ПРОГРАММИРОВАНИЕ ДЛЯ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО
ГЛАВА 7. ПОДГОТОВКА УПРАВЛЯЮЩИХ ПРОГРАММ НА БАЗЕ CAD/CAM
СИСТЕМ 501
7.1. Подготовка УП на базе системы «ТЕХТРАН» 501
7.1.1. Разработка УП для токарных станков 502
7.1.2. Разработка УП для фрезерных станков 512
7.2. Разработка УП на базе CAD/CAM системы фирмы Delcam pic 531
7.2.1. Программирование объемной фрезерной обработки 532
7.2.2. Программирование обработки сложных художественно-графических рельефов 552
7.3. Особенности подготовки УП для сверхскоростного фрезерования 555
7.3.1. Высокоскоростная обработка 55f
7.3.2. Требования к САМ — системам для высокоскоростной обработки.... 55S
7.3.3. Преимущества высокоскоростной обработки литейных форм и пресс-форм 561
7.4. Подготовка технологических процессов на базе CAD/CAM систем 56(
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
ГЛАВА 7. ПОДГОТОВКА УПРАВЛЯЮЩИХ ПРОГРАММ НА БАЗЕ CAD/САМ СИСТЕМ
Внедрение компьютерной техники в производство резко интенсифицировало использование ее в процессах подготовки УП. Это прежде всего связано с тем, что возросли масштабы применения ПК для целей проектирования, процесс проектирования резко ускорился, появились компьютерные модели изделий, что определило качественно новый этап конструкторских работ. Естественно, что в этих условиях и процесс подготовки производства (в его задачи входят работы по подготовке УП для оборудования с ЧПУ) должен был изменить уровень своих работ. Как уже говорилось, начался процесс сращивания процессов проектирования и прдготовки производства, что и вылилось в создание взаимосвязанных компьютерных систем CAD / САМ. Использование этих систем (САМ-систем) достаточно резко изменило процесс разработки УП, качественно его повысило и ускорило, обеспечив тем самым достаточное соответствие сроков конструирования и сроков исполнения технологических работ.
|
|
В современной практике используют САМ-системы различного уровня. В системах первого уровня основательно автоматизирован процесс разработки УП без тщательной технологической проработки. Вопросы технологии в этих системах, в основном, решает технолог- программист, ведущий подготовку УП. В более мощных системах с помощью ПК решается и множество технологических задач.
7.1. ПОДГОТОВКА УП НА БАЗЕ СИСТЕМЫ«ТЕХТРАН» Компьютерная версия САП «ТЕХТРАН» определила новый уровень этой хорошо известной системы автоматизированного проектирования управляющих программ для станков с ЧПУ. На базе ПК и ПМО решаются задачи разработки УП для токарных и фрезерных станков. В общем процесс разработки УП состоит из нескольких этапов.
7.1.1. РАЗРАБОТКА УП ДЛЯ ТОКАРНЫХ СТАНКОВ
Постановка задачи. Основой для разработки УП является операционный эскиз (рис. 7.1) на деталь, выполненный технологом в соответствии с разработанным технологическим процессом. В технологической карте сопровождения должны быть определены оборудование (указано УЧПУ станка), режимы обработки и принятый режущий инструмент, намечена заготовка. Так, для детали «Штуцер», показанной на рис. 7.1, используется штучная заготовка диаметром 50 мм и длиной 61мм. Обработка детали запланирована за два установа.
На первом установе производится центрование, сверление отверстия, подрезка торца и точение наружных поверхностей. На втором установе производится подрезка торца, точение наружных поверхностей, в том числе и под резьбу, и нарезание резьбы резцом. В результате работы для каждого установа должна быть получена своя УП. Порядок работы. Проектирование УП для токарной обработки детали включает в себя следующие этапы.
|
|
Создание новой программы на языке Техтран — это начальная стадия проектирования, на которой назначается имя файла программы, и задаются общие данные для получения УП (имя детали, наименование станка, номер паспорта и др.)
Построение геометрических элементов контура детали — на этом этапе строятся геометрические элементы (точки, прямые, окружности), предназначенные для описания детали.
Построение контура детали и заготовки — на этом этапе строятся контур детали по геометрическим элементам и контур заготовки отрезками прямых.
Задание технологических параметров обработки — на этом этапе назначаются параметры базирования детали и точка смены инструмента.
Задание технологических параметров — на этом этапе назначаются параметры базирования детали и точка смены инструмента.
Описание режущих инструментов — задается комплект инструментов, используемых при обработке, и контур заготовки отрезками прямых.
Токарная обработка — она включает в себя назначение последовательности технологических переходов (точение, сверление, нарезание резьбы и т.д.), требующихся для обработки детали.
Получение УП — на этом этапе вызывается постпроцессор для конкретной системы ЧПУ и формируется УП.
|
|
Элементы управления системой. Разработка УП ведется на экране ПК с использованием компьютерной панели инструментов.
Часть экрана отведена графическому полю (рис. 7.2) для отображения геометрических элементов, контуров, инструмента и его траекторий движения. А сверху и слева экрана после запуска ПК высвечиваются изображения кнопок с рисуночками-пиктограммами. Эти рисуночки отображают функциональную сущность каждой кнопки. Воздействие на эти кнопки осуществляют курсором, обычно управляемым мышью ПК.
Все кнопки экрана в системе «ТЕХТРАН» можно представить состоящими из отдельных панелей (рис. 7.2). Панель стандартная имеет кнопки, которые задают наиболее часто применяемые команды общего назначения. Панель прорисовка состоит из кнопок, задающих команды управления прорисовкой объектов. Панель объект имеет кнопки команд управления видимостью объектов. Панель выполнения составлена из кнопок команд управления выполнением программы. Панель вид имеет кнопки команд выбора отображаемого в графическом поле вида. Панель ввод наиболее развернута и предназначена для ввода данных при построении геометрических объектов, при задании параметров обработки, при вводе технологических данных, для описания режущего инструмента и ввода операторов языка Техтран, а также для отказа от последнего действия.
Создание новой программы начинается с ее названия, с указания принятого оборудования и постпроцессора станка. Это можно сделать последовательным вводом на дисплей ПК окон диалога (рис. 7.3), в полях которых указывают требуемые данные или установкой курсора мыши на необходимую кнопку отмечают эту кнопку нажатием левой клавиши мыши. Определив название файла и место его хранения в ПК этот файл записывают. Таким образом создается как бы рабочее поле для дальнейших действий.
Построение геометрических элементов. Построение контура обрабатываемой детали ведется последовательным вводом геометрических элементов в соответствии с видом и размерами операционного эскиза.
Начало построения обычно начинается с нулевой точки, принимаемой за ноль детали. Она может быть фиксированной и относительно ее строят оси координат. На панели ввода указывается курсором клавиша «прямая», нажимается левая клавиша мыши и на экран выводится подменю с вариантами задания прямых (рис. 7.4). Вторая клавиша слева на подменю дает команду на генерирование прямой, которая параллельна
осям на каком-либо расстоянии от оси. При указании курсором и после нажатия левой клавиши мыши на вторую клавишу на экран выводится поле ввода данных (рис. 7.4) и две оси из нулевой точки.
Надо курсором (и клавишей мыши) пометить ось Z. В окошечко около надписи «расстояние» с клавиатуры надо ввести «О», потом курсором «нажать» на клавишу «ввод» и будет на экране введена ось Z. Потом надо пометить ось X, ввести в окошечко «расстояние» величину «О», нажать «ввод» и будет введена на экран ось X. Генерация контурных прямых в рассматриваемом примере также выполняется с помощью рассмотренной клавиши подменю (ввод прямой параллельно осям). Последовательно вводятся прямые Пр7 на расстоянии Х= 25/2, Пр5 — на расстоянии X = 34 /2 и другие. Потом вводятся прямые, параллельные оси X, и на экране возникает сетка прямых (рис. 7.5). При работе каждый элемент автоматически получает наименование, например ПР..., ТЧ.... и т.д.
Рис. 7.3. Окна диалога:
a — начало программы, б — ввод оборудования
После ввода ряда прямых на экран ПК выводят необходимые точки. Для этого необходимо указать курсором клавишу «точка»на панели ввода и ввести точки одним из предложенных вариантов. Чаще всего для ввода точки надо указать с клавиатуры ее координаты, нажать «ввод» и точка появится на экране.
Рис. 7.4. Схема ввода геометрической информации
Пользуясь введенными точками удобно вводить прямые по схеме «прямая через точку под углом». Для этого курсором указывается нужная точка, нажимается левая клавиша мыши, точка подсвечивается, в окошечко поля ввода параметров с клавиатуры вводят значение угла, курсором указывается клавиша «ввод», нажимается левая клавиша мыши и на экране возникает прямая под углом.
После построения всех основных прямых (см. рис. 7.5) строится контур детали. Для этого (после «нажатия» кнопки контур) указывается начальная точка контура, указываются последовательно переходные точки (точки пересечения прямых), указываются прямые и контур появляется на экране. Система редактирования просто позволяет ввод фасок, скруглений. Далее через кнопку с пиктограммой «гашение геометрических элементов» удаляются лишние линии, вводится контур заготовки и графическое поле показывает контур детали и заготовки (рис. 7.6). Контур и заготовка автоматически индексируются, как и составляющие их элементы. Это позволяет получать в системе автоматически параллельно с вводом элементов на экран компьютера запись программы на языке САП «ТЕХТРАН». После прорисовки контура технолог-программист имеет возможность переходить к проектированию процесса обработки детали.
Рис. 7.5. Введенная геометрия (а) и указание начальной (стартовой) точки (б) контура
Задание технологических параметров. Разработка ТП начинается с задания параметров обработки, к которым относятся: — контур детали и заготовки, с которыми будет работать система;
— вид зажимного приспособления станка (патрон, оправка или центра);
— точка привязки инструмента на станке;
— координата торца зажимного приспособления для контроля на столкновение инструмента с патроном или оправкой;
— точка смены инструмента;
— запретная область для движения вершины инструмента (задается при необходимости).
Базирование детали. Выбирается технологом-программистом из имеющихся нескольких схем. Для рассматриваемой детали необходи-
Рис. 7.6. Сформированный контур
ма установка заготовки в патроне за ее наружную поверхность. При этом перед торцом патрона создается запретная зона:, ограничивающая движение вершины инструмента при обработке наружных поверхностей
детали. При обработке внутренних поверхностей детали движение инструмента не ограничивается.
Формирование схемы базирования на рабочем поле экрана ПК осуществляется последовательными действиями элементов ПК:
— курсором мыши указывается пиктограмма базирование детали и нажимается Деталь левая клавиша мыши;
— в поле указывается на контур детали и нажимается левая клавиша мыши. Контур детали подсветится, а в поле Деталь появится его имя — КО. Курсор переместится на поле Заготовка;
— аналогично вводится в поле Заготовка контур заготовки;
— вводится с клавиатуры в поле Привязка: 60 — координата X точки привязки инструмента в системе координат детали. Координата Y всегда равна 0 (так как точка привязки инструмента находится на
оси вращения);
— вводится в поле Торец расстояние от левого торца детали до торца патрона;
— нажимается кнопку Ввод.
Начало координат совмещается с точкой привязки. На экране появятся схематические изображения патрона и точки привязки инструмента (рис. 7.7). Далее указывается точка смены инструмента. В этой точке смены производится выбор и загрузка инструмента для обработки.
Из точки смены программируется движение инструмента в стартовую точку зоны. После обработки зоны осуществляется отвод инструмента из финишной точки зоны в точку смены с учетом обхода возможных
препятствий.
Рис. 7.7. Ввод контура заготовки, патрона, точек привязки и смены инструмента
Описание и выбор режущего инструмента. Для выбора инструмента курсором мыши указывается на пиктограмму Инструмент (рис. 7.8), нажимается левая клавиша мыши и на экране ПК появляется окно диалога Инструменты. Выбрав инструмент (например, сверло) и вызвав поле ввода его параметров (рис. 7.9), последовательно в этом поле указывают с клавиатуры ПК все необходимые его данные. Имя инструменту присваивается системой автоматически, но при желании его можно изменить, отредактировав поле Имя.
В указанном порядке заводятся в систему и другие инструменты, принятые для обработки данной детали. При необходимости вся информация
по инструменту и его параметрам может быть получена, если обратиться к разделу справка. Клавиша — указатель Справка выводится на рабочее поле экрана ПК практически в каждом диалоговом окне. Каждый введенный инструмент получает свой номер, каждому задается позиция в резцедержателе. При необходимости (в зависимости от УЧПУ станка, к которому разрабатывается УП) на каждый инструмент указывается тип коррекции. Сформированный список инструментов выводится в окне диалога Инструменты (см. рис. 7.8). Выделение и выбор любого из них выполняется курсором мыши и нажатием ее левой клавиши. Далее (курсор-клавиша) нажимается кнопка
Загрузить. Система сформирует команду технологического загруза ин струмента и будет использовать его параметры при программировании обработки.
Инструменты
Сверло 1
Сверло 2
Метчик 1
\ Резец 1 \
Резец 2
Параметры
I Читать из
| файла
I Записать
| в файл
Выбрать
Загрузить
Сменить
Закрыть Справка
Рис. 7.8. Окно диалога ИНСТРУМЕНТЫ
Рис. 7.9. Окно диалога для ввода параметров инструмента
Выбор технологических переходов. После задания параметров базирования детали, точки смены инструмента и описания хотя бы одного режущего инструмента производится выбор технологического перехода и задание для него зоны обработки. В системе к зоне обработки относят область материала заготовки, удаляемую во время выполнения технологического перехода. Зона обработки для переходов точения, растачивания, подрезки, точения канавок, фасонного точения и нарезания резьбы резцом задается указанием начала и конца зоны на контуре детали. Зона обработки для переходов сверления, глубокого сверления и нарезания резьбы метчиком задается указанием координаты начала обработки.
Рис. 7.10. Меню «токарная обработка»
Технологические переходы выбираются из меню пиктограмм, которое выводится на экран ПК после нажатия кнопки-пиктограммы Токарная обработка (рис. 7.10). Выбрав в меню нужный переход, и нажав его (курсор — левая клавиша мыши) получаем окно диалога на выбранный переход. В окне сформированы все необходимые вопросы, на которые следует ответить технологу-программисту, т. е. ввести с клавиатуры ПК запрашиваемые данные.
После задания зоны обработки пользователь задает параметры перехода и режимы резания, после чего система производит расчет траектории движения инструмента и корректирует заготовку в соответствии с рассчитанной траекторией движения инструмента (рис. 7.11).
При этом возможно широко использовать стандартные (типовые) циклы ЧПУ. Тип формируемого цикла зависит от выполняемого перехода и проверяется постпроцессором на наличие соответствующего цикла в
УЧПУ станка.
Рис. 7.11. Схема визуализации работы инструмента при проверке УП
По мере разработки ТП в графическом окне на экране ПК будут изображаться траектория движения рассматриваемого инструмента, схематическое изображение режущей части инструмента и заготовка в
том виде, в каком она будет после выполненного перехода (см. рис. 7.11).
Пошаговое рисование контуров и траекторий. Для детального просмотра полученных траекторий движения инструмента в системе имеются команды прорисовки. Это просто осуществляется последовательным нажатием соответствующих пиктограмм или нажатием комбинации клавиш Alt+F2 (F7, F8, F9) на клавиатуре ПК:
— Alt + F2 — графическое поле очистится;
— Alt + F7 — последовательно несколько раз вводятся сегменты
контура детали;
— Alt + F8 — последовательно несколько раз рисуется контур детали,
контур заготовки и первая построенная траектория;
— Alt + F9 — рисуются все построенные контуры и все построенные
траектории.
Пошаговая прорисовка контуров и траекторий возможна в любой момент времени после каждого перехода.
Аналогично указанному (при необходимости) разработка ТП и УП ведется и для второго и последующих установов. Для деталей, которые обрабатываются за несколько установов или операций (например, черновое точение с одной и с другой стороны, чистовое точение после термообработки с одной и с другой стороны), будет удобно сформировать все требуемые для обработки УП в одном сеансе работы и сохранить их в виде одной программы на языке Техтран.
При этом сохраняются контуры детали и заготовки, а также все текущие установки технологических параметров, описания режущих инструментов и технологических переходов. Кроме того, внесение по каким-либо причинам изменений в геометрию детали будет автоматически учтено на всех установах обработки детали и в УП.
Получение управляющей программы. После проработки ТП и схем обработки осуществляется окончательное формирование УП. Для этого в вызванном окне диалога Постпроцессор задается имя файла УП, указывается выбранный станок и его система УЧПУ, тип постпроцессора. Нажимается курсором клавиша ОК.
После этого система сформирует УП в коде ISO по выполненным переходам и откроет окно управляющей программы. Разработанная УП доступна для просмотра, редактирования и вывода на станок.
Просмотр и редактирование УП доступны как внутри системы, так и вне ее (по завершении сеанса работы). Для последующего просмотра, графического контроля, редактирования УП и ее вывода на станок служит программа TRACEED, входящая в состав комплекса Техтран.
Корректировка программы на языке Техтран. В реальной практической работе часто возникают ситуации, когда необходимо внести изменения в готовую УП (из-за внесения изменений в чертежи детали или заготовки, корректировки технологического процесса, смены модели используемого оборудования, инструмента и т.п.). В зависимости от объема требуемых изменений возможно несколько путей решения
этой проблемы:
— корректировка самой УП в коде ISO. Выполняется в текстовом редакторе. Желательно выполнять ее с помощью программы TRACEED, объединяющей возможности редактирования УП и ее графического контроля;
— редактирование текста программы на языке Техтран с последующим выполнением откорректированной УП в коде ISO; при этом при необходимости можно переходить в режим диалогового ввода и обратно.
Текстовый редактор системы позволяет создавать, редактировать и просматривать текст программы как на языке Техтран, так и в коде ISO. При вводе и редактировании текста программы на языке Техтран используется алфавитно-цифровая часть клавиатуры и ее функциональные клавиши.
Система позволяет графическую визуализацию всех элементов УП по введенным программам в виде текстов. Это позволяет использовать для работ имеющийся архив программ, осуществляя подготовку УП либо на основе УП детали-аналога, либо УП групповой технологии. В этом случае разработка УП осуществляется не с нуля, а на основе уже разработанных, проверенных УП путем их редактирования. Это резко сокращает время для программирования и обеспечивает весомый экономический эффект.
Фрагмент текста программы на языке Техтран для рассмотренной детали приведен ниже.
7.1.2. РАЗРАБОТКА УП ДЛЯ ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ Общий порядок разработки УП для фрезерных работ в системе Техтран в определенной мере отличается от схемы исполнения этих работ для токарных операций. Это связано с тем, что программирование ведется в трех координатных осях, различными являются схемы траекторий, характер коррекций и методы их введения, стандартные циклы ЧПУ, имеются особенности в назначении режимов резания и характера работы инструмента и др. Кратко рассмотрим схему разработки УП для фрезерных работ на примере детали «Рычаг». Эта деталь (рис. 7.12) имеет обработанную нижнюю плоскость и два отверстия, что и принимается за базу для обработки контура, и для сверления четырех отверстий и нарезания в них резьбы.
Постановка задачи. Обработка детали проводится за один установ. На первых двух переходах производится фрезерная обработка —по контуру и выборка материала в обнижении. Третий и четвертый переход
— центровые. На них выполняются сверление и нарезание резьбы.
В результате работы должна быть получена УП для фрезерного
станка.
Рис. 7.12. Вид экрана ПК с клавишами различных меню и чертежом детали
Порядок работы. Проектирование УП для фрезерной обработки
детали включает следующие этапы:
1. Создание новой программы на языке ТЕХТРАК
Это начальная стадия проектирования, на которой назначается имя файла программы, задаются общие данные для получения УП (имя детали, наименование станка, номер паспорта и т.д.).
2. Построение геометрических элементов контура детали. На этом этапе строятся геометрические элементы (точки, прямые, окружности), предназначенные для описания геометрии детали и точек позиционирования инструмента.
3. Построение контуров детали. На этом этапе задаются начальные точки контура детали, контура выборки и контура препятствия; по геометрическим элементам выполняется построение контуров детали, выборки и препятствия.
4. Описание режущих инструментов. Задается комплект и параметры инструментов, используемых при обработке.
5. Программирование фрезерной контурной обработки. Выполняется в следующей последовательности:
— выбор и загрузка первого инструмента (фрезы);
— задание исходного положения первого инструмента;
— назначение частоты вращения шпинделя в соответствии с требуемой скоростью резания и включение его в заданном направлении;
— назначение ускоренной подачи выхода первого инструмента на рабочий уровень;
— программирование выхода первого инструмента из исходного положения на рабочий уровень обработки;
— включение охлаждения и назначение рабочих подач обработки на различных участках контура детали;
— программирование траектории непрерывного движения инструмента (подвод к обрабатываемой поверхности, фрезерование по контуру, отход от обработанной поверхности);
— задание подачи ускоренного хода и подъем первого инструмента на исходный уровень;
— выключение подачи охлаждающей жидкости и вращения шпинделя.
6. Программирование фрезерной многопроходной обработки.
Эта работа исполняется в следующей последовательности:
— выбор и загрузка второго инструмента (фрезы);
— назначение частоты вращения шпинделя в соответствии с требуемой
скоростью резания и включение его в заданном направлении;
— включение охлаждения;
— задание технологических параметров многопроходной обработки (глубина резания, определяемая перекрытием следа фрезы, рабочих подач и подач позиционирования, параметров послойной
обработки, уровней безопасности для перемещения инструмента от одной зоны обработки к другой);
— задание геометрических параметров траектории выборки (схемы проходов и контуров зоны выборки сплошного материала);
— выключение подачи охлаждающей жидкости и вращения шпинделя.
7. Программирование сверления под нарезание резьбы. Это осуществляется в следующей последовательности:
— выбор и загрузка третьего инструмента (сверла);
— назначение частоты вращения шпинделя и включение его в заданном направлении;
— включение охлаждения;
— задание технологических и геометрических параметров сверления (вида станочного цикла, глубины, рабочей подачи, недохода до поверхности детали);
— задание траектории позиционирования (последовательности обхода точек, задающих координаты отверстий);
— выключение подачи охлаждающей жидкости и вращения шпинделя.
8. Программирование нарезания резьбы. Исполняется в следующем порядке:
— выбор и загрузка четвертого инструмента (метчика);
— назначение частоты вращения шпинделя и включение его в заданном
направлении;
— задание технологических и геометрических параметров резьбонарезания (вида станочного цикла, глубины, шага резьбы, недохода до поверхности детали);
— задание траектории позиционирования;
— выключение вращения шпинделя:
9. Получение управляющей программы.
На этом этапе вызывается постпроцессор для конкретной системы ЧПУ и формируется управляющая программа.
Разработка УП для фрезерной обработки. Все работы по созданию УП, как и в случае программирования токарной обработки, ведутся с активным использованием экрана ПК, мыши и клавиатуры ПК. Работа пользователя с программой после ее запуска осуществляется на рабочем поле экрана, на которое выводится набор виртуальных клавиш с пиктограммами (см. рис. 7.12). В верхней строке экрана —
Главное меню системы, в нижней строке экрана — Строка состояния, слева — Панели инструментов для выполнения команд, описанных в главном меню системы.
Главное меню системы. Через Главное меню системы обеспечивается доступ к любой команде системы Техтран и последующий диалог с системой. Выбор и выполнение команд из Главного меню осуществляются указанием курсора мышью и нажатием ее левой клавиши. Результатом выполнения команды является активизация соответствующего подменю. Некоторые пункты меню имеют соответствующую им комбинацию клавиш, по нажатию которых происходит выполнение команды. Комбинации клавиш указаны справа от соответствующего пункта меню.
Подменю. Каждое подменю содержит перечень команд, режимов, окон и т.д. После выбора и выполнения команды подменю происходит либо выполнение системой каких-либо действий, либо продолжение диалога. Наличие после команды подменю многоточия (...) указывает.на продолжение диалога; если многоточие отсутствует — это выполняемая команда. Наличие после команды подменю стрелки вправо (>) указывает на наличие следующего уровня подменю. Краткая информация о каждом пункте подменю содержится в строке состояния, когда соответствующий пункт является выделенным.
Панели инструментов. На панелях инструментов (рис. 7.13) команды Техтрана представлены в виде кнопок-клавиш со значками-пиктограммами. При указании курсором мыши на кнопку-клавишу в маленьком прямоугольнике, возникающем под курсором, выводитсякраткое описание команды, соответствующей данной кнопке.
По умолчанию на экране всегда присутствует панель Стандартная. С ее помощью можно выполнять такие часто используемые операции, как команды работы с файлами (создать, открыть, сохранить), команды редактирования (вырезать, копировать, вставить),
печать, получение контекстной справки и просмотр текста текущей программы. На экране одновременно могут находиться несколько панелей.
Панель Стандартная состоит из кнопок, задающих наиболее часто применяемые команды общего назначения. Панель Прорисовка состоит из кнопок, задающих команды управления прорисовкой объектов.
Панель Объект состоит из кнопок, задающих команды управления видимостью объектов. Панель Выполнение состоит из кнопок, задающих команды управления выполнением программы. Панель Вид состоит из кнопок, задающих команды выбора отображаемого в графическом поле вида.
Рис. 7.13. Панели инструментов
Панель Ввод предназначена для ввода данных:
— построения геометрических объектов (точек, прямых, окружностей, контуров);
— задания параметров обработки;
— ввода технологических данных;
— описания режущего инструмента, его выбора, загрузки и смены;
— йвода операторов языка Техтран;
— отказа от последнего действия (построения объектов, ввода операторов и т.д.).
Строка состояния. Строка состояния — это полоса в нижней части главного окна, служащая для отображения сведений о текущем состоянии системы.
Элементы управления диалоговыми окнами. Во многих случаях после вызова команды открывается диалоговое окно, представляющее собой панель для включения и отключения различных режимов и задания значений конкретных параметров. Диалоговые окна имеют различный вид и требуют задания различных параметров. Взаимодействие с диалоговыми окнами и управление им осуществляется посредством элементов диалога.
Создание новой программы на языке Техтран. Для создания новой программы на языке Техтран (рис. 7.14, а) выбирается команда Файл Создать (или нажимается соответствующая клавиша-пиктограмма). На экране ПК появится диалоговое окно Создание документа (рис. 7.14, б). При создании нового документа необходимо указать его тип: программа, макрос, паспорт станка, модуль станка, текстовый документ.
Далее надо выбрать переключатель Программа и нажать кнопку ОК. На экране появится диалоговое окно
Создать программу. При а) Файл Правка Просмотр Ввод
Рис. 7.14. Окна ПК при создании новой программы
При создании новой программы необходимо задать ряд данных, требующихся в процессе формирования программы: имя программы, имя файла, станок и т.д. (рис. 7.14, в). После ввода исходного текста возможно переходить к построению геометрических элементов и контуров. Для этого обычно используется панель Ввод (рис. 7.13).
Построение геометрических элементов контура детали. Порядок действий при построении геометрических объектов следующий (рис. 7.15):
— выбирается тип геометрического элемента; выбор типа геометрического элемента (точка, прямая, окружность, массив точек, прямых и окружностей) производится с помощью первых шести пиктограмм панели Ввод (указать курсором мыши на пиктограмму и нажать левую клавишу мыши); после выбора типа геометрического элемента система предлагает пользователю подменю из пиктограмм, изображающих различные варианты построения выбранного типа геометрического элемента;
— выбирается вариант построения геометрического элемента;
для выбора варианта построения необходимо указать курсором мыши соответствующую пиктограмму из подменю и нажать левую клавишу мыши.
Рис. 7.15. Схема построения геометрических элементов
— вводятся параметры геометрического элемента с клавиатуры.
После ввода всех необходимых параметров по команде Ввод формируется и выполняется оператор языка Техтран и происходит построение геометрического элемента и далее всех контуров в целом (рис. 7.16). При этом элементам и контурам автоматически присваиваются имена, которые используются в последующих построениях.
Редактирование контура. Редактирование контура позволяет уменьшить число требуемых для его построения геометрических элементов, упростить построение самого контура и внесение возможных последующих изменений в контур. Этот процесс завершает все основные геометрические построения. При этом на поле высвечиваются текст программы по геометрии.
Описание режущих инструментов. Перед началом программирования обработки необходимо описать геометрические параметры режущего инструмента, назначить его положение в инструментальном магазине.
Это выполняется с применением выводимых на рабочее поле диалоговых окон (рис. 7.17, а). Все инструменты получают свой индекс и формируются в список (рис. 7.17, б).
Программирование обработки. Вначале выполняется загрузка первого инструмента для обработки. Первым переходом является фрезерование наружного контура. Для выполнения этого перехода необходимо выбрать из инструментального магазина и установить в шпинделе станка (загрузить) фрезу диаметром 20 мм. Для этого в диалоговом окне Инструменты отмечают подсветкой в списке Инструменты 8___________строку: ФРЕЗА1 (см. рис. 7.17, б).
Далее нажимается кнопка Выбрать и далее кнопка Загрузить. В программе будут сформированы операторы: ВЫБОРИН, ФРЕЗА1 и ЗАГРУЗ, ФРЕЗА1.
Задание исходного положения первого инструмента. Нажатием клавиш Траектория и Исходная точка, заданная координатами (рис. 7.18, а), задается исходное положение инструмента (например, Х=0, Y= 100, Z=200). Нажимается кнопка Ввод. В результате на графическом поле появится изображение фрезы в виде окружности диаметра 20 мм и с центром с координатами 0, 100.
Рис. 7.17. Окна ПК для описания режущих инструментов
Далее для заданного инструмента задается частота вращения шпинделя, направление его вращения (почас), устанавливается подача для различных участков контура, включается охлаждение, задается перемещение фрезы по оси Z (приращ — 240).
Программирование траектории непрерывного движения инструмента. Это важный этап работы, поскольку задает системе команду на расчет эквидистанты (коррекция на радиус фрезы). Задается подход к обрабатываемому контуру клвишами-пиктограммами Траектория и
Подвод к поверхностям (рис. 7.18, б). После этого курсором мыши указывается на любой из элементов контура, нажимается левая клавиша мыши и при нажатой клавише Shift на клавиатуре ПК. В поле ввода «Направляющая поверхность» появится имя этого контура — КО, а сам контур подсветится. На графическом поле появится изображение трех возможных вариантов положения инструмента (рис. 7.18, в)
Курсором мыши указывается нужное положение инструмента и нажимается левая клавиша мыши.В соответствии с выбранным положением \инструмента будет построен участок траектории и отмечено текущее положение инструмента «И» (рис. 7.19). Далее формируется траектория движения фрезы, как полный обход контура (рис. 7.20, а).
Возврат инструмента в исходную точку задается клавишами-пиктограммами Траектория и Поточечное движение (рис. 7.19, б) с указанием координат точки.
Рис. 7.19. Схема формирования начального участка траектории
Программирование фрезерной многопроходной обработки (обработка внутреннего контура-выборки) ведется с указанием зоны обработки, схемы траектории, указанием вида обработки (черновая, чистовая). Все данные поэтапно будут выведены на экран ПК при одновременной генерации программы на языке Техтран (рис. 7.20, а). При желании может быть на рабочее поле выведена схема поточечного движения фрезы (рис. 7.21).
Программирование обработки отверстий в рассматриваемой детали (сверление и нарезание) выполняется просто с использованием постоянных циклов. Как и для токарных работ процесс программи