Общая схема технологического процесса изготовления журнальной продукции

Технологические процессы по выпуску продукции показаны на рисунке 1 Рисунок 1 - Технологический процессы по выпуску продукции

Выбор и обоснование технологического процесса и расходных материалов

Подготовка к печати

Подготовка бумагопитающего устройства (самонаклад). Самонаклад листовых машин загружают выровненними стопами листов тиражной бумаги или оттисками – полуфабрикатами. Высота стоп – 80 – 100 см, механизмы самонаклада и приёмно-выводного устройства необходимо отрегулировать в зависимости от формата, массы бумаги. При этом должна быть обеспечены не только подача бумаги в печатные аппараты, передачи листов в многокрасочных машинах из одной секции в другую, вывод отпечатанной продукции, но и необходимая точность приводки.

Подготовка печатного аппарата. Эта стадия включает в себя проверку, установку и приладку печатных форм, выбор и контроль размерных параметров офсетных резинотканевьх пластин и поддекельных материалов, натяжение упругоэластичного декеля на офсетный цилиндр, а также между цилиндрами печатного аппарата. Почти все, вышеперечисленные, операции осуществляются в автоматическом режиме при помощи системы управления CPTronic.

Формные цилиндры служат для установки формных пластин, поэтому на цилиндрах имеются приспособления для зажима и натяжения формы, а также механизмы приводки фоpмы.

Крепление офсетной формы производится с помощью специальных планок, которые зажимают переднюю и заднюю кромки формы. Для сокращения времени на приводку, в данной машине, передняя кромка формы фиксируется по контрольным штифтам, которые устанавливаются на специальной, выверенной при сборке на заводе передней шине. После закрепления переднего края формы в зажимных планках закрепляют ее заднюю кромку, затем форму на цилиндре натягивают при помощи натяжного устройства.

Подготовка красочного аппарата. Подготовка красочного аппарата состоит в регулировании прижима накатных валиков к поверхности краскопередающей системы. Режим подачи краски, а также прижим накатных валиков, в данной машине, задается, а после и поддерживается с пульта управления в автоматическом режиме. Система СРС обеспечивает стабильное функционирование красочного аппарата независимо от скорости печатной машины путем компенсации скоростного режима питающей группы.

Подготовка лакировальной секции. Все операции по подаче лака, приводке формного цилиндра и смывке лакировальной секции автоматизированию.

Окружная и боковая приводка формного цилиндра осуществляется через СЗС 1. Количество подаваемого лака определяется объемом ячеек растрированного валика, что соответствует линиатуре растра

Подготовка увлажняющего аппарата. При прохождении процесса печатания на офсетных машинах получение продукции хорошего качества возможно только при соблюдении баланса «краска – увлажняющий раствор». Происходит постоянное совершенствование подачи увлажняющего раствора с самим устройством увлажняющих аппаратов и особенностей питания формы увлажняющим раствором. На современных печатных машинах наиболее широко используется аппарат контактного типа. В подготовку увлажняющего аппарата входят следующие операции:

- установка корыта;

- приладка печатных и передающих валиков;

- заполнение корыта увлажняющим раствором;

- регулировка подачи увлажняющего раствора на форму.

На машинах фирмы Heidelberg подача увлажняющего раствора на протяжении всего процесса печатания осуществляется в автоматическом режиме, а также автоматически происходит поддержка баланса «краска – вода».

Установка и приладка валиков. Увлажняющий аппарат должен обеспечивать в процессе печатания равномерное минимальное, но достаточное смачивание пробельных элементов формы. Прежде чем приступить к регулировке увлажняющего аппарата, необходимо проверить валики, которые должны удовлетворять соответствующим требованиям их эксплуатации. После этого приступают к установке валиков. Сначала в предварительно очищенное корыто устанавливают дукторный цилиндр. Затем устанавливают накатные валики, начиная с нижнего, потом раскатной цилиндр и контролируют силу и равномерность прижима нижнего валика к форме и цилиндру. Далее укладывают верхний накатной валик и тоже прилаживают его к форме и раскатному цилиндру. Увлажняющие валики прилаживают так, чтобы прижим передаточного валика к дукторному и раскатному цилиндрам, равно как и накатных увлажняющих валиков к форме й раскатному цилиндру, был одинаковым и равномерным по всей длине. Степень и равномерность прижима валиков проверяют в нескольких участках с помощью щупов, полоски промасленной бумаги толщиной 0,1-0,2 мм. Прижим накатных валиков к форме должен быть несколько слабее по сравнению с прижимом их к раскатному цилиндру. Силу прижима накатных валиков к ферме и раскатному цилиндру регулируют с помощью поворота эксцентричных втулок, расположенных на осях подшипников валиков; втулки закрепляют гайками.

Регулировка подачи увлажняющего раствора. Подача увлажняющего раствора дукторным валом должна обеспечивать равномерное и минимальное увлажнение печатной формы. Этого достигают передвижением установочного сектора механизма вращения дукторного цилиндра (дукторный вал должен поворачиваться на два-три зуба храповика). Перед началом печатания тиража и в процессе печатания периодически контролируют рН увлажняющего раствора; рН выбирают в соответствии со свойствами металла, на котором создаются пробельные элементы. РН-водородный показатель. Это величина, характеризующая концентрацию водородных ионов в растворе. Численно она равна отрицательному десятичному логарифму этой концентрации, выраженной в грамм-ионах на литр: рН=-lg[H+], где Н + – концентрация водородных ионов. Для воды Н +=ОН~ и составляет 10~7г-ион/л, т.е. рН=7. Растворы с рН>7 являются щелочными, с рН<7 – кислыми. Опытом установлено, что наиболее рационально использование увлажняющего раствора, рН которого находится в пределах от 6 до 6,5.

Подготовка валиков увлажняющего аппарата. Дукторный цилиндр, передаточный валик, накатные увлажняющие валики перед регулировкой увлажняющего аппарата при необходимости обшивают тканью (в два слоя – сукном и офсетной тканью). При обшивке соблюдают следующие правила: ткань натягивают на валик; края ткани по шву должны быть соединены встык (нельзя накладывать края ткани один на другой) – ткань сшивают стежками в “елочку”. При раскрое ткани необходимо помнить, чтобы долевое направление ткани располагалось по длине накатного валика, а уток – по окружности. Ширина полоски офсетной ткани должна быть на 5-7 мм, а суконной покрышки на 3-5 мм меньше длины окружности валика. По длине валика офсетную ткань берут на 2 см, а сукно на 3 см больше. Шов на нижней ткани не должен совпадать со швом на верхней. Вначале ткань завязывают суровой ниткой около одной шейки валика, затем с усилием натягивают и завязывают около второй шейки, после чего приступают к его обшивке. Лишнюю ткань на шейках валиков после обшивки обрезают. Ткань должна плотно и равномерно прилегать к валику по всей его поверхности. При слабой обшивке ткань в процессе работы скручивается, образует складки, что создает условия для неравномерного увлажнения и сошлифовывания изображения на форме (накатными увлажняющими валиками). Иногда используют трикотажные чехлы, которые натягивают на валики на специальной установке. Красочный аппарат должен обеспечивать в течение всего процесса печатания тиража нанесение на печатающие элементы формы одинакового количества краски в виде тонкого, но плотного слоя. Этого достигают соответствующей регулировкой красочного аппарата. Перед регулировкой необходимо убедиться в пригодности красочных валиков к работе. Затем приступают к регулировке и установке валиков. Установка и приладка накатных красочных валиков. Сначала с валиков красочного аппарата ручным или механическим способом специальным смывочным аппаратом смывают краску. Затем устанавливают накатные красочные валики с малым диаметром. Для этого вынимают раскатной цилиндр и устанавливают накатные валики, затем ставят на место раскатной цилиндр. Приладку валиков к форме производят при помощи нижнего винта подшипника при включенном давлении и опущенных на форму накатных валиках, а прижим к раскатному цилиндру регулируют верхним и нижним боковыми винтами. Прижим валиков должен быть одинаковым как к форме, так и к раскатному цилиндру. Его контролируют так же, как при регулировании увлажняющих валиков. Накатные валики большого и малого диаметров прилаживают одинаково. На некоторых машинах накатные валики красочных аппаратов прилаживают к форме винтами, а к раскатному цилиндру с помощью эксцентрических втулок. Обе регулировки проводят сов местно. Установка и приладка передаточного на лика производится к раскатному и дукторному цилиндрам, причем сначала регулируют прижим к раскатному цилиндру. Давление проверяют так же, как и при приладке накатных валиков,- щупом толщиной 0,1-0,2 мм. Установка раскатных валиков не требует особой приладки. При установке их необходимо следить за тем, чтобы подшипники их были правильно расположены и закреплены в гнездах. Каждый валик должен плотно прилегать к другим валикам и цилиндрам. Нужно следить за тем, чтобы металлические валики не касались металлических, а резиновые – резиновых. Сначала устанавливают нижние валики, а затем верхние.

Подготовка бумаго-передающего и приемно-выводного устройств. В печатных машинах Speedmaster SM 102, имеющих высокий уровень автоматизации, настройка передних и боковых упоров осуществляется через систему СРС после подачи в систему управления необходимых сведений о будущем тираже.

Высокопроизводительная автоматизированная листопитающая система Preset позволяет производить оптимальную настройку всех параметров в соответствии с данными будущего тиража, введенными на пульт управления машиной. После обработки полученных данных система управления CPTronic отдает команду исполнительным механизмам на подготовку самонаклада к печати. Одновременно происходит настройка контрольно-блокирующих устройств, и выбираются необходимые оптимальные режимы воздушной системы в зависимости от характера запечатываемого материала. На заданный формат настраиваются также исполнительные механизмы приемного устройства и механизмы натиска печатных секций.

Весь процесс подготовки листопитающей системы занимает около 1 минуты.

В многокрасочных машинах этой серии принято использовать универсальные листопередающие устройства способные работать и в качестве листопереворачивающих устройств. Настройка листопередающей системы может производить как в ручную, так и в автоматическом режиме.

Контроль качества печатной продукции. Качество воспроизведения изображения на оттисках связано с субъективными особенностями зрительного восприятия изображений и объективными возможностями полиграфической технологии репродуцирования.

Широкое распространение для оценки качества получила система визуального контроля. Она состоит из простых, но эффективных методов, в которых используются специальные контрольные шкалы, печатаемые на оттисках и дающие печатнику объективную информацию об отдельных показателях качества печатной продукции. Сопоставление шкал визуального контроля на тиражных и пробных оттисках дает возможность судить о соответствии условий печатания тиража и пробных оттисков. Сравнение шкал на оттисках во время печатания позволяет оценить идентичность оттисков и оперативно исправлять различные нарушения в печатном процессе по мере их возникновения.

Отдельные поля шкалы визуального контроля дают возможность произвести необходимые измерения на контрольных приборах. Определяются следующими показателями: оптическая плотность, цветовой тон, чистота цвета, светлота, совмещение отдельных красок. Оптическая плотность плашек определяется на денситометре, цветовые характеристики устанавливаются на спектрометре, совмещение отдельных красок определяется по отдельным меткам, измерение степени расхождения оценивается с помощью измерительной лупы или микроскопа.

При тщательной настройке печатного оборудования и процесса печатания визуальный контроль достаточно эффективен. Но в условиях работы на скоростных листовых и рулонных машинах печатник не всегда успевает правильно оценить обстановку с помощью шкал визуального контроля и принять необходимые меры для поддержания стабильного процесса, поэтому в настоящее время большое внимание уделяется разработке аппаратурных средств настройки и контроля оборудования [1].

На рисунке 2 показана схема подготовки печатной машины к печати.

Размотка рулона бумаги и разрезка