Одной из разновидностей операции зенкерования является операция образования цилиндрических ступенчатых, конических и торцевых поверхностей, выполняемых специальным осевым инструментом – зенковками.
Зенковка коническая предназначена для изготовления фаски 2х45° в отверстии Æ18.
Обоснование выбора геометрических параметров зенковки.
Геометрические параметры режущей части заданы в сечении перпендикулярном режущей кромке величиною заднего угла a, шириной фаски f и углом заострения зуба h. По рекомендациям (7, стр.30) выбираем:
a = 12°; f = 1.2; h = 40°.
Исходя из назначения зенковки, угол при вершине 2j = 90°.
Число зубьев зенковки (7, стр.22) z = 8.
Берём зенковку типа № 9, ГОСТ 14253-80 с углом при вершине 90о, с коническим хвостовиком в форме конуса Морзе № 3 (7, Табл.5), его размер выбирается по АТ8 ГОСТ 2848 - 75.
Обоснование выбора материала режущей и крепежной части.
Выбора материала режущей части и хвостовика зенковки (2, стр.115 таб.2), при обработке сталей, экономически выгодно использовать зенковки из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19256-73. Для экономии быстрорежущей стали, зенковки делают составным неразъемным, сваренным, с помощью контактной сварки оплавлением. Хвостовик изготавливают из стали 40Х ГОСТ454-74.
Хвостовик выполнен в форме конуса Морзе №2 (7, Табл.5), его размер выбирается по АТ8 ГОСТ 2848-75. Для изготовления последующих переточек хвостовой зенкер снабжён центровым отверстием формы В по ГОСТ 14034-75. Допуск на изготовление конических базовых поверхностей зенкера выбираются по ГОСТ 2848-75.
Проектирования развёртки.
Обоснование использования инструмента.
Развертка Æ18 предназначена для обработки отверстия Æ18 с целью повышения его точности до 7 квалитета и уменьшения шероховатости до Ra = 2.5.
Обоснование выбора материала режущей и крепежной части.
Исходя из твердости обрабатываемого материала - 207НВ, принимаем решение об изготовлении развертки из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19265-73.
Крепежную часть развертки изготовим из стали 40х ГОСТ 454-74.
Обоснование выбора геометрических параметров развертки.
Передний угол g. Передний угол для подавляющего большинства разверток g = 0°. Это способствует укреплению режущего лезвия, уменьшает радиус округления режущего и увеличивает стойкость разверток.
Задний угол a. Задний угол измеряется в плоскости перпендикулярной режущему лезвию. Величина заднего угла a = 6...10°. Учитывая, что меньшие значения соответствуют окончательному развертыванию, принимаем a = 10°.
Главный угол в плане j. По рекомендациям (8, стр.9) выбираем j = 15°.
Угол наклона канавок. Большинство типов разверток изготовляются прямозубыми с w = 0° (8, стр.9).
Расчет и назначение конструктивных размеров развертки.
Количество зубьев развертки принимается обычно четным. Количество зубьев можно определить по формуле:
z = 1.5*sqrt(d) + (2...4) = 1.5*sqrt(24) + (2...4) = 8.
Для получения высокого класса шероховатости обработанной поверхности рекомендуется угловой шаг делать неравномерным (6,стр.4).
Исполнительный размер диаметра развертки. Исполнительный размер диаметра развертки устанавливается в зависимости от допуска на развертываемое отверстие. Установление допуска на развертку производится в соответствии со схемой на рис.11.
dр
d0
D
domin
рис.11
Наибольший диаметр развертки dmax определяется по формуле:
dmax = domin + d0 - а, где
domin - наименьший диаметр отверстия;
dр - допуск на изготовление отверстия;
а - максимальная величина разбивки;
а1 - минимальная величина разбивки;
D - допуск на износ и перешлифовку развертки;
d0 - допуск на изготовление развертки.
В соответствии с ГОСТ 13779-77, устанавливающим допуски на исполнительный диаметр разверток, получим:
+0,015
Æ18 +0,008
Профиль стружечных канавок. Форма и размеры стружечных канавок не играют особенно большой роли, поскольку объем снимаемого металла незначителен. Форму заточки и профиль стружечных канавок принимаем в соответствии с (8, стр.10).
Хвостовик развертки выполняется коническим - конус Морзе №3 АТ8 ГОСТ 2848 - 75.(8, табл.2 и 3).
Центровые отверстия в развертке изготовляются в соответствии с ГОСТ 14034-74 (8, рис.4).
Проектирование резца.
Обоснование использования инструмента.
Подрезной резец с пластиной из твёрдого сплава (ГОСТ 18893-73) предназначен для подрезки торца на заготовке детали.
Обоснование выбора материала резца.
Режущая часть резца выполнена из твёрдого сплава Т15К6 для более долгого использования резца. Крепежную часть изготовлена из стали 40х ГОСТ 454-74. Пластинка припаяна к основанию с помощью припоя маки Пр. МНМц68-4-2, толщина которого равна 0,1мм. Разрыв слоя припоя не должен превышать 20% его длинны.
Расчет, назначение конструктивных размеров резца.
Конструктивные размеры резца выбираются по ГОСТ 18893 – 73, т. е. 25X20X140, высота режущей кромки от базы резца h = (0,7…1)H = (0,7…1)*25 = 25мм (11, Резцы).
Обоснование выбора геометрических параметров резца.
Задний угол a. Для твёрдосплавного резца важно знать правильное значение угла 
. - по сравнению с резцами из быстрорежущей стали примерно в 3 раза меньше: = 6…8° (11, Лекция №7), принимаем = 8°. Для более точного определения угла необходимы дополнительные исследования.
Задняя поверхность инструмента выполняется из 3-х поверхностей: первая плоскость рабочая, длинной l = 3мм, с углом = 8°; следующая плоскость выполнена с углом = +2°=10°; треть плоскость выполнена с углом = +4°=12° (11, Лекция№15). Такое расположение плоскостей сделано для различных шлифовальных кругов, чтобы каждый круг работал по своему назначению и не выходил из строя.
Передний угол g. Передний угол зависит от механических свойств материала инструмента и влияет на износостойкость, чем больше 
, тем меньше износостойкость. С другой стороны угол влияет на силу резанья, чем больше угол ,тем меньше сила резанья.
Так же как и для задней поверхности, переднюю поверхность делают из трёх частей с углами: =8°, 1= +2°=8°, 2= +4°=12° (11, Лекция№15).
Главный угол в плане j. Для подрезного резца выбираем угол 
=15°.
Вспомогательный угол 1. Вспомогательный угол определяет шероховатость обработанной поверхности, по этому 1 берут: 1 = 0…10°, принимаем 1 = 5°.
Радиус закругления режущей кромки 
=0,05мм.
Переточка резца.
Переточка резца осуществляется шлифовальными кругами по задней поверхности. В первую очередь затачивается дополнительный задний угол по державке шлифовальным кругом с основой из электрокорунда белого. Затем затачивается дополнительный задний угол по пластине шлифовальным кругом на алмазной основе с металлической связкой М5. И в конце затачивают задний угол по фаске шириной 1.5 мм. – на отрезном резце и 3 мм. – на подрезном резце алмазным кругом на бакелитовой связке Б156 без охлаждения. Заточка дополнительных задних углов производится с СОЖ.
Проектирование фрез.
Фрезой называется лезвийный инструмент для обработки с вращательным движением резания инструмента (Dг) без возможного изменения радиуса траектории этого движения и хотя бы с одним движением подачи (Ds), направление которого не совпадает с осью вращения.
Название фрез устанавливается исходя из какого-либо наиболее определяющего признака или области применения, или конструктивной особенности.