Состав операций и нормы штучного времени обработки деталей

Институт экономики и управления

Кафедра прикладной экономики

 

 

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

 

по дисциплине:

Оперативно-производственное планирование

Вариант 6

 

 

Выполнил студент

Гр. Кп-317С ЭУм
Афонасенкова И.А.

Принял доцент:

Ухлов И.В.

 

 

Екатеринбург

2012 г

Содержание

 

Задание 1. Производственный цикл сложного процесса……………… 3

Задание 2. Расчет календарно-плановых нормативов………………… 4

2.1. Единичное производство…………………………………………..6

2.2. Серийное производство……………………………………………8

Задание 3. Система сетевого планирования…………………………18

Задание 4. Экономическая эффективность внедрения автоматизиро-ванных систем управления……………………………………………20

Список литературы……………………………………………………23

 

Задание 1. Производственный цикл сложного процесса

Определить длительность цикла сложного процесса и коэффициент параллельности цикла изготовления механизма М, а также построить календарный цикловой график, учитывая, что детали (узлы) на комплектовочных складах находятся перед сборкой в течение n дней. Схема сборки механизма приведена на рис. 3. Длительность циклов простых процессов дана в табл. 1 и 2.

Рис.1. Схема сборки механизма

Таблица 9

Исходные данные

Показатель	Первая цифра варианта
Длительность цикла изготовления деталей, дн.
Д-01
Д-02
Д-11
Д-21
Д-22
Д-111
Д-112
Д-113
Д-121
Д-122
Д-123
Д-211
Д-212

Таблица 10

Исходные данные

Показатель	Вторая цифра варианта
Длительность цикла сборки, дн.
М
Сб-1
Сб-2
Сб-11
Сб-12
Сб-21
Время нахождения деталей (узлов) на складах n, дн.

 

Решение.

Производственный цикл сложного процесса изготовления изделия определяется наибольшей суммой циклов последовательно связанных между собой простых процессов и межцикловых перерывов.

(1)

где m – количество последовательно связанных между собой процессов изготовления деталей и сборочных процессов; Т_Цi - циклы изготовления деталей или сборочных процессов; Т _мц.- продолжительность межцикловых перерывов.

 

 

Коэффициент параллельности простых циклов в сложном представляет собой отношение суммы циклов простых процессов к длительности цикла сложного процесса:

(2)

 

Д-111 n

Д-113 n Д-02 n

Д112 Сб-11

Д111 Сб-1

Общая

Д-121 n сборка

Д-122 Сб-12

Д-123

Д-211 n Сб-21 n

Д-212 Д-21 Сб-2

Д-22

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Задание 2. Расчет календарно-плановых нормативов

Единичное производство

Построить цикловой график и определить цикл изготовления заказа, учитывая последовательное выполнение работ. Срок запуска заказа 1 октября 200* года.

Заказ предусматривает изготовление пяти изделий.

Таблица 11

Трудоемкость одного изделия по видам обработки (в нормо-часах)

Вид обработки
кузнечная
механическая
слесарно-сборочная
общая сборка

 

Таблица 12

Число рабочих мест и оборудования по видам обработки

Вид обработки
кузнечная, рабочих мест
механическая, станков
слесарно-сборочная, рабочих мест
общая сборка, рабочих мест

 

Затраты времени на ремонт оборудования в кузнечном и механическом цехах составляют в среднем 5%. Режим работы завода – двухсменный. Время межоперационного пролеживания – 1 сутки после каждой операции.

Решение.

Длительность производственного цикла изготовления заказа по видам обработки без учета времени межоперационного пролеживания:

(3)

где t_ШК - трудоемкость одного изделия по видам обработки; n – количество изделий; С_РМ – число рабочих мест и оборудования по видам работ; К_СМ – коэффициент сменности; Т_СМ – продолжительность одной смены; К_РВ – коэффициент использования рабочего времени с учетом затрат времени на ремонт оборудования.

 

 

 

 

Длительность производственного цикла изготовления заказа с учетом времени межоперационного пролеживания:

(4)

где m – количество видов обработки; Т_Цi – длительность производственного цикла изготовления заказа по каждому виду обработки; Т_МО – время межоперационного пролеживания.

Вид обработки

Рабочие дни в октябре 200 * года

дата

кузнечная

механическая

слесарно-сборочная

общая сборка

 

Вывод:цикл изготовления заказа 22 дня

Серийное производство

 

Разработать календарный график запуска в производство деталей а,б, в, г, д, е изделия А с месячной программой выпуска в сборочном цехе 1200 шт. В комплект изделия А входит по одной из перечисленных выше деталей.

Режим работы механического цеха – двухсменный, сборочного цеха – односменный, продолжительность рабочей смены – 8 часов. Число рабочих дней в месяце – 20. Затраты времени на плановый ремонт оборудования составляет 5% номинального фонда рабочего времени. Требуется:

1. Рассчитать оптимальные размеры партий деталей и периодичность запуска-выпуска их в обработку.

2. Определить потребное число станков для обработки месячной программы деталей.

3. Рассчитать длительность производственного цикла обработки каждой партии деталей в механическом цехе при последовательном и параллельно-последовательном видах движения, если пролеживание партий деталей между каждой парой смежных операций составляет 1 смену. Определить коэффициенты параллельности выполнения работ при параллельно-последовательном виде движения.

4. Рассчитать опережения запуска-выпуска партий деталей между цехами и между операциями в механическом цехе.

5. Определить величину цикловых заделов в механическом цехе и складских заделов между механическим и сборочным цехами. Страховой задел между смежными цехами равен однодневной потребности в деталях для сборки изделия А.

6. Составить календарный план-график работы механического цеха.

Состав и последовательность операций при обработке деталей приведены в таблицах

 

Состав операций и нормы штучного времени обработки деталей

Операция	Усл. обознач.	Норма штучного времени детали (tШК), мин.	Подготовительно-заключительное время (tПЗ), мин.	допустимые потери времени на переналадку оборудования (), %
а	б	в	г	д	е
Фрезерная	Ф
Сверлильная	С
Шлифовальная	Ш
Револьверная	Р	-			-
Зуборезная	З	-			-	-	-
Токарная	Т	-	-	-

 

Технологический маршрут обработки деталей в механическом цехе

Детали	Маршрут обработки деталей в механическом цехе
а б в г д е	С – Ф – Ш Ф – С – Р – З – Ш Ф – С – Р – З – Ш Т – С – Ф – Ш Ф – С – Т – Р – Ш Ф – С – Т – Р – Ш

 

Решение.

Расчет оптимального размера партии деталей. Оптимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются детали.

Первый способ применяется для деталей, при изготовлении которых используется оборудование с трудоемкой переналадкой (более 30 мин.). Оптимальный размер партии определяется по формуле:

где t_ПЗ– подготовительно-заключительное время, мин; t_ШК – норма штучного времени, мин.; – допустимые потери времени на переналадку оборудования в общем фонде рабочего времени, %.

Второй способ применяется при использовании оборудования, не требующего значительного времени на переналадку. Оптимальный размер партии:

гдеt_ШКmin – норма штучного времени (берется минимальная из всех выполняемых операций изготовления детали), мин; Т_СМ – продолжительность смены, мин.

n_опт= 480/3=160

Среднедневная потребность в деталях(N_СУТ):

где N_МЕС – месячный выпуск изделий, шт.; Д_Р – число рабочих дней в месяце.

N_сут=1200/20=60

Периодичность запуска-выпуска для партий деталей (по расчету):

П_звр=160/60=2,6

На основе расчетных значений устанавливаются принятые значения периодичности запуска-выпуска партий деталей.

Для упрощения оперативного планирования целесообразно

-либо принять единую периодичность запуска-выпуска для всех деталей, кратную целому числу смен или рабочих дней,

-либо свести периодичность к двум-трем вариантам.

- Скорректированный (планируемый) оптимальный размер партии деталей:

-

- Результаты расчетов по всем деталям сводятся в табл. 1

 

Таблица 1

Деталь	Кратность оптимального размера партии деталей месячному заданию (NМЕС/nОПТ)	Периодичность запуска деталей, раб. дни	Принятый размер партии деталей(nОПТ)
расчетная (ПзвР)	принятая (ПзвПР)
а	7,5	2,6
б		0,03
в		0,028
г	7,5	2,6
д		0,04
е		0,028

Количество партий деталей в месяц:

К_парт.а=1200/180=6,7

К_парт.б=1200/60=20

К_парт.в=1200/60=20

К_парт.г=1200/180=6,7

К_парт.д=1200/60=20

К_парт.е=1200/60=20

Расчет количества оборудования.

где α_РЕМ – процент затрат времени на ремонт оборудования в общем фонде рабочего времени.

Потребное число станков на месячную программу выпуска деталей:

где m_д – количество видов деталей обрабатываемых на операции; m_з – число запусков партий деталей в производство; F_ДО – месячный эффективный фонд времени работы одного станка;К_ВН – коэффициент выполнения норм.

Коэффициент загрузки станков:

Таблица 2

Расчет потребного количества станков и их загрузки

Оборудование (станки)	Штучное время по деталям (tШТ), мин	tПЗ, мин	Число запусков в месяц, mЗ	Количество станков	Коэффициент загрузки оборудования, % (КЗ)
а	б	в	г	д	е	СР	СПР
Фрезерные									1,19		0,595
Сверлильные									1,98		0,99
Шлифовальные									2,3		0,77
Револьверные								12,5	1,59		0,795
Зуборезные									1,9		0,95
Токарные								7,5	1,7		0,85
Итого:									10,66		0,82

 

Расчет длительности производственных циклов обработки партий деталей.

Длительность производственного цикла обработки партии деталей зависит от вида движения:

а) при последовательном виде движения

,где n_ОПТ – оптимальный размер партии деталей, шт; t_ШКi– норма штучного времени на операции, мин.; С_РМi – количество рабочих мест на операции; t_ПЗi – подготовительно-заключительное время, мин; m – количество операций; t_МО – межоперационное время, мин.

При определении длительности производственных циклов обработки партий деталей необходимо решить вопрос о том, какое количество станковбудет использоваться при обработке каждой партии деталей.

б) при параллельно-последовательном виде движения

,где - выбор наиболее короткой из двух смежных операций с учетом количества рабочих мест; n – размер технологической партии деталей; р– размер передаточной партии,р=1.

Коэффициент параллельности работ при параллельно-последовательном виде движения:

Таблица 3

Расчет длительности производственного цикла обработки партий деталей

Наименование детали	Длительность производственного цикла обработки партии деталей	Коэффициент параллельности
При последовательном виде движения	При параллельно-последовательном виде движения
в часах	в сменах	в часах	в сменах
а	37,2	4,6		4,6
б	133,2	16,6	134,9	16,8	0,98
в	132,6	16,5	132,35	16,5
г	76,8	9,6	76,6	9,6
д	133,2	16,6		16,6
е	133,8	16,7	133,8	16,7

Технологическое опережение определяется и пооперационно. Для этого необходимо рассчитать длительность цикла обработки партии деталей по операциям (операционного):

Все расчёты сведены в таблицу 5. Расчет производится для условия, что партия деталей на каждой операции будет обрабатываться на одном станке. Расчеты длительности цикла обработки партий деталей по операциям и опережения запуска приводятся в таблице 5

Таблица 5

Расчет длительности операционных циклов обработки партии деталей и технологического опережения запуска-выпуска

Операция	Длительность операционных циклов обработки партий деталей, смен
а	б	в	г	д	е
Фрезерная	0,52	0,62	0,55	0,48	0,66	0,67
Сверлильная	0,66	0,52	0,48	0,51	0,55	0,62
Шлифовальная	0,48	0,48	0,48	0,54	0,48	0,48
Револьверная		1,22	1,17		1,18	1,34
Зуборезная		1,25	1,17
Токарная				0,51	0,52	0,48
TМО	1,66	4,09	3,85	2,04	3,39	3,59
Итого ТТОмех	12,66	15,09	14,85	13,04	14,39	14,59
ТЗАПмех	13,66	16,09	15,85	14,04	15,39	15,59

Расчет цикловых и складских заделов.

Заделы в серийном производстве разделяются на:

-цикловые (внутрицеховые) заделы – включают в себя технологические, страховые, оборотные и транспортные заделы

-складские (межцеховые) заделы – включают в себя страховые и оборотные заделы.

Расчет цикловых заделов.

Величина технологического задела в механообрабатывающем цехе:

,где Пзв_ПР – периодичность запуска-выпуска для партии деталей в сменах.

Величина страхового задела в механообрабатывающем цехе:

,гдеt_МО – время ожидания партии деталей между выпуском ее на предыдущем рабочем месте и запуском на последующем, смен; Т_ПЛ – длительность планового периода, за который задана производственная программа, смен. Результаты расчета приводятся в таблице 6.

Таблица 6

Расчет цикловых заделов в механическом цехе, штук

Операция	Технологический задел	Страховой задел
а	б	в	г	д	е	а	б	в	г	д	е
Фрезерная	31,2	37,2	29,3	30,7	39,6	42,9
Сверлильная	39,6	31,2	25,6	32,6		39,7
Шлифовальная	28,8	28,8	30,7	34,6	28,8	30,7
Револьверная		73,2	62,4		70,8	85,8
Зуборезная			62,4
Токарная				32,6	31,2	30,7
Итого	99,6

 

Оборотный цикловой задел возникает в том случае, если детали с операции на операцию передаются различными партиями.

Транспортный задел образуется в том случае, если параллельно с обработкой партий деталей на станках осуществляется транспортировка партий деталей.

Расчет складских заделов.

Средняя величина оборотного задела при равномерном расходовании деталей в последующем цехе (на сборке) определяется по формуле:

,гдеn_ОПТ – размер партии деталей в механическом цехе, шт.

Если детали на сборку поступают определенными партиями, то средняя величина оборотного задела:

,где n_{ОПТмех,}n_ОПТсб–размер партии деталей, которая подается из механического цеха (n_ОПТмех) и поступает на сборку (n_ОПТсб), шт.

Таблица 7