Способы контроля качества сварочных швов

(Подготовить конспект: прочитать внимательно и выписать выделенный наклонный текст, придерживаясь указаний красным шрифтом)

Методы проверки

Контроль качества сварочных работ, выполняемых на производстве, может быть разрушающим и неразрушающим.

Первые методы используются выборочно. Проверяется одно или несколько изделий из большой партии, или часть металлоизделия в строительной конструкции.

Оно проверяется по различным параметрам определенным протоколом испытаний. Но главным образом используют специальные приборы или материалы позволяющие проверить качество сварных соединений без разрушения конструкции.

Основными способами неразрушающего контроля качества сварки являются:

· визуальный;

· капиллярный;

· проверка на проницаемость;

· радиационный;

· магнитный;

· ультразвуковой.

·

Инженер по сварке и контролер из службы техконтроля проверяют качество сборки, состояние кромок, работоспособность сварочного аппарата, контролирует температуру прогрева, если это предусмотрено нормативно-технической документацией.

Контроль качества сварочных материалов осуществляется с момента поступления их на предприятие и до использования на сварочном посту. Проверку электродов проводят на каждом этапе хранения и использования, при необходимости их прокаливают.

ВИЗУАЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ

Любая проверка качества сварных швов начинается с визуального контроля.

Осматривают все 100% сварных соединений.

Сначала проверяют геометрию и форму шва.

Визуальный контроль помогает выявить, наряду с наружными, часть внутренних изъянов. Так, переменные по габаритам валики швов и неравномерные складки говорят о непроварах, возникающих из-за частых обрывов электрической дуги.

Перед началом работ со сварных соединений удаляют шлак, окалины прочие загрязнения. Чтобы лучше можно было разглядеть дефекты, швы обрабатывают азотной кислотой (10%). Это придает матовость шву, что облегчает поиск изъянов.

После обработки кислотой необходимо провести тщательную протирку спиртом, чтобы предупредить ее вредное влияние на сплав.

Для повышения качества проверки можно использовать фонарь и оптическую лупу. Для контроля геометрических размеров применяют штангенциркуль и шаблоны.

Ви­зуальный и измерительный контроль сварных соединений осуще­ствляют до использования остальных неразрушающих методов контроля (радиационный, ультразвуковой и др.).

Геометрические параметры сварных швов измеряют после ви­зуального контроля или одновременно с ним. Измерение деталей, подготовленных под сварку, производят до их сборки.

При визуальном и измерительном контроле сварных соедине­ний контролируемая зона должна включать в себя поверхность металла шва и примыкающие к нему с обеих сторон участки ос­новного металла шириной не менее:

■ 5 мм — для стыковых соединений, выполненных дуговой и контактной сваркой оплавлением при номинальной тол­щине свариваемых деталей до 5 мм включительно;

■ номинальной толщины деталей (5... 20 мм) — для стыко­вых соединений, полученных дуговой или электронно-лу­чевой сваркой, а также контактной сваркой оплавлени­ем;

■ 20 мм — для стыковых соединений, выполненных дуго­вой и контактной сваркой оплавлением при номинальной толщине деталей более 20 мм, а также стыковых и угло­вых соединений, полученных газовой сваркой, независи­мо от номинальной толщины деталей, в частности, при ре­монте дефектных участков сварных соединений;

■ 5 мм — для угловых, тавровых, торцевых и нахлесточных сварных соединений (в том числе при сварке труб с труб­ными досками), выполненных дуговой сваркой, незави­симо от номинальной толщины деталей;

Инструмент, шаблоны, эталоны.(выписать 5 инструментов)

При визуальном и измери­тельном контроле применяют:

■ лупы с увеличением до 20^х, в том числе измерительные;

■ металлические линейки;

■ поверочные лекальные угольники;

■ штангенциркули и штангенглубиномеры;

■ щупы;

■ угломеры с нониусом;

■ индикаторные толщиномеры;

■ микрометры;

■ микрометрические и индикаторные нутромеры;

■ эталоны сварных швов;

■ калибры;

■ эндоскопы;

■ шаблоны, в том числе специальные и универсальные (на­пример, типа УШС), радиусные, резьбовые и др.;

■ поверочные плиты;

■ плоскопараллельные концевые меры длины с набором специальных принадлежностей;

■ штриховые меры длины (стальные измерительные линей­ки и рулетки);

■ микроскопы;

■ зеркала.

Для контроля основного металла и сварных соединений при изготовлении (строительстве, монтаже, ремонте и реконструкции) технических устройств и сооружений используют лупы с увели­чением 2^х—7^х, а для оценки состояния технических устройств и сооружений в процессе их эксплуатации — до 20^х.

Техника измерительного контроля.

Измерительный контроль геометрических параметров сварного соединения (размеры эле­ментов сварных швов, взаимное расположение осей или поверх­ностей деталей, глубина впадин между валиками шва, выпуклость и вогнутость корня одностороннего шва и т.д.) следует произво­дить на участках, указанных в рабочих чертежах, а также там, где соответствие указанных показателей допустимым значениям вы­зывает сомнение по результатам визуального контроля.

Выпуклость (вогнутость) стыкового шва оценивается по макси­мальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от уровня лицевой поверхности деталей. В том случае, когда уровни лицевых поверхностей деталей одного типоразмера (диаметр, тол­щина) не совпадают, измерения следует производить относитель­но той поверхности, которая расположена выше (рис. 1, а). Если несовпадение уровней поверхностей деталей связано с их разной толщиной, то оценку выпуклости (вогнутости) поверхности шва выполняют относительно линии, соединяющей края поверхности шва в одном сечении (рис. 1, б). Выпуклость (вогнутость) стыко­вого и узлового швов определяют универсальными или специаль­ными шаблонами.(зарисовать рисунок)

Выпуклость (вогнутость) шва с обратной стороны оценивается по максимальной высоте (глубине) поверхности шва относитель­но соответствующей поверхности деталей.