СТАНДАРТ ПРЕДПРИЯТИЯ
ПОРЯДОК КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА
ИЗГОТОВЛЕНИЯ НЕСТАНДАРТНОГО
ОБОРУДОВАНИЯ И ИНСТРУМЕНТА
СТП 07508405-24-2008
ФКП «Авангард»
«СОГЛАСОВАНО» «УТВЕРЖДАЮ»
Начальник 145 ВП МО Генеральный директор
________ В.Н. Байдов ФКП «Авангард» «__»________ 2008 г. ________ А.А Ибрагимов
«__»________ 2008 г.
СТАНДАРТ ПРЕДПРИЯТИЯ
______________________________________________________________________
ПОРЯДОК КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА
ИЗГОТОВЛЕНИЯ НЕСТАНДАРТНОГО
ОБОРУДОВАНИЯ И ИНСТРУМЕНТА Взамен СТП 410-24-77
______________________________________________________________________
Дата введения _________
Приказ № ______от _____ 200 г.
Область применения
Настоящий стандарт устанавливает порядок контроля качества изготовления нестандартного оборудования и инструмента, а также обязанности должностных лиц по обеспечению качества продукции, выпускаемой ремонтно-механическим цехом (РМЦ).
Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие документы:
ГОСТ 12.3.003-86 ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности;
СТП 07508405-43-2008 «Порядок разработки, оформления, утверждения, внедрения и изменения стандартов предприятия».
Термины, определения и сокращения
В настоящем стандарте использованы следующие сокращения:
- КБ – конструкторское бюро;
- ООТ, ПК и СР - отдел охраны труда, производственного контроля и спецрежима;
- ОГЭ – отдел главного энергетика;
- ОГМ – отдел главного механика;
- ПКО – проектно-конструкторский отдел;
- ППР – планово-предупредительный ремонт;
- ПЧ – пожарная часть;
- РМЦ – ремонтно-механический цех;
- ТУ – технические условия.
|
|
Описание процедуры контроля качества изготовления нестандартного оборудования и инструмента
4.1Требования к материалам и полуфабрикатам
4.1.1 Изготовление нестандартного оборудования и инструмента производится РМЦ на основании чертежей ПКО предприятия или КБ заводов-изготовителей, утвержденных главным инженером предприятия.
4.1.2 Запуск в производство материалов, полуфабрикатов для качественного изготовления продукции производится в соответствии с чертежами, ТУ, действующими ГОСТами.
4.1.3 Материалы и полуфабрикаты должны снабжаться сертификатами, в отдельных случаях допускается запуск материалов и полуфабрикатов, не имеющих сертификатов, по анализам заводской лаборатории или лаборатории посторонних организаций.
4.1.4 Замена одних материалов, полуфабрикатов другими без согласования с ПКО или КБ заводов-изготовителей не допускается.
4.1.5 Отливки должны иметь товарно-качественный вид. Не допускаются отбелы на обрабатывающихся поверхностях, недоливы, пригары, раковины, трещины и механические повреждения, остальные повреждения, если они не снижают прочность, могут быть допущены по усмотрению цеха.
4.2 Требования к электросварке и газосварке
4.2.1 Детали нестандартного оборудования должны изготавливаться с наименьшей длиной сварных швов, для чего должны применяться полномерные листы и материалы.
4.2.2 Обработка кромок под сварку должна выполняться механическим способом в соответствии с чертежом. Допускается подгонка деталей при сварке и рихтовка узлов после сварки.
4.2.3 Электросварка должна производится электродами тех типов, которые указаны в чертежах или ТУ. Диаметр электрода устанавливают в зависимости от толщины свариваемых кромок, вида сварного соединения и размеров шва.
|
|
Для стыковых соединений принято:
| толщина свариваемых кромок, мм | <2 | 3-5 | 6-8 | 9-12 | 13-15 | 16-20 | >20 |
| диаметр электрода, мм | <2 | 3-4 | 4-5 | 5-6 | 6-7 | 7-8 | 8-10 |
4.2.4 Неполноценное сечение сварных швов не допускается. Размеры швов должны соответствовать чертежам. Допускается увеличение катета сварного шва, до 50 % для швов с катетом до 6 мм и 25% для швов с катетом более 6 мм.
4.2.5 Неудовлетворительное качество сварных швов исправляется полным вскрытием шва, разделкой кромок с последующей сваркой и контролем.
4.2.6 Свариваемые газосваркой детали должны быть обеспечены равномерным зазором в пределах 0,5-1 мм. Кромки свариваемых стыков и прилегающие к ним поверхности должны быть зачищены до металлического блеска на ширину 20-30 мм с каждой стороны шва.
Стыковые соединения являются для газовой сварки наиболее распространенным типом соединений.
Металлы толщиной до 2 мм сваривают в стык с отбортовкой кромок без присадочного материала или встык без разделки кромок и без зазора, но с присадочным материалом.
Металл толщиной 2-5 мм сваривают встык без разделки кромок, но с зазором.
При сварке металла толщиной более 5 мм применяют Х или V- образную разделку кромок. Угол скоса выбирают в пределах 70-90°
4.2.7 Основные параметры режима газовой сварки выбирают в зависимости от свариваемого металла, его толщины и типа изделий.
Зависимость диаметра присадочного прутка и номера используемого наконечника горелки от площади устраняемого дефекта при горячей сварке чугуна:
|
|
| Площадь дефекта, см3 | 5-20 | 20-30 | выше 30 | |
| Номер наконечника | ||||
| Диаметр присадочного прутка, мм | 6-8 | 8-10 |
4.2.8 Все сварные швы должны быть подвергнуты наружному осмотру после очистки их от окалины. Не допускаются пористость, непровар в корне шва не должен превышать 15 % от толщины стенки детали.
4.2.9 Все сварочные работы должны выполняться с соблюдением требований ГОСТ 12.3.003-86 «ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности».
4.3 Требования к механически обработанным деталям
4.3.1 Размеры между механически обработанными деталями, не имеющие допусков, должны выполняться по 14 квалитету.
4.3.2 Овальность, конусность, бочкообразность, непараллельность механически обработанных поверхностей не должны выходить за пределы допуска.
4.3.3 Допуски на угловые величины, не оговоренные в чертежах, принимаются равными ± 15 минут.
4.3.4 Резьба на стандартных крепежных деталях должна выполняться по классу точности С.
4.3.5 Посадочные поверхности гаек, головных болтов и винтов должны плотно без перекосов прилегать к поверхности сопрягаемых деталей.
4.3.6 Заданная в чертежах твердость должна обеспечиваться технологическим процессом термообработки и проверяться приборами после термообработки.
4.4 Сборка нестандартного оборудования и испытание
4.4.1 Предварительная сборка деталей в узлы и окончательная сборка оборудования должна производиться после качественного контроля этих узлов начальником участка РМЦ (мастером) и 5% контроля представителем ОТК.
4.4.2 Сборка оборудования производится на основании чертежа или ТУ.
4.4.3 Испытание, обкатку нестандартного оборудования производить также на основании чертежа или ТУ.
4.4.4 В паспорт аппарата вписываются данные:
- наименование аппарата, № чертежа, заводской номер и дата изготовления;
- краткая техническая характеристика;
- результаты испытаний;
- заключение ОТК о пригодности аппарата к работе.
4.4.5 После проведения испытаний и заключения ОТК о годности, оборудование окрашивается в цвет, указанный в чертеже.
4.5 Обязанности должностных лиц
4.5.1 Заместитель начальника цеха (технолог цеха) обязан:
- вести разработку технологических процессов изготовления нестандартного оборудования и инструмента с осуществлением контроля выполнения;
- своевременно анализировать случаи брака и принимать меры к их устранению;
- производить техническую приемку оборудования, обкатку, испытание готового оборудования;
- организовывать контроль за соответствием качества изготовленного оборудования действующей документации
- обеспечивать проверку качества поступающего в цех сырья и материалов, полуфабрикатов, наличие документов, подтверждающих качество, руководствуясь ГОСТами, ТУ.
4.5.2 Обязанности начальника участка:
- обеспечение выполнения участком в установленные сроки производственных заданий по объему производства продукции, качеству, заданной номенклатуре, повышения производительности труда;
- участие в разработке новых и совершенствовании действующих технологических процессов и режимов производства;
- проверка качества выпускаемой продукции или выполняемых работ;
- осуществление мероприятий по предупреждению брака и повышению качества продукции;
- проведение мероприятий по выполнению правил технической эксплуатации оборудования и инструмента, осуществление контроля за их соблюдением;
- сдача контролеру ОТК изготовленной продукции (детали, узлы), выявление причин и виновников брака.
4.5.3 Обязанности контролера ОТК:
- производить качественную проверку размеров деталей, узлов оборудования, их окончательную приемку в соответствии с чертежом;
- проводить работу по профилактике своевременного выявления брака и его устранению;
- выборочно контролировать качество поступающих в цех полуфабрикатов, материалов, наличие на них сертификатов;
- принимать участие в приемке и обкатке оборудования;
-давать заключение о годности оборудования к работе с отметкой в паспортах.
Документация
5.1 Перечень замечаний и предложений настоящего стандарта хранится в ОГМ в течение трех лет.
5.2 Оригинал плана мероприятий по внедрению стандарта хранится в ОГМ в течение трех лет.
Рассылка
Настоящий стандарт рассылается службой стандартизации во все подразделения предприятия, кроме социальных структур.