чел.
Из общего количества принятых 275 человек трудоустроено на работу в цеха ООО “Истил-ДМЗ”.
За этот период уволено:
Всего трудящихся – 2577 чел. (из них 1432 чел. – по переводу в ООО “Истил-ДМЗ”).
Рабочих ППП – 2211 чел. (из них 1271 чел. - по переводу в ООО “Истил-ДМЗ”).
В том числе:
- по собственному желанию рабочих ППП – 675 чел.
- за прогулы и другие нарушения трудовой дисциплины рабочиз ППП – 24 чел.
По сокращению штатов уволено с завода – 166 чел.
Текучесть рабочих ППП составила – 11,1%.
Основными причинами текучести кадров являются:
- отсутствие достаточного количества жилья;
- посменная работа;
- неудовлетворительность размерами зарплаты.
За 1999 год принято руководителей, специалистов и служащих, всего – 104 чел.
Уволено всего – 283 чел., в том числе:
- по переводу на другое предприятие – 149 чел.;
- по сокращению штата – 36 чел.;
- по собственному желанию – 66 чел.;
- другие причины – 32 чел.
На должностях руководителей, специалистов и служащих работают – 1708 чел. и 6 чел. по трудовому соглашению, в том числе по образованию:
- с высшим – 1060 чел.;
- с средне-техническим – 620 чел.;
- с средним – 34 чел.
На заводе работает 146 молодых специалистов, окончивших дневные учебные заведения, из них:
- инженеров – 81 чел.;
- техников – 65 чел.
Все молодые специалисты-инженеры проходили стажировку сроком до 1 года. Итоги стажировки подводятся комиссией, назначаемой председателем правления.
Снижение численности работающих объясняется:
1. Изменением в структуре управления.
2. Сокращением непроизводственных расходов.
Таблица 2.5 - Производительность и оплата труда
| № п/п | Показатели | 1998 г. | 1999 г. | Отклонение | |
| абсол. | относ., % | ||||
| 1. | Списочная численность работающихся на 31.12, чел. | -2140 | 77,0 | ||
| 2. | Среднесписочная численность, чел. | -986 | 89,5 | ||
| 3. | Принято работников, чел. | +95 | 106,2 | ||
| 4. | Уволено работников, чел. в т.ч. по сокращ. штатов, чел. | +1500 +29 | 197,4 122,3 | ||
| 5. | Удельный вес уволенных по сокращению штатов в общем числе трудящихся, % | 1,383 | 1,890 | - | - |
| 6. | Количество отработанных чел/дней | -126519 | 93,2 | ||
| 7. | Потери рабочего времени, чел/час: | -84829 | 41,2 | ||
| - неявки с разрешения администрации; | -6255 | 72,2 | |||
| - неявки по инициативе администрации; | -78389 | 35,5 | |||
| - прогулы. | -185 | 24,8 | |||
| 8. | Потери рабочего времени на 1 работника, в днях | -8 | 46,7 | ||
| 9. | Удельный вес неявок с разрешения администрации, % | 15,6 | 27,3 | - | - |
| 10. | Удельный вес неявок по инициативе администрации, % | 84,0 | 72,5 | - | - |
Таблица 2.6 – Общие показатели результатов трудовой деятельности
| N | Показатели | 1998 год | 1999 год |
| 1. | Объем товарной продукции в действующих ценах, тыс. грн. | 535211,7 | 524864,0 |
| 2. | Среднесписочная численность штатных работников списочного состава, чел. | ||
| 3. | Производительность труда одного трудящегося, грн./чел. | ||
| 4. | Темпы роста производительности труда, % | 139,2 | 109,6 |
| 5. | Фонд оплаты труда, тыс. грн. | 27925,1 | 36610,3 |
| 6. | Темпы роста фонда оплаты труда, % | 96,3 | 131,1 |
| 7. | Соотношение между темпами прироста Фонда оплаты труда и производительности труда | -42,9 | 3,24 |
| 8. | Среднесписочная заработная плата одного трудящегося, грн. | ||
| 9. | Темпы роста среднемесячной заработной платы, % | 100,0 | 142,4 |
2.5 Финанасово-хозяйственная деятельность предприятия. Система финансирования капитального строительства
Финансовая деятельность предприятия по-прежнему остается сложной в связи с продолжающимся платежным кризисом в стране. Недостаток средств для расчетов с поставщиками сырья, основных и вспомогательных материалов, оборудования, электроэнергии, для расчета с подрядными организациями, за услуги по ж.д. тарифу и другое с одной стороны, и практически полное отсутствие платежеспособности потребителей металлопродукции на внутреннем рынке с другой стороны, недостаток собственных оборотных средств, неоднократное повышение цен на сырье, энергоносители и материалы характеризуют тяжелое финансовое состояние.
Объем промышленной продукции в оптовых ценах предприятия (действующие цены) за 2000г. 524,9 млн. грн., в сопоставимых ценах за 1999г. 731,2 млн. грн. Фактический объем реализации за 1999г. составил 962,7 млн. грн. Балансовый убыток 46,6 млн. грн.
Таблица 2.7 - Финансово-хозяйственная деятельность предприятия в 1999г.
| № | Наименование статей | Тыс. грн. |
| 1. | Реализация товарной продукции без НДС | 524864,00 |
| 2. | Прибыль от реализации товарной продукции | -7099,00 |
| Прибыль от прочей реализации | 15019,00 | |
| 4. | Убытки от внереализационных операций в том числе: | 54478,00 |
| 4.1 4.2 4.3 4.4 | Прибыль прошлых лет Прибыль от сданных в аренду основных средств Излишки ТМЦ, выявленные на заводских складах и территории завода Прибыль от списания кредиторской задолженности | |
| 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 4.10 4.11 4.12 | Прибыль от операций с векселями Прочая прибыль Убытки прошлых лет Штрафы по хозяйственным договорам Потери от порчи и недостачи ТМЦ Убыток от ликвидации основных средств Убыток от операций по продаже иностранной валюты Убыток от курсовой разницы по операциям с иностранной валютой | |
| Итого балансовый убыток | 46558,00 |
По состоянию на 01.01.2000г. недостаток собственных оборотных средств составляет 282383 тыс. грн. (норматив 69174 тыс. грн., собственных оборотных средств 213209 тыс. грн.). Состояние дебиторской задолженности в 1999 году характеризуется данными, приведенными в таблице 2.8.
Таблица 2.8 - Данные о состоянии дебиторской задолженности в 1999г.
| № | Наименование статей | Показатели, тыс. грн. |
| 1. | За товары, работы, услуги, срок оплаты которых не наступил | |
| 2. | За товары, работы, услуги, неоплаченные в срок | |
| 3. | По векселям полученным | |
| 4. | По налоговым расчетам | |
| 5. | По расчетам с бюджетом | |
| 6. | По авансам выданным | |
| 7. | С прочими дебиторами | |
| Общая дебиторская задолженность | 292177,00 |
Наибольший удельный вес в общем объеме дебиторской задолженности приходится на расчеты за товары, неоплаченные в срок.
Низкая платежеспособность предприятия объясняется:
- недостатком собственных оборотных средств, который ведет к финансовой зависимости от внешних источников;
- ростом заемных средств;
- увеличением долгосрочных обязательств.
За 1999 год заводом уплачены проценты за пользование банковскими кредитами в сумме 4596,3 тыс. грн.
Недостаток средств ведет к росту кредиторской задолженности, так кредиторская задолженность по состоянию на 01.01.2000г. составляет 610649,00 тыс.грн. (таблица 2.9).
Таблица 2.9 - Данные о состоянии кредиторской задолженности в 1999г.
| № п/п | Наименование статей | Показатели, тыс. грн. |
| 1. | За товары, работы, услуги, срок оплаты которых не наступил | |
| 2. | За товары, работы, услуги, неоплаченные в срок | |
| 3. | По векселям выданным | |
| 4. | По внебюджетным платежам | |
| 5. | По расчетам с бюджетом | |
| 6. | По авансам полученным | |
| 7. | По страхованию | |
| 8. | По заработной плате | |
| 9. | С прочими кредиторами | |
| Общая кредиторская задолженность | 610649,00 |
Увеличение кредиторской задолженности обусловлено ростом сумм по следующим статьям:
- за товары и услуги, срок оплаты по которым не наступил;
- за товары и услуги, неоплаченные в срок;
- по векселям выданным;
- по расчетам с прочими кредиторами.
Одними из самых важнейших показателей, характеризующих финансовое положение предприятия, являются ликвидность и платежеспособность. Так, коэффициент общей ликвидности на начало 2000 года равен 0,349. Данный показатель характеризует степень покрытия текущими активами текущих обязательств. Теоретически он должен быть равен 2-2,5. Низкий коэффициент общей ликвидности свидетельствует о том, что в отчетном периоде предприятие использует все оборотные средства и не сможет покрыть и половины текущих обязательств. Ликвидность должна котироваться как важная цель любого предприятия, потому что кредиторы могут заставить неликвидное предприятие прекратить деятельность.
Показателем финансовой устойчивости предприятия является коэффициент соотношения собственных и оборотных средств. Величина данного коэффициента на начало 1999 года равнялась 0,96; а на начало 2000 года – 1,01. Соответственно видно, что на начало 1999г. на каждую гривну собственных средств, вложенных в активы привлекалось 0,96 грн. заемных средств, а на начало 2000г. эта величина увеличилась до 1,01 грн., что свидетельствует о снижении финансовой устойчивости предприятия.
Вышеприведенных данные свидетельствуют о том, что ОАО «ДМЗ» в данный момент находится в нелегком положении. Однако, несмотря на тот факт, что предприятию пришлось столкнуться с такими негативными факторами, как удорожание сырья и электроэнергии, работникам и руководству завода удается реализовывать процесс модернизации на заводе, а также внедрять новую технику и наращивать объемы производства, в том числе и в рамках инвестиционного проекта по реконструкции электросталеплавильного цеха.
Ни для кого не секрет, что для реализации инвестиционных проектов в металлургии требуется значительно более крупные средства, чем в других отраслях экономики, а срок окупаемости превышает в несколько раз окупаемость в таких инвестиционно привлекательных отраслях как торговля, пищевая промышленность и т.д. и составляет 6-7 лет. Поскольку возможности государственного бюджетного финансирования весьма ограничены, а фискальная система не способствует возникновению института внутреннего инвестора, то единственным реальным источником инвестиций в металлургию становится корпоративный иностранный капитал. Как показывает опыт ОАО “ДМЗ” в реализации инвестиционного проекта, наиболее сложным и важным моментом в процессе привлечения иностранного капитала является согласование интересов и потребностей иностранного инвестора с разноплановыми интересами всех участвующих сторон.
Наиболее реальной гарантией в этих вопросах на сегодняшний день является возможность инвестора участвовать в управлении предприятием. И именно поэтому процесс приватизации является отправным пунктом в схеме привлечения инвестиций. Акционирование дает возможность предприятию перераспределить свой уставной капитал в пользу тех субъектов и проектов, которые могут обеспечить не только его выживание, но и дать перспективы развития в условиях жесткой конкурентной борьбы на внешних рынках.
В 1996 году начался процесс приватизации Донецкого металлургического завода. В то же время, руководство предприятия начало поиск внешних инвесторов для модернизации производственных мощностей завода. В октябре 1996 года Фонд государственного имущества Украины провел некоммерческой конкурс по продаже 40%-ного пакета акций при условии принятия инвестором условий некоммерческого тендера: плана модернизации и предоставление финансов для ее осуществления. Победителем конкурса стала украинская компания – “Автоальянс-Довира” (Киев), которая представляла на украинском рынке интересы компании “MetalsRussia” (теперь “Istil-group”).
Согласно условиям конкурса, покупатель был обязан в течение двух лет внести инвестиции в размере 50 млн. долларов в виде поставки оборудования, обеспечения технико-экономического обоснования проекта, проведения консалтинговых и сопутствующих инжиниринговых работ. Инвестиции, целевым способом, должны были быть направлены на модернизацию электросталеплавильного производства Донецкого металлургического завода. Возвратность инвестиций, согласно условиям некоммерческого конкурса, обеспечивается из прибыли, которую в дальнейшем будет получать электросталеплавильный комплекс. Срок возврата средств в договоре не оговорен, но изложенный бизнес-план показал, что реальная возвратность может наступить на седьмой год эксплуатации.
В свою очередь, инвестор, реализуя данный инвестиционный проект, получит гарантированный источник стабильных поставок металлопродукции (что при торговле на мировом рынке является одним из важнейших условий успеха). Согласно условиям некоммерческого конкурса, в течение 1997 года компания “MetalsRussia” (“Istil-group”) инвестировала в электросталеплавильный комплекс ОАО “ДМЗ” порядка 9 млн. долларов в виде оборудования, денежных средств и нематериальных активов. Согласно графику инвестиций, компанией “MetalsRussia” (“Istil-group”) доставлено и установлено оборудование для модернизации электросталеплавильной печи №1, доставлено и смонтировано (в начале 1998г.) оборудование для блюминга (обжимной цех), разработаны и переданы заводу бизнес-план и тендерная документация, а также проект структуры управления электросталеплавильным комплексом, разработанный голландской фирмой “Hoogovens”.
Понимая критичность ситуации, в виду отсутствия оборотных средств для полноценной деятельности завода, руководство компании “MetalsRussia” (“Istil-group”) также приняло решение о представлении предприятию на 1998 год беспроцентного кредита для пополнения оборотных средств в размере более 17 млн. долларов. Такая позиция инвестора значительно облегчила ОАО “ДМЗ” выход из сложного финансового положения, в котором завод находился на конец 1996 года (убытки по итогам 1996 года составляли более 44 млн. грн.).
Работа со стратегическим инвестором позволила не только стабилизировать финансовое положение завода, но и изменить ассортимент выпускаемой продукции в сторону выпуска высоколегированных марок стали. В последнем квартале 1997 года было поставлено оборудование для производства 6-метровой квадратной заготовки (ранее выпускалась только 4-х метровая). Уже в первом квартале 1998 года предприятие начало выпускать такую продукцию, что позволило ему удержаться на резко суживающихся рынках сбыта Юго-Восточной Азии.
В 1998 году продолжилась работа над реализацией инвестиционного проекта. Компания “MetalsRussia” (“Istil-group”) подвела результаты тендера на поставку оборудования для реконструкции электросталеплавильного комплекса ОАО “ДМЗ” (входящий сейчас в состав ЗАО “Istil-ДМЗ”).
В соответствии с условиями некоммерческого конкурса, корпорация “MetalsRussia” (“Ilsil-group”) совместно с ведущими специалистами Донецкого металлургического завода разработала технические задания на поставку основного технологического оборудования для реконструкции электросталеплавильного комплекса (ЭСПЦ) ОАО “ДМЗ”. Задания были разосланы ряду ведущих компаний в области электросталеплавильного производства и включали в себя следующие требования: строительство сортовой радиальной машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) производительностью 800-1000 тыс. тонн квадратной заготовки в год, а также установка агрегата “печь-ковш” производительностью 990 тыс. тонн в год.
В тендере на поставку оборудования для электросталеплавильного комплекса участвовало более десяти всемирно известных фирм, в том числе и “Voest – Alpine” (“VAI”) (Австрия), “Techint” (группы “Pomini” и “Leone Tagliaferi” (Италия), “Concast Standart” (Швейцария) совместно с фирмой “BSE” (Германия), консорциум в составе: “Молдавский металлургический завод” – “Новокраматорский машиностроительный завод”, “Paul Wurth” (Люксембург), “Cheng Но Hsing Machinery Co” (Тайвань), ОАО “Сибэлектротерм” (Россия), “Danieli” (Италия), ОАО “Южноуральский машиностроительный завод” (“ЮУМЗ”, Россия), “Rokop” (США). При анализе предложений учитывались такие факторы, как технический уровень, опыт работ в области использования новых технологий при разработке оборудования, коммерческие условия. Победителем тендера стала компания “DANIELI” (Италия).
Руководство “MetalsRussia” (“Istil-group”) совместно с ведущими техническими специалистами ОАО “ДМЗ” остановили свой выбор на проекте компании “DANIELI”, поскольку данное предложение было наиболее приемлемы, исходя из сроков поставки оборудования, а также отвечало всем требованиям по его качеству и перспективам модернизации.
Результаты тендера показали, что в связи с появлением новых технологий на рынке оборудования для электросталеплавильного производства, потребуется увеличение суммы инвестиций с $50 млн. до $55 млн. и продления сроков освоения средств до трех лет. Новые разработки электропечей позволяют получить высокие технико-экономические показатели, но требуют сооружения дополнительного оборудования, предъявляют повышенные требования к исходному сырью, воде, энергоносителям, системам газоочистки, которые на начальном этапе не могли быть учтены. То есть, на рынке новых технологий и разработок, естественно, влечет за собой как дополнительные затраты на реконструкцию, так и дополнительное время на освоение инвестиций. Представители инвестора учли эти факторы и согласились пересмотреть объему инвестиций, который на тот период составил $55 млн.
В рамках реализации инвестиционного проекта компанией “Danieli” в декабре 1998 года началась поставка основного оборудования для модернизации электросталеплавильного комплекса ОАО “ДМЗ”. В течение декабря на завод поступили комплектующие для установки сортовой радиальной машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) и агрегата “печь-ковш”. До конца декабря также были закончены все подготовительные строительно-монтажные работы для установки нового оборудования. В январе 1999г. компанией “Danieli” был осуществлен монтаж основного оборудования, а пробный запуск всего комплекса был произведен уже в мае. Запуск же модернизированного цеха на полную мощность был произведен осенью 1999г.
Что касается нынешней инвестиционной ситуации на ОАО “ДМЗ”, то по сообщению посла Пакистана Шамун Алам Хана, Донецкий метзавод в лице ЗАО “Istil-ДМЗ” вскоре получит еще около $100 млн. иностранных “вливаний”.
Причина такой особой заинтересованности посла - инвестиционный проект международной компании “Istil-group”. Согласно этому проекту в ДМЗ (точнее в “Istil-ДМЗ”) начиная с 1997 года уже вложено около $85 млн., освоение которых ориентировочно закончится к маю 2001 года.
Однако по мере того как близится срок окончания освоения средств, уже вложенных Istil-group в ДМЗ, все острее встает вопрос дальнейших инвестиций. Уже вложенные группой $85 млн. - примерно половина капиталовложений, необходимых для полного завершения модернизации. В то же время реально оценить успешность проекта для инвестора пока довольно трудно. Несмотря на то, что большинством заинтересованных лиц данный инвест-проект оценивается как довольно успешный, ЗАО “Istil-ДМЗ”, возникшее в 1999 году (еще как ООО “Istil-ДМЗ”), пока работает с убытками и на данный момент никак не может преодолеть эту негативную тенденцию. Однако факт поиска в этих условиях средств для продолжения вложений в производство говорит о том, что руководители проекта пока не утратили инвестиционного энтузиазма.
Следует также отметить, что в рамках реализации инвестиционных проектов только в 1999 году ОАО “ДМЗ” на проведение проектно-изыскательских работ было направлено 2 млн. 300 тыс. грн., в том числе сторонним организациям (НИИ, СКТБ) - 1 млн. 400 тыс. грн. Среди партнеров завода институты “Гипросталь” и “Тяжпромэлектр