Содержание
ВВЕДЕНИЕ. 3
1.Принципиальная технологическая схема производства цемента. 5
2. Сухие центробежные циклоны.. 9
3. Батарейные циклоны.. 15
4. Эксплуатационная характеристика циклонов и батарейных циклонов. 19
5. Расчет аппарата. 21
Заключение. 22
Список литературы.. 23
ВВЕДЕНИЕ
Стремительный прогресс науки и техники потребовал значительного увеличения производства и потребления черных и цветных металлов, пластмасс, строительных материалов и химических продуктов.
Большинство технологических процессов сопровождается выделением в производственные помещения и атмосферу газов и пыли. Интенсификация производства путем применения кислорода и природного газа обусловила резкое увеличение поступления в атмосферу технологических и вентиляционных газов, загрязненных пылью и вредными веществами. Пыль и вредные газы после выброса в атмосферу изменяют ее состав, уменьшая количество кислорода, необходимого для жизнедеятельности людей и животных. Загрязненный воздух приводит к ослаблению организма человека, сопротивляемости его к инфекционным заболеваниям и снижению работоспособности. Он также оказывает вредное воздействие на растительный мир, приводя к его гибели, снижению урожайности; наносит огромный материальный ущерб вследствие коррозии металлов, разрушения строительных материалов и конструкций.
Пыль, содержащаяся в атмосфере, поглощает световые лучи и задерживает ультрафиолетовую солнечную радиацию, необходимую для жизнедеятельности на Земле. Пыль и пары кислот, поступающие вместе с дымовыми газами в атмосферу, поглощают из нее водяные пары, увеличивая число дней с туманами. В большинстве случаев технологические газы и вентиляционный воздух, выбрасываемые в атмосферу, содержат пыль черных и цветных металлов, ценные газообразные компоненты, которые безвозвратно теряются, поэтому выброс таких газов не только ухудшает санитарное состояние атмосферы, но и наносит большой материальный ущерб.
Важность проблемы охраны чистоты атмосферного воздуха и опасность усиливающегося его загрязнения достаточно хорошо оценены во всех странах мира. Уменьшение выбросов вредных веществ в атмосферу в результате совершенствования технологических процессов вплоть до создания безотходной технологии, создание эффективных средств пылеулавливания и очистки газов – вот пути предотвращения загрязнения атмосферного воздуха.
Принципиальная технологическая схема производства цемента
Шымкентский цементный завод АО «Шымкентцемент» основан в 1958 году. Шымкентским цементом построены Байконур, аэропорты Алматы и Ташкента, Каширская и Нурекская ГЭС, Каракумский канал и многие другие известные сооружения в Республике Казахстан и странах ближнего и дальнего зарубежья.
Завод оснащен 6 высокотехнологичными линиями по производству цемента с высокой степенью автоматизации, что позволяет довести годовой объем производства до 1,8 млн. тонн.
Сегодня Шымкентский цементный завод, поддерживаемый одним из крупнейших цементных производителей мирового класса, гарантирует своим клиентам высокое качество продукции по приемлемым ценам. В настоящее время выпускается цемент:
1. Портланд бездобавочный М 500; 2.ПортландМ400;
3. Шлакопортланд М 400;
4. Портланд с минеральными добавками М 400;
5. Тампонажный М 400;
6. Сульфатостойкий М 400.
Основной сырьевой базой АО «Шымкентцемент» являются Казы-Куртское месторождение известняков и Текесуйское месторождение лёсса. Эксплуатируются с 1959 года.
Производство цемента осуществляется по технологии “мокрого” приготовления сырьевой смеси с последующим обжигом её во вращающихся печах Æ 4х150 м. В качестве топлива в технологии получения цемента могут использоваться различные виды топлива (природный газ, мазут, уголь).
Известняк проходит две стадии измельчения в щековых и молотковых дробилках, после чего поступает на помол в шаровые мельницы, где размалывается с водой и шламовыми насосами подается в корректировочные шламовые бассейны. Лёсс, предварительно смешанный с водой в специальных глиноболтушках, закачивается в вертикальные бассейны. Для сушки доменных шлаков, компонента сырьевой шихты для помола цемента в сушильном отделении шлака установлены 3 сушильных барабана 0 2,8 х 19,5 м производительностью 30,2 т/час каждый. Сухой шлак ленточным конвейером подается на клинкерный склад, затем в печной парк. Печной парк оснащен вращающимися печами производительностью 35 т/час (вращающаяся печь № 2) и 37 т/час (вращающиеся печи №1,3-6). Охлаждение клинкера производится в колосниковых холодильниках. Помол цемента осуществляется в трубных шаровых мельницах (8 шт.). Для хранения цемента на заводе имеется два блока силосов. Для упаковки цемента имеется упаковочная машина.
Сырьевой цех включает в себя дробильное отделение и отделение помола и приготовления сырья.
В дробильном отделении имеются 2 технологические линии по дроблению известняка: одна действующая, вторая резервная. Каждая из линий состоит из щековой дробилки 1800 х 1200 мм производительностью 260 т/час для первичного дробления и двух спаренных молотковых дробилок с диаметром ротора 1400 мм и производительностью 100 т/час каждая для вторичного дробления.
Мельничное отделение оснащено 7-ю сырьевыми мельницами:№ 1-3 (2,6 х 13м) производительностью 45,0 т/час, № 4- 7 (3 х 14 м) производительностью 70,0 т/час. Тип – трехкамерный:
1 камера – шары диаметром 80-100мм. (31тонна).
2 камера – шары диаметром 50-70мм, (27тонн).
3 камера – цильпебсы диаметром25мм и L=40мм, (64тонны).
Остаток на сите 002 = 7%. Коэффициент заполнения мелющими телами 1-0,334, 2-0,284, 3-0,292.
Приготовленный известняковый шлам центробежными насосами транспортируется в вертикальные шлам бассейны. Количество -14 шт. Емкость - по 1000 м3. Горизонтальные бассейны. Количество - 3 шт. Емкостью – 2шт: 4000 м3 и 1шт: 5000 м3. транспортирование сырьевой смеси и подача ее на обжиг производится с помощью шламовых насосов Тип насосов - 6ФШ - 7А.
Аспирационный воздух от щековой дробилки обеспыливается в циклоне-промывателе «СИОТ-6», а от молотковых дробилок - в циклоне-промывателе «СИОТ-5». Очистка аспирационного воздуха от перегрузочного узла подачи сырья в бункера сырьевых мельниц осуществляется в циклонах-промывателях «СИОТ».
Дробленый известняк по системе ленточных транспортеров попадает в бункера сырьевых мельниц. Вдоль базисного склада на длину горизонтального транспортера устроена траншея куда сбрасывается дробленый известняк. Краном - перегружателем по траншеи известняк складируется в запас на базисном складе. По мере необходимости запаса, тем же краном известняк подается в приемный бункер, а затем ленточными транспортерами в бункера сырьевых мельниц. Дозировка известняка в мельницы производится тарельчатыми питателями. Приготовленный известняковый шлам центробежными насосами транспортируется в вертикальные бассейны № 1,2,3,5,7,8,9,10.
Корректирующие добавки из базисного склада по линии дробленого известняка попадает в сырьевые мельницы, где размалывается с незначительной добавкой известняка и перекачивается в вертикальный бассейн № 6.
Откорректированный шлам сливается в три горизонтальных бассейна. Сырьевой шлам центробежными насосами подается в шламонакопители, откуда через контрольные бачки по трубе во вращающиеся печи.