Пояснительная записка к курсовой работе
Выполнила студентка группы КБ-107 Лобода В.С.
Проверил профессор Болотин В.А,
Санкт-Петербург
2011
Введение
В процессе производства и транспортирования наиболее трудоемкими являются работы по перемещению, погрузке, выгрузке и складированию сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции.
Наиболее эффективному использованию капитальных вложений, снижению производственных затрат способствует осуществление комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и складских работ, позволяющее снизить затраты труда и расходы на выполнение указанных работ, сократить непроизводительные простои подвижного состава, повысить рентабельность производства.
Функционирование складов тесно связано с работой внешнего транспорта и технологическим процессом предприятия. Поэтому выбор рациональных вариантов механизации погрузочно-разгрузочных работ на складе необходимо производить так, чтобы принятые решения учитывали как интересы транспорта, так и интересы предприятия.
Рациональный вариант механизации погрузочно-разгрузочных и складских работ должен обеспечить:
- комплексную механизацию работ на всех этапах переработки груза;
- снижение себестоимости переработки груза;
- повышение производительности труда и сокращение количества занятых работников за счет совершенствования методов и приемов использования
средств автоматизации;
- сокращение ручного труда на переработке груза;
- облегчение условий труда обслуживающего персонала;
- сокращение простоя подвижного состава железных дорог, судов и автомобилей под погрузочно-выгрузочными операциями;
|
|
- высокие технико-экономические показатели;
- необходимые условия для рациональной работы внутризаводского транспорта, связывающего склад с другими объектами промышленного предприятия;
- безопасность при производстве погрузочно-разгрузочных работ;
- охрану окружающей среды.
Выбор рационального варианта механизации погрузочно-разгрузочных и складских работ может быть сделан в результате всестороннего сравнения вариантов по технико-эксплуатационным и экономическим показателям, определение которых базируется на проектировании склада. В ходе проектирования устанавливаются основные параметры склада, выбираются средства механизации и их количество.
1Спроектировать склад и определить технико-экономические показатели склада
Определение суточного грузооборота:
, где 
– годовой грузооборот, т/год;
=547.94 т/год
Определение рассыпания груза рассчитывается по формуле:
, где
– коэффициент неравномерности;
т/сут
Определение количество вагонов в сутки рассчитывается по формуле:
= 
-норма загрузки ТС = 
= 9 ваг/сут
Определение количества вагонов в маршруте рассчитывается по формуле:
=9 
1.1=10 ваг/сут
Погрузка сыпучих грузов в КР осуществляется опускания труб путем их заводки в люки вагона. Вместо опускаемых труб можно использовать брезентовые рукова. В нерабочем состоянии эти трубы подняты
Техническая производительность каждой отпускной трубы П=100.Техническая производительность всей установки П=100*4=400
2Анализ исходных данных
Внешние среднесуточные грузопотоки:
- по прибытию 
;
|
|
- по отправлению 
;
- годовой грузопоток, 
;
- число дней работы склада в году по приёму и отправлению грузов.
Расчётные внешние суточные грузопотоки:
- по прибытию 
- по отправлению 
, 
- средние суточные грузопотоки по прибытию и отправлению грузов со склада;
, 
- коэффициенты неравномерности прибытия и отправления грузов со склада.
Определим интенсивность указанных грузопотоков.
Расчетная суточная интенсивность первого грузопотока :
- 
,
где 
- расчетный суточный грузопоток прибытия; 
- доля грузов из общего суточного грузопотока, которая сразу перегружается с транспорта прибытия в приемные траншеи.
Расчетная суточная интенсивность второго и третьего грузопотока : 
.
-т.к. 
В качестве вспомогательных показателей, характеризующих технологию складских работ, могут быть определены грузопереработки 
и коэффициент переработки грузов на складе 
.
Величина грузопереработки применительно к технологической схеме грузопотоков, приведенной на схеме равна: 
.
Далее по всем внутрискладским грузопотокам определяют часовую интенсивность, т.е. потребную часовую производительность машин и механизмов, осуществляющих перемещения грузов на этих грузопотоках.
На железнодорожном транспорте простои вагонов под грузовыми операциями нормируются. Поэтому требуемую часовую интенсивность грузопотоков, связанных с погрузкой или выгрузкой грузов из вагонов, определяют по формуле, 
:
, где
- число вагонов в подаче (группе), поданных одновременно под погрузку или выгрузку, грузы, из которых направляются по 
грузопотоку;
|
|
- расчетная статическая нагрузка вагона (средняя масса груза в вагоне), задаваемая в исходных данных, 
;
- технологическое время простоя железнодорожных вагонов под погрузкой или выгрузкой, 
, устанавливаемое в правилах перевозок грузов или в договоре на эксплуатацию подъездного пути;
- время на вспомогательные, подготовительно-заключительные операции при разгрузке вагонов (открывание и закрывание люков и дверей вагона и т.п.), принимается в пределах 
; 
- номер грузопотока, связанного с погрузкой или выгрузкой вагонов.
Число вагонов в подаче (группе), подаваемых одновременно под погрузку или выгрузку, определяют следующим образом.
Сначала вычисляют расчетный суточный вагонопоток, т.е. число вагонов, прибывающих за сутки на станцию в адрес проектируемого склада, 
, грузы прибывают железнодорожным транспортом:
Далее устанавливается число подач вагонов в сутки к погрузочному или разгрузочному участку склада:
Число вагонов в подаче определяется по формуле:
.
Теперь общее число вагонов в подаче 
распределяется по грузопотокам пропорционально суточной интенсивности грузопотоков, связанных с разгрузкой или погрузкой вагонов:
Откуда
(т/ч);
Часовую интенсивность внутрискладских грузопотоков определяют по формуле, 
:
- номер грузопотока;
- расчетная суточная интенсивность 
грузопотока, не связанного с погрузкой или выгрузкой вагонов, ;
- число смен работы склада (чаще всего принимают3см);
- продолжительность рабочей смены (
);
-коэффициент часовой неравномерности грузопотоков в течении суток (
).
Откуда:
(т/ч);.
(т/ч),
3Разработка вариантов механизации ПРР на складе
Осуществление комплексной механизации и автоматизации производственных процессов и повышение рентабельности народного хозяйства являются важными задачами, стоящими перед работниками промышленности и транспорта. На любом предприятии самыми трудоемкими работами оказываются работы по перемещению, погрузке, выгрузке и складированию сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции.
При проектировании механизированных перегрузочных устройств необходимо учитывать, что типы этих устройств и их производительность в ряде случаев влияют на планировку связанных с ними приемных устройств, складских сооружений, грузовых цехов и производственных помещений. Поэтому выбор рациональных схем механизации погрузочно-разгрузочных работ и способов транспортировки грузов на том или ином объекте следует производить в тесной взаимной увязке, с тем чтобы принятые комплексные решения учитывали как интересы транспорта, так и интересы данного предприятия. При этом рациональная схема механизации должна обеспечить:
- комплексную механизацию работ на всех этапах переработки данного груза;
- снижение себестоимости переработки груза;
- повышение производительности труда и сокращение количества занятой рабочей силы на основе совершенствования методов и приемов использования средств автоматизации;
- сокращение ручного труда на переработке груза;
- облегчение условий труда обслуживающего персонала;
- сокращение простоя подвижного состава железных дорог, судов и автомашин под погрузочно-выгрузочными операциями;
- минимальный размер потребных капиталовложений;
- необходимые условия для рациональной работы внутризаводского транспорта, связывающего проектируемую установку с другими объектами промпредприятия;
- безопасность при производстве работ.
Решение поставленной задачи по перегрузке сыпучего груза (песка) с железной дороги на склад и далее на автотранспорт может быть осуществлено в нескольких вариантах.
Вариант № 1
Схема механизации погрузочно-разгрузочных работ с использованием козлового крана с грейфером.
Рис. 1. Схема механизации выгрузки из вагонов грузов, перевозимых насыпью и навалом с применением козловых кранов с грейфером:
Преимуществами такой технологии выгрузки грузов являются возможности:
• применения прямого варианта из вагона грейфером прямо в автомобиль;
• выгрузки с глуходонного вагона или с нижними люками.
Недостатками являются:
• вероятность повреждения обшивок вагонов грейфером;
• необходимость зачистки вагонов от остатков грузов (примерно остаются до 3 т груза) или вручную или с применением специальных способов;
Вариант № 2
Схема механизации погрузочно-разгрузочных работ на складе сыпучих грузов закрытого хранения с применением мостового грейферного крана и наружным вводом железнодорожного пути.
Рис 2. Закрытый склад сыпучих грузов с мостовым грейферным краном и наружным вводом
железнодорожного пути
Преимуществами такой технологии выгрузки грузов являются возможности:
• удачное расположение фронта погрузки, так как ТС попадает в зону работы храма;
• высокая производительность, так как возможна погрузка сразу на ТС;
• полностью механизированный труд;
•фронт выгрузки вынесен за здание, следовательно, площадь поперечного сечения больше;
• удачное расположение фронта погрузки, так как ТС попадает в зону работы храма.
Вариант № 3
Схема механизации погрузочно-разгрузочных работ с использованием ленточных конвейеров.
Рис.3. Схема механизации выгрузки из вагонов грузов, перевозимых насыпью и навалом с применением ленточных конвейеров.
Преимуществами такой технологии выгрузки грузов являются:
дешевизна;
возможность механизированной выгрузки вагонов;
высокая производительность.
Недостатками являются:
· невозможность разгрузки смерзшихся грузов;
· невозможность перегрузки грузов напрямую.
4Определение основных параметров склада по базовому варианту
К основным параметрам зон хранения грузов, которые должны быть определены при проектировании, относятся:
- вместимость зоны хранения, (т.е. количество сыпучих грузов, единовременно расположенных в складе), т;
- объем сыпучих грузов в штабелях основной зоны хранения, м3;
- длина, ширина и высота основного штабеля.
Одновременно с определением параметров зон хранения устанавливают форму основного штабеля, способы поступления груза в штабель и выдачи из штабеля, а также параметры устройств и сооружений, служащих для этих процессов.
Потребную вместимость основного штабеля груза определяют по формуле:
,
где 
- средний суточный грузопоток прибытия, т;
- срок хранения грузов на складе, сут; задается в исходных данных для проектирования.
Объем основного штабеля сыпучего груза, м 3:
,
где - вместимость склада, т;
- объемная масса сыпучего груза, т/м3 (принимаем =1,6).
Дальнейшее проектирование зоны хранения состоит в основном в подборе таких размеров штабеля , чтобы обеспечивались требуемые вместимость склада 
, т, объем основного штабеля , м3.
Для этого сначала в зависимости от технологии выполнения перегрузочных работ и используемых средств механизации на складе определяют форму и примерные размеры штабеля. Объем штабеля выражают через основные его размеры по длине, ширине и высоте.
Рис. 2. Штабель сыпучих грузов в форме обелиска.
Штабели, формируемые грузоподъемными кранами, представляют собой форму обелиска с сечением в виде треугольника или трапеции. Объем такого штабеля рассчитывается по формуле
(м3)
где 
- соответственно высота, длина и ширина основного штабеля, м;
- соответственно длина и ширина по верху штабеля, м
Расчет штабеля начнем с определения потребной площади сечения:
(В1=10 м, ширину штабеля (Bшт) принимаем равной 16 м,высота h=8 м)
Рассчитаем объем штабеля по формуле:
Принятые нами величины соответствуют требуемым параметрам, так как 
5Разработка предложений по совершенствованию базового варианта ПРР на складе
Техническая погрузка насыпных грузов следующая:
-производиться подготовительная операция –проверяется плотность закрытия дверей
-вручную открываются верхние люки(колпаки)вагона
-отпускные трубы бункера вручную устанавливаются(заводятся) в люке вагона
-открываются люки бункера
-осуществляется регулирование подачи насыпного груза и разр. Груза в вагоне вручную или автоматически(например,конструкция ДПКТБ Зап.СБ ж.д.)
-закрываются люки бункера и вагона
-осуществляется уборка и поднятие вверх отпускных труб вручную
-производится заключительная операция-установка запоро-пломбировочного устройства(ЗПУ)
Такая технология погрузки насыпных грузов является основной.